1、第一章 5S 活动的内容1955 年，日本企业针对地，物，提出了整理，整顿 2 个 S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的 3 个 S，从而形成了广泛推行的 5S 架构。5S 活动的重点也由环境品质逐步扩及到人的行为品质，在安全，卫生，效率，品质及成本方面得到较大的改善。5S 活动的内容：包括对现场的整理，整顿，清扫，清洁和素养。由于他们日文罗马拼音的第一个字母均为 S，故称 5S。1S 整理 Seiri (Organization)：整理的含义（要与不要 一留一弃）明确区别必需品与非必需品清理非必需品整理的目的改善和增加作业空间现场无杂物，行道通畅，提高工作效率减少磕碰的机会，
2、保障安全，提高质量消除管理上的混放、混料、误用等差错事故有利于减少库存量，节约资金改变作风，提高工作情绪整理的做法必要的物品留下来不必要的物品坚决撤离现场2S 整顿 Seiton (Neatness)：整顿的含义（科学布局 取用快捷）即定置管理，物品的摆放要有固定的地点和区域摆放地点科学合理物品摆放目视化整顿的目的一目了然的工作环境减少寻找物品或工具所占用时间的浪费，提高工作效率有异常马上发现整顿的做法将可供放置的场所进行规划将必需品合理摆放整齐必要时加以标识3S 清扫 Seiso (Cleaning)：清扫的含义（清除垃圾 美化现场）将工作场所及使用的设备工具清扫干净彻底对设备工具进行点检和
3、维护保养清扫的目的干净整洁的工作环境保持设备最佳运行状态，提高使用寿命良好的工作环境和工作情绪清扫的做法分配每个人负责的区域自己负责的物品自己清扫清扫同设备的点检和保养相结合清扫也是为了改善4S 清洁 Shitsuke (Standardization)：清洁的含义（洁净环境 贯彻到底）将前 3S 实施的做法制度化、标准化来维持其成果除了工作环境的清洁，还应注意员工个人形体和精神的清洁清洁的目的保持现场完美和最佳状态保持并提高现场环境和员工个人形体及精神的清洁状态清洁的做法制度化、标准化车间环境整齐、清洁、卫生员工个人形体清洁、精神清洁5S 素养 Seiketsu (Discipline an
4、d Training)：素养的含义（形成制度 养成习惯）遵守规章制度做事养成良好的习惯良好的精神风貌素养的目的守纪律、守时间、守标准培养员工良好的习惯良好的精神风貌，积极主动的工作作风素养的做法学习、理解、遵守规章制度保持良好和积极主动的工作状态待人接物诚恳有礼貌，乐于助人5S 关联图 开展 5S 活动的意义在于创造一个良好的工作环境，使工作环境人性化，工厂合理化，实现安全生产，高生产率和零浪费。第二章 5S 活动的目的实施 5S 活动可以改善产品品质，提高生产能力，降低生产成本，确保准时交货，确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括来讲，推行 5S 最终要达到的目的有八点：1、改善和提高企业形
5、象整齐，清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。2、促成效率的提高良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。3、改善部品及物料在库周转率整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找，滞留时间，改善部品/ 物料在库周转率。4、减少甚至消除故障，保障品质第 1 个 S整 理第 2 个 S整 顿第 3 个 S清 扫第 4 个 S清 洁第 5 个 S素 养区分“要”与“不要”的东西，将不要物进
6、行清理将不要物进行清理将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态将不要物进行清理将要的东西进行科学合理的布置和摆放将前 3S 实施的做法制度化、标准化，并维持其成果员工在遵守规章制度的同时养成良好的习惯和积极主动的工作作风、 地物人优良的品质来自于优良的工作环境。通过经常性的清扫，点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率运转，提高产品品质。5、保障企业安全生产储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。6、降低生产成本通过实施 6S 可以减少人员，设备，场所，时间等等的浪费，从而
