1、虹锐公司成型车重新布局及改善汇报人：徐毅（20106111）熊丹（20106110）郭军（20106132）目录一、改善前状况简介21.公司简介22.成型车间现状5二、现状分析及改善计划51.现状分析52.改善计划9三、改善结果展示12四、下一阶段计划13一、改善前状况简介1. 公司简介虹锐电工有限公司（简称虹锐） ，虹锐隶属长虹集团旗下的零部件产业集团下的四川长虹器件科技有限公司。这是一家刚成立不久的年轻公司，在成立之初就确定了虹锐的加工性质。由于虹锐是长虹集团和美国通用合资办厂，所以虹锐主要是为通用进行代加工。虹锐主要从事照明产品的出口加工生产。出口地主要针对欧美等发达国家，其产品主要有：
2、LED 灯泡，LED 灯驱动和各种高端镇流器。公司由一栋 4 层楼房、一原料仓库和一成品仓库构成。其中，4 层楼的厂房 1 楼为老化和成检车间；2 楼为成型和 LED 镇流器 3 条生产线；3 楼是一层仓库；4 楼为 2 条 LED 灯泡生产线。公司具有包括原材料的采购入库经成型加工等一系列环节后成品出库的完整生产流程。其中主要生产流程为加工 LED 镇流器的生产流程，具体流程有：原材料IQCSMT成型插件装调（补焊、镜检、ICT、FCT、合板、夹 PIN）灌胶（预热、一次灌胶、装压PCB、压线夹、夹地线、二次灌胶、压上盖）老化（上产品、老化、取产品）成检（点灯耐压、外观贴标签、装箱）2. 成
3、型车间现状成型车间的原材料全是直接从仓库运到成型车间等待加工。成型方式有手工成型和机器成型两类，而物料又分为线料、管料、带料和散料 4 类。管料和线料全部由机器成型完成，散料和带料有一部分目前只能由手工成型。车间有一分为二的 4 台工作台加一单独在出口的镀锡工作台。成型车间目前加工种类繁多，手工成型效率很低，机器成型的部分机器利用很低。而且车间内设备布置按照设备种类（卧式和立式）分布，完全没考虑工序问题。整个车间的物流流通很混乱。整个成型车间的 4 个一分为二的工作台从左到右（背对大门）的工位依次有：第一工作台三极管、MOS 管自动成型 4 台（左侧） 、场效应管成型一台+班组统计工作出（右侧
4、） ；第二工作台编带元件 U 成型 1 台+编带元件 F 成型 2 台+包胶 2 到 3 个工位（左侧） 、编带元件成型 2 台+保险管成型 2 个工位（右侧） ；第三工作台手工成型 4 个工位（左侧） 、手工成型 3 个工位+线料加工一台（右侧）第四工作台散装电阻切脚成型 2 台+班组统计工作处（左侧）、单边编装元件切脚成型 2 台+散装电阻切脚成型 1 台+编带元件 U型成型 1 台通过观察测定我们发现在机器成型方面，中型电容：66 个/分（即 3960 个/小时） ，而操作员工实际成型是：25003000 个/小时；大型电容：测得数据为：35 个/分（即 2100 个/小时） ，员工实际
5、成型为：2000 个/小时，三极管管料成型为 90 个/分钟（即 540 个/小时） 。而手工的矫正速率为，中型电容：15 个/分；大型电容：28 个/分；手工成型方面，我们测得数据是：手工切脚在 20 个/分左右，三极管引脚成型在 7 个/分左右，手工包胶为 43/分钟。但由于零部件的要求不同以及零部件自身材料的不同，手工成型的零部件现阶段都没法用机器成型代替。同样的问题还出现在带装电阻成型工位上。在设备正常的情况下，机器的加工速率可以达到 110 个/分（即6600 个/小时） ，而在我们调查的 3 个多小时里，这一工位成型的数量不到 3000 个。二、现状分析及改善计划1. 现状分析由于