7、降低生产成本。7、改善员工精神面貌，使组织活力化人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识，人人都乐于提供各种合理化的改善建议，增加企业的活力。8、缩短作业周期，确保交货期由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员，设备，时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。第三章 5S 活动的作用归结起来 5S 有八个作用：亏损为零，不良为零，浪费为零，故障为零，切换产品时间为零，事故为零，投诉为零，缺勤为零。1、亏损为零是最佳的推销员至少在行业内被称赞为最干净，整洁的工厂；无缺陷，无不良，配合度好的声誉在对方之间口碑相传，忠实
8、的对方越来越多；顾客满意工厂，增强下单信心；很多人来工厂参观学习，提升公司的知名度；大家争着来公司工作，以公司为荣；清洁明朗的工作环境，能留住优秀员工;整理，整顿，清扫，清洁和素养维持良好，并且成为习惯；以 5S 为基础的工厂有更大的发展空间。 2、浪费为零是节约专家杜绝“三不”现象，提高生产效率，降低生产成本。节省消耗品、工具、材料成本，降低产品不良率，节省工程变换时间及作业时间，产品交期有保证。减少库存量，排除过剩生产，避免部品，半成品，成品在库过多；避免库房，货架，工棚过剩；避免卡板，台车，推车等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器，设备；避免“寻找，等待，避让”等动作引起的浪费；消除“拿
9、起，放下，清点，搬运”等无附加值动作。3、不良为零是品质零缺陷的护航者遵守操作规程，不会发生错装漏装等质量事故；产品按标准要求生产，降低产品的不合格率；环境整洁有序，异常一眼就可以看得见；干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；员工知道预防问题而非仅是处理问题；强调质量事故预知训练，增强员工品质意识。4、投诉为零标准化的推动者人们能正确地执行各项规章制度；去任何岗位都能立即上岗作业；谁都明白工作该怎样做，怎样做才算做好了；工作方便又舒适；品质稳定，如期达成生产目标。5、缺勤率为零可形成愉快的工作现场一目了然的工作场所，没有浪费，勉强，不均衡等弊端；岗位明亮，干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人工
10、作愉快，不会让人厌倦和疲劳；工作也成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；能给人一种“只要大家肯努力，什么都做得到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；在有活力的一流工作场所，员工都由衷感到自豪和骄傲；工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉；员工凝聚力增强，工作更愉快。6、故障为零是交货期的保证无碎屑，碎块和漏油/漏水/漏气，经常擦拭保养，机器稼动率高；设备产能，人员效率稳定，综合效益可把握性高；每天进行点检、清扫，防范于未然。7、切换产品时间为零高效率的前提整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的 5S 让初学者或新人一看就能立即上岗作业。8、事故为零是安全的软设备整理，整顿之后通道等休
11、息场所不会被占用；物品放置，搬运方法和积载高度等考虑了安全因素；工作场所明亮，宽敞使物流一目了然；生产线布局有序合理，通道畅通；“危险” ， “注意”等警示明确；员工正确使用防护用品，不会违规操作；所有的设备都进行清扫，检修，能预先发现存在的问题，从而及时消除隐患；消防设施齐备，灭火器放置位置，逃生路线明确，万一发生火灾或地震时员工生命安全有保障。第四章 5S 活动的推行步骤步骤一: 成立 5S 推行组织1成立 5S 推行委员会。2. 职责划分明确。 3. 部门主管以身作则全身心的投入。4. 制定检查周期并定期考核检查。5. 找出差距，持续改进，不断完善。步骤二: 制订 5S 推行计划1. 搜
12、集有关 5S 资料。2. 制定 5S 实施计划及 5S 推动日程安排。3. 组织培训。4. 绘制车间平面布置图，划分责任区域。5. 5S 设施(看板)设计。步骤三: 宣传培训1. 制定培训计划并组织实施。2. 制作 5S 标语、宣传口号。3. 编制 5S 推行手册。4. 最高管理者下达推行 5S 的决心。步骤四: 全体人员一起大扫除1. 全体人员按照安排的时间将工厂的每一个角落都彻底清扫。2. 清扫的同时举行 5S 运动的宣传,张贴标语，悬挂宣传口号。3. 要掌握好切入 5S 的时机。步骤五: 全体人员一起对物品实施整理1.首先以工作现场领导者为中心，组织全体员工清理不必要的东西。2.清理过程
13、中清理出来的昂贵的东西、责任不明的东西、全公司性的东西及难以判断的东西,由 5S 推行委员会（物品处理小组）负责决定。步骤六: 由推行小组来实施 5S 改善活动1. 现场 5 分钟发表大会由最高管理者召开大会，指出 5S 活动的推进改善重点和活动安排。2. 制成现场目视的标识、看板全范围统一性的部分由推行委员会来制成。根据区域实际情况，各区域的设计符合整体规划前提下要有独创性。责任区域划分 序号 1 2 3 4区 域部 门负责人步骤七：活动评比办法确定1成立 5S 检查小组；2依据 5S 检查表采用考核评分法。步骤八：查核评比及奖惩1. 现场查核，定期或不定期检查现场，提出指摘项目。2. 依
14、5S 检查表进行评比，公布成绩，实施奖惩。步骤九：不断改善并将 5S 纳入定期管理活动中1. 标准化、制度化的完善。2. 实施各种 5S 强化活动。步骤十: 5S 现场诊断1. 每季度一次,由最高管理者与领导小组巡视现场加以评价,其评价基准以下进行:a. 是否形成部门的行动(班前会、职责划分等是否明确并顺利实施);b. 现场上实际实施的状况如何(活用 5S 检查表)；c. 现场的活跃度如何(班前班后会的发言,参与程度等)；2. 表现优秀的员工要在班前班后会公开加以表扬。步骤十一:反复步骤六至步骤十（PDCA 循环）1一个循环完成后,再反复实施。2其差别在于问题点由一个部门已转动到另一部门。3坚
15、持 PDCA 循环，通过检查，不断发现问题，不断解决问题，把现场的 5S 活动做的越来越好。附：5S 推行的不同做法比较5S 推行，基本可以分点式及面式两种不同做法。一、 点式与面式推动比较做法项 目点式做法 面式做法定点摄影法 评分改善法适用企业 小型 中、大型适用组织形态1、部门人数、面积比例悬殊2、有些部门人数过少（3 人以下）1、各部门人数均匀2、单部门人数较多者执行难易度 简单易行 慎重、细琐成效 较小、止于 4S 较大，达到 5S 全面之改善推动期间 短（随时可导入） 长（要选择时机导入）推动组织 管理部门 5S 推行委员会执行人员 5S 管理代表 5S 管理代表、5S 检查组推动
16、工具 照片 评分表执行技巧 照片前后比较 稽核、沟通、协调推动步骤1、计划2、宣导（训练）3、整理作战4、整顿作战5、方案施行6、缺点摄影7、公布改善8、奖惩对策1、计划 2、组织3、宣导 4、整理作战5、整顿作战 6、办法试行7、讨论修正 8、正式施行9、考评10、 组织巡回评价11、 检讨与奖惩12、 推动后续新方案二、 点式做法推动步骤NO 推动步骤 执行事项 实施责任人一 计划1、有关资料搜集、观摩他厂案例。2、整理整顿方式及行动目标规划。3、教育训练及文宣活动计划。4、部门区域或个人责任区之规划。5、整理整顿推动办法之设计。6、整理整顿推动计划表排定。7、权责划分（员工、班长、主管、
17、经理）8、整理整顿看板及缺点公告表之制作。最高管理者5S 管理代表9、 “整理”活动之规划。10、 “整顿”之画线、定位、标示之规划。二 宣导1、全员及干部训练（N 次） 。2、整理整顿标语、征文、有奖惩答活动。3、绩优工厂观摩及心得照片发表。4、整顿推动办法讲座及宣达。5、标语及海报制作，塑造气氛。5S 管理代表三 整理作战1、选一适当日期，实施“红牌作战” ，全厂大清理，区分要与不要的东西。各部门主管四 整顿作战1、选一适当日期，全厂执行定位、画线、标示，建立地、物之标准。各部门主管五 推动办法实施 正式公告、下达决心。 最高管理者六 定点摄影1、违犯整理整顿条文事实、摄影。2、记住摄影位