6、成型车间加工种类繁多，一台设备可以加工成型不同类型的物料；但同一物料有时又需要不同的机器多次加工，而且员工不是在固定工位上生产加工，而是根据生产需要在不同工作岗位上工作。所以，我们小组将重点围绕其中部分设备进行改善。在成型车间中，加工速度最快是立式编带元件成型工位，这一工位由一位员工操作两台设备。但现在的情况是，两台设备没有同时利用起来，而都是一台机器在工作，另一台机器处于空闲阶段。我们对其加工流程观察研究后得出立式编带元件成型工位的现行人机分析图（图一） 。由现行人机分析图可以很明显的看出，在立式编带元件成型工位两台设备的利用很低，其原因是员工的操作流程存在问题，现行的操作流程不能把两台设备
7、合理地利用起来，造成了设备在多数时间处于空闲状态。成型车间由于其加工种类繁多的性质，成型车间的所需的原材料全部是由仓库直接运往成型车间，由于未经过拆卸包装，所以整个车间物料堆放显得很零乱。虽然车间画有专门的物料堆放区，但由于物料种类繁多，员工在需要原材料的时候都需要花时间到物料堆放区去寻找，这样零乱的堆放浪费了大量的时间。同时，在整个成型车间设备位置的设置是按照设备型号的类型确定的，完全没考虑生产流程的连贯性。这样，对在成型车间需要多次加工的产品造成了较大的搬运距离。针对这一情况，我们绘制出现行成型车间布局图（图二） 。由成型车间布局图可以看出，整个车间的设备放置是很混乱的，最明显就是三级管、
8、MOS 管自动成型与包胶是处于分离状态，由于在三极管、MOS 管自动成型工位成型的三级管都要进行包胶处理，现行布局需要额外搬运加工好的三极管到包胶工位处。同时，LED 连接线工位与烫锡工位也存在较长的搬运，而切下的 LED连接线都要经过烫锡处理后才能送往其他车间，所以这里也存在大量的搬运浪费。图一：立式编带元件成型人机分析图作业名称： 立式编带元件切脚编号： 001 图号： 01 日期：开始动作： 查看计划 结束动作：包装型号 2 研究者：机器人 时 间 机器 1 机器 2时 间查看计划 120”清点数量 108”搬运材料305”拆卸型号 1 和 2的包装415”调试机器 1 202”空闲空闲
9、 试加工 20”首检 16”代班首检 52”空闲空闲 加工315”包装型号 1 15”调试机器 2 130”空闲空闲空闲试加工 21”首检 34”代班首检 43”空闲 加工 405”包装型号 2 13”空闲周程时间 工作时间 空闲时间 利用率(%)人 2414” 1613” 801” 66.94机器 12414” 335” 2039” 14.78统 计机器 22414” 426” 1938” 18.28暂存区绝缘线烫锡热缩管护套成型暂 存 区暂存区三极管 、M O S 管自动成型三极管 、M O S 管自动成型三极管 、M O S 管自动成型三极管 、M O S 管自动成型线截成型场效成型代班
10、工作处编带元件 F成型编带元件 U成型3 个包胶工作处保险管成型保险管成型电阻成型编带电阻引脚成型手工工位手工工位手工工位手工工位手工工位手工工位手工工位手工工位手工工位手工工位手工工位绝缘线成型代班工作处散装元件成型气动打 K成型散装元件成型带装电阻成型立式编带元件切脚成型立式编带元件切脚成型散装元件切脚成型带装电阻成型门门原 材 料 堆 放 区图二：成型车间布局图2. 改善计划根据现状分析很容易看出，虹锐公司在 IE 方面已经做了很多工作，而且在成型车间这个手工工作量密集的车间也在积极寻找改善点。而我们成型小组也通过本次实习发现了成型车间的部分问题。我们的改善重点是提高立式编带元件成型工位
11、的设备利用率以及对于现行成型车间布局混乱的局面加以适当的改善。在立式编带元件成型工位，两台设备的利用率都不到20%，因为两台设备全由一个员工操作完成，所以提高这两台设备的利用率可以考虑员工的生产流程，通过重排生产流程和简化、合并部分生产环节来提高设备的利用率。而通过现状分析得到的立式编带元件成型人机分析可以看出：员工在拆卸包装这一环节是将所有包装一次全部拆卸完，耗费了大量时间，而此时两台设备都是空闲状态。而且，但设备 1 开始工作后，设备并没同步工作，而是在空闲状态。同样在调试完设备后，需要进行两次首检和两次代班首检。这些都可以通过 ECRS 得到改善。由此，得到改善后的立式编带成型人机图（图