18、置（可做标记） 。5S 管理代表七照片公布改善1、及时公告。2、表示事实、日期、地点、及要求改正。3、在公告栏公告，限时改正。4、改正后，在同一地再拍，作前后比较。5S 管理代表八 奖惩对策1、定期检讨（周、月、年度检讨） 。2、屡劝告不改善者惩罚，表现绩效者表扬。3、推动软体与硬体障碍对策、克服。最高管理者三、面式做法推动步骤NO. 推动步骤 执行事项 实施责任人一 计划1、资料搜集与他厂观摩2、引进外部顾问协助3、行动目标规划4、训练与宣导活动设计5、方案与推动日程设计6、责任区域划分7、整理整顿施行规划最高管理者准 5S 管理代表8、5S 周边设施（如看板）之设计二 组织1、推动委员会的
19、成立2、权责划分3、部门主管全身心投入4、执行评述作业5、行动庶务支援6、协助改善工作最高管理者准 5S 管理代表三 宣导1、教育训练2、标语、征文比赛3、参观工厂4、海报、推行手册制作5、照片展6、经营者下达决心5S 管理代表四 整理作战1、找出不要的东西2、红牌作战.大扫除3、废弃物登记、分类、整理4、成果统计各部门主管五 整顿作战1、定位2、标示3、画线4、建立全面目视管理各部门主管六推动办法实施1、全员说明会，经营者公布2、公告试行，要求严守5S 活动主任委员七办法讨论修正（1）问题点搜集与记录（2）每周开会检讨，修正条文5S 管理代表八推动办法正式施行1、全员集合宣布2、部门集合宣布
20、5S 活动主任委员各部门主管九 考核评分1、日评核2、月评核3、纠正、申诉、统计、评价5S 管理代表5S 检查组十上级巡回诊断1、最高管理者或顾问师亲自巡查（每月、每季）最高管理者顾问师2、巡查诊断结果记录与说明（优、缺点担出）十一检讨与奖惩1、定期检讨、记录对策（周/月/年度检讨）2、全员集合宣布成绩3、锦旗与黑旗之运用4、精神与实物之奖励5S 活动主任委员十二推动后续新方案1、人员 5S 活动 纪律作战2、设备 5S 活动 TPM 作战5S 活动主任委员5S 管理代表第五章 5S 活动对管理者的要求一、确保达成制造部的 5S 行动目标；二、负责制造部各种 5S 管理文件和 5S 管理方案的
21、执行和落实；三、负责区域内管理看板、揭示板和其他揭示类物品及资料的设计管理和区域性 5S 标准化文件 /资料/标识的制定。四、划分部门/班组内部 5S 责任区域；五、负责区域内 5S 日常管理和对负责管理的员工进行 5S 宣传，教育；六、对负责管理的区域进行画线分区，对设备/作业台/ 工具/部品箱和其他一切物品进行科学合理的布置或摆放，并作好相应的标识；七、随时发现、分析和改善 5S 活动中存在的问题；八、帮助部属解决 5S 活动中的困难点；九、督促部属的各种工艺质量记录和清扫点检工作；十、检查员工服装仪容，行为规范；十一、上班后点名与服装仪容清查，下班之前清扫、安全检查与巡视；十二、作好各种
22、工艺质量和安全监督记录。第六章 5S 管理对员工的要求一、整理1、每月末盘点同时对生产线内的物品进行彻底整理；2、通道状况整洁畅通；3、工作场所的设备/工具/部品均为日内需用物品，且整理好，其余物品置于仓库或远离作业区域并作好明确标示，不再使用的物品或已废弃物品清理出生产现场；4、生产线办公桌面、工柜内外物品均为生产必需和当日需用的物品，且摆放干净整齐；5、不同制品切换时确保不相关的部品撤离作业台和作业区域；6、不将不必要的物品和私人生活用品带入生产现场。二、整顿1、生产工序排列整齐，一目了然；2、设备、工具、检具、量具等摆放整齐，干净，保养好，均处于最佳可使用状态；3、工具均为可用工具，有保
23、养，有定位放置，且各工具均一目了然；4、部品/物料、半成品、成品的保管有定位，有图示，合格品与不合格品有明确区分；5、图纸和作业标示均有目录，有次序且整齐，任何人均能很快使用；6、文件档案明确定位且做好标示，易检索，任何人均可随时使用；7、各类帐票按时按规定填写，数据清晰准确且摆放在合适位置；8、部品，成品，半成品等均用明显标志区分，不得互相混合；9、确保所有物品均摆放到合理及规定的位置，使用后立即归位。三、清扫1、按照班长及上级的要求做好日常和特定的清扫工作；2、通道及作业场所必须随时清扫，干净整齐；3、工柜或办公桌面，桌柜，椅子及四周均干净亮丽；4、门窗，墙面，天花板做到干净整洁，很是舒爽