12、三）成型车间现行的布局方案是根据车间设备的类型放置，对于车间的生产流程完全忽略，导致整个车间的物流处于混乱的局面，需要在成型车间多次加工的产品由于设备布局彼此分离，造成大量的搬运，增加了整个成型车间的物流量。同时，考虑到整个成型车间的面积和工作台数量有限，并且工作台已经固定，工作台的位置不可能改变。所以，经过我们成型小组商量决定，将对工作台的工位进行适当的改变以减少物流量和搬运距离。通过研究之后，我们得到改善后的成型车间布局图（图四）图三：立式编带元件成型改善人机分析图作业名称：立式编带元件切脚编号： 002 图号： 02 日期：开始动作：查看计划 结束动作：包装 研究者机器人 时间机器 1
13、机器 2时间查看计划 120”清点数量 108”搬运物料305”拆卸少量物料 128”调试机器 1 和 2334”空闲空闲试加工 18”首检 32”代班首检 112”试加工 21”拆卸剩余物料 302”空闲包装 41”加工 3”15”空闲加工 405空闲统 周程时间 工作时间 空闲时间 利用率(%)人 1626” 1602” 24” 97.57机器 1 1626” 333” 1253” 21.61计机器 2 1626” 426” 12 26.96暂存区绝缘线烫锡热缩管护套成型暂 存 区暂存区三极管 、M O S 管自动成型三极管 、M O S 管自动成型三极管 、M O S 管自动成型三极管
14、、M O S 管自动成型绝缘线成型包胶工位 3个代班工作处编带元件 F成型编带元件 U成型场效管成型保险管成型保险管成型电阻成型编带电阻引脚成型手工工位手工工位手工工位手工工位手工工位手工工位手工工位手工工位手工工位手工工位手工工位线截成型代班工作处散装元件成型气动打 K成型散装元件成型带装电阻成型立式编带元件切脚成型立式编带元件切脚成型散装元件切脚成型带装电阻成型门门管料原材料堆放区线料原材料堆放区散装原材料堆放区工具箱存放区图四：成型车间改善布局图三、改善结果展示经过我们成型小组的研究，围绕如何提高立式编带元件成型工位设备利用率的问题以及成型车间设备布局的问题提出了初步改善方案。根据改善方
15、案得到的结果，我们可以看出：在立式编带元件成型工位，员工的利用由 66.94%提高到 97.57%，两台设备也分别由14.78%和 18.28%提高的 21.61%和 26.96%。最为重要的是，通过我们改善把总的工作时间由 2414”减少到 1626”，减少了近三分之一的时间。改善的成果我们可以通过立式编带元件成型改善前后对比表（表一）明显地看出。表一：立式编带元件成型改善前后对比表改善前 改善后周程时间工作时间空闲时间利用率周程时间工作时间空闲时间利用率人 2414”1613”801”66.94 1626”1602”24” 97.57机器 1 2414”335”2039”14.78 162
16、6”333”1253”21.61统计机器 2 2414”426”1938”18.28 1626”426”12 26.96同时，通过对成型车间的布局重新调整，使得成型车间的加工流程更加流畅连贯。在三极管、MOS 管自动成型的三极管不再需要搬运到包胶工位，因为包胶工位调整到和三极管、MOS 管自动成型工位同一工作台后，在左侧加工好的三极管只需要放到工作台的中间，右侧的包胶工位的员工就可以很轻松的拿到需要的三极管。而通过对原料堆放区的分区，可以改变现在原材料堆放混乱的现状。由于整个成型的原材料可以分为管料、线料和散料。所以，我们将整个原材料堆放按照物料的不同类型区分区成三个区域，这样简单的改动后，员工在需要原材料时，就不再需要在所有原材料堆里寻找，只需到所需的区域就可以很轻松的找到自己需要的原材料，这样节约了很多设备等待的时间，也间接提高了设备的利用率。 四、下一阶段计划.