24、；5、设备，工具，检具等需保持干净，使用中防止不干净措施，并随时清理。四、清洁1、通道和作业区划线清楚，地面有清扫，感觉舒畅；2、地面随时清扫，无污物，干净亮丽；3、桌柜及四周环境必须随时清理，令人感觉舒服；4、注意个人卫生，礼貌待人，保持个人形体和精神清洁；五、素养1、日常 5S 活动均积极参加，主动热情；2、着好工装，工卡佩戴正确，干净整洁；3、仪表整洁，精神饱满，感觉有活力；4、讲究卫生，不随地吐痰，不乱扔垃圾，便后冲水，不在吸烟区外 吸烟及乱扔烟头，不得打架闹事；5、时间观念强，既定的工作和生产任务尽量提前保质保量完成；6、不说粗话脏话，待人礼貌热情，常用礼貌用语；7、尊重长辈，服从上
25、级的工作安排，不出言顶撞；8、遵守各种规章制度，遵守各种作业规程和操作规范。第六章 5S 管理要领一、整理1、所在的工作场所全面检查，包括看得到的和看不到的（1）地面上的搬运工具，产品，物料，设备，杂物等；（2）工作台（操作台）上的工具，生产用护具，图表资料，余料及样品等；（3）管理看板，揭示板，办公桌面和工柜内外的文件，物品，桌上的办公用品等；（4）各种标示牌，揭示资料，挂架，风扇，配线，管道等；（5）车间内的一切废弃物品，不用的物料、部品等。2、制定“需要”和“不需要”的判别基准（1）工作场所全面检查后，所有的物品一一判别，哪些是“要”的，哪些是“不要”的；（2）制定“要”和“不要”的基准
26、表，并经开会决定基准，同时要反省不要物产生的根源。 如何区分必需和非必需物品呢?（“要”与 “不要” ）所谓必需物品,是指经常必须使用的物品,如果没有它,就必须购入替代品,否则就会影响工作。非必需品则可分为两种:a. 使用周期较长 ,即一个月 ,三个月,甚至一年才使用一次的物品; b. 对目前的生产或工作无任何作用的,在其他生产线也没有任何使用价值的，需要报废的物品。那么,必需物品的使用频率可能是每小时或每天都要用,也可能每一周都要用,凡是它的使用频率为每小时或每天及每周都要用到的,就称为必需用品。必需品和非必需品的判定基准类别 使用频率 内容 处理办法 备注每小时 放工作台或随身携带每天 作
27、好标识放在易取到的地方必需品 每周 在使用地划定区域放置一个月 仓库存储三个月 仓库存储 定期检查一年 仓库存储（封存） 定期检查非必需品 未定 有用 仓库存储 定期检查不需要用 变卖/废弃 定期清理不能用 变卖/废弃 立即废弃使用说明目的：将必需品和非必需品区分开，以便腾出空间，防止误用。填写：在内容一栏中填写必需品和非必需品的内容，以便及时清理和方便取用。非必需物品无使用价值有使用价值折价变卖转移为其他用途涉及机密、专利普通废弃物影响人身安全、污染环境物另作他用作为训练工具展示教育特别处理分类后出售特别处理3、清除不需要物品 需要使用“红牌作战”的技巧，处理那些不要的物品。（1）红牌作战对
28、象为设备，滞留物品，物料/部品，作业工具等；（2）红牌张贴基准：物品不明者，物品变质者，物品过期者；（3）不要物的集中处理及清除。4、废弃物处理方法（1）设定不要物品的回收制度；（2）设定回收，循环，转让，烧毁，掩埋等处理方法；（3）尽量不制造不要物品。5、每日自我检查（1）岗位是否乱放与工作无关的物品；（2）配线，配管及工具是否杂乱；（3）作业台、设备上下和其他地方是否放置有不明物料和其他物品；（4）作业台、设备上下和地面是否有掉落部品未及时处理；（5）是否按照规定将可维修品放入生产线设置的黄箱，不可维修品放入红箱，合格品和不合格品是否有混放的可能；（6）不同制品切换时是否将不相关的部品撤离
29、作业台和作业区域。二、整顿非必需品的处理方法整顿-3 要素：放置场所，放置方法，标识方法整顿的发展-定置管理- “三定”原则定位置：规定物品堆放、工具放置、通道、个人工作场地位置定数量：对各区域、各容器堆放物品、设备、工具的数量加以限制定区域：产品堆放可具体划分为合格品区、不合格品区、维修品区等1整顿重点：（1）整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态，要站在新人，其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确，更为方便。（2）对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复误放时能马上知道。（3）要落实前一步骤整理工作（4）整理工作没
30、落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能使用而造成浪费；连不要的东西也要管理造成的浪费（如库存管理和盘点会比较麻烦） 。2布置流程，确定放置场所（1）参照管理中“必需品和非必需品的判定基准” ，决定放置场所；（2）物品的放置场所原则上要 100%设定；（3）放置场所的确定可以用图纸或电脑模拟来演练，以便配置；（4）流程布置基本上遵循的原则是：综合原则，最短距离原则，流程化原则，安全与满足感原则以及弹性化原则；（5）物品的保管要定位、定量、定容，要恰当确定放置场所的最适空间地域范围；（6）生产线附近只能放真正需要使用的物品，生活用品、危险品在特定的场所保管；（7）无法规定位置或临时放置的物
31、品，应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间，负责人，预计放至何时等。3放置方法（1）产品依不同的类别集中放置；（2）放置时不超过所规定的范围，尽可能按先进先出原则放置；（3）清扫工具以立式或挂式方法放置为妥。4标识方法（1）色带宽度的参考标准：a. 主通道为 11cm,次通道和区域线为 9.5cm,4.5cm；b. 定位方式为油漆或定位胶带。（2）物品放置场所:（目视管理的重点）a. 放置场所和物品原则上一对一标识；b. 标识要包括现场物品的标识和放置场所的标识；c. 物品标识方法：标签，标识牌，揭示板。d. 场所标识方法：色带上或区域内使用标识牌。整 顿 的 方 法项目对象 标识 划线定位设
32、 备作业台工夹具 设备、夹具应该标明使用的状态。 工具、夹具应有专用的货架或工具箱予以存放并作好标识。设备和作业台等需定置物品的放置区域应该划线和行走区域分离开来。通 道划线，主通道色带为黄色，次通道色带为白色。 尽量避免弯角。 左右视线不佳之通道交叉处尽量予以避免。部 品在制品制成品合格品不合格品维修品 放置物、数量、累积数等予以明示。 固定位置：品名、图号等予以明示。 自由位置：用其它方式标识清楚。 悬挂吊牌予以识别。 划分区域确定各种状态之物品的摆放。 各种区域应予以标识清楚，不得有混放的可能。文 件资 料作业指引 文件的摆放位置。 放置的种类。 数量。 有专用柜子或文件架摆放文件和资料
33、。 作业指导书、要点教育书等作业指导资料应正确张贴、悬挂且符合 5S 的原则。三、清扫1建立清扫责任区（室内外）（1）利用车间平面图，标识各责任区及负责人；（2）各责任区应细化成各自的定置图。2执行例行扫除，清理脏污（1）规定例行扫除的内容，每日，每周的清扫时间和内容；（2）清扫过程中发现不良之处，应加以改善；（3）清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念；（4）清扫工具本身保持清洁有归位。3调查污染源，予以杜绝（1）脏污是一切异常与不良的根源。如：电路板上的脏污，是短、断路的主要原因。设备上的金属粉末、脏污和铁锈，将会降低设备的性能和使用寿命，影响到产品的质量；（2）调查脏污的源头，对污染的形态
34、，对象予以明确化，并调查其发生部位，发生量，影响程度，最后进行研究，采取对策；（3）检讨脏污的对策：一是针对源流部分进行管理，杜绝脏污产生；二是在无法杜绝污染发生时应在污染产生后进行有效的收集，清理。4建立清扫基准，作为规范建立清扫基准：清扫对象，清扫方法，重点，要求标准，周期，时机，使用的清扫工具，清扫时间，负责人。四、清洁1落实前 3S 工作并将其标准化、制度化，充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气象2制定目视管理，颜色管理的基准（1）借整顿之定位，划线，标示，彻底塑造一个地，物明朗化的现场，从而达到目视管理的要求；（2）目视管理的方法：利用管理标签标出设备，仪表的管理级数，精度，校正周期等
35、。利用管理界限标识，标出仪器的一般使用范围与危险范围或原料，产品的最低库存量等。3制定稽核方法（1）建立清洁稽核表，主管人员和检查小组做不定期的复查；（2）作业人员或责任者应认真执行逐一点检工作。五、素养1续推动前 4S 至习惯化（1）5S 是基本动作，也是手段，通过这些基本动作和手段，来使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯；（2）作为主管应不断教导部属，加强前 4S 的执行和改善，以改变行为习惯；（3）5S 推行一年，基本能定型化，但如果轻易放松，则容易开倒车，故可每年选一个月为“5S 加强月” 。2制定共同遵守的有关规则，规定（1）除非是公司政策性的决定，否则一般性的规则和约定尽可能让员工
36、参与协商来设定内容；（2）各种规则目视化，让人一目了然，如制成图表，标语，看板，卡片等；（3）做好语言礼仪，电话礼仪，仪表礼仪，行为礼仪等；（4）对新进人员进行专项训练；（5）推动各种精神提升活动，如每天的早会或推行文明礼貌活动等。第七章 5S 活动常用工具目的：运用醒目的红色标志标明问题之所在，使大家都能一目了然地知道工厂的缺点在那里。实施的对象：形成过程素养的基本 具备了成功的素养成为他人的榜样遵守规章制度，提升自我品质理解规章制度学习公司规章制度红牌作战 摄影作战目视管理 看板管理定置管理 识别管理检查表红牌作战责 任 部 门 希 望 完 成 日完 成 日 责 任 人 审 核验 收 日
37、验 收 人 审 核验 收 结 果 ：问 题 描 述 ：对 策 ：工作场所中不要的东西。需要改善的事、地、物。有油污、不清洁的设备。卫生死角。实施要点：以冷眼观看事物。不要贴在人身上。贴的时候，要象魔鬼一样执行。在犹豫的时候，请贴上红牌。挂牌的对象可以是：管理看板、设备、作业台、搬运车、垫板、工夹具、模具、桌、椅、资料、材料/部品、产品等。所谓摄影作战（或称为定点摄影法）指在同一地点、同一方向，将工厂的死角、不符合 5S 原则之处使用同一部相机（或摄像机）拍摄下来，并在大家都看得到的地方公布展示，激起大家改善的意愿，并将改善的结果再次拍摄并公开展示，使大家了解改善的成果。含义：通过视觉导致人的意
38、识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到“ 一目了然 ”的目的。整理方面：红牌作战（目视整理）摄影作战实 在 太 不 好 意思 了 ， 大 家 来一 起 整 理 它 。这 样 好 多 了 ，再 接 再 厉 ！改善前 改善后同一相机同一方向同一地点目视管理目的：（1）谁都不会弄错；（2）作业效率高；（3）安全有保证。要点：（1）无论是谁，都能判断是好是坏（异常） ；（2）能迅速判断，精度高；（3）判断结果不会因人而异。3 个水准：初级水准：有表示，能明白现在的状态；中级水准：谁都能判断正常与否；高级水准：管理方法（异常处置）都列明。21466三 三三 三三三三三三三三66无 水 准有 几 个 球
39、 不 明 确 ， 要 数 ！ 初 级 水 准整 齐 排 列 ， 便 于 确 认 管 理中 级 水 准通 过 简 单 标 识 使 数 目 一 目 了 然 高 级 水 准通 过 标 识 和 提 示 ， 使 数 目 和 数 目不 足 时 该 怎 么 做 一 目 了 然目 视 管 理目视管理形式序号 管理目的 目 视 管 理 形 式1 在制品管理 红、白、黄、绿色线区，立型看板，标签 2 进度管理 进度管理、看板3 作业顺序规范 标准组合作业组合图板 4 部品供应情况 图表、看板5 效率管理 图表、看板6 消除作业错误 不良品样板、优等品样板 7 品质管理 控制图、检验状态标记 8 设备、工具管理 标
40、签、仪表、完好牌、警示牌、工具影印板9 异常状态显示 报警灯10 安全管理 警示牌、灯示、指示牌 11 新员工教育 技能显示图、部件组合显示板 12 对顾客的宣传 立型看板5 5请提意见！整顿方面：看板作战（目视整顿） 含义：用看板的形式将需要 重点管理的项目，如效率、品质、成本、安全、活力等揭示出 来，使管理状况众人皆知。要点：在流水线头或设备的显示屏上，随时显示生产信息（计划生产数、实际生产数、差异数） ，使各级管理者随时能把握生产状况。在种类不多的仓库里，对每批来货都用小板标明品名、数量、入库日等，所有人都清清楚楚。定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使
41、之达到最佳结合状态的一门科学管理方法。定置管理定置实施1清除与生产无关之物生产现场中凡与生产无关的物，都要清除干净。清除与生产无关的物品应本着“双增双节 ”精神，能转变利用便转变利用，不能转变利用时，可以变卖，化为资金。2按定置图实施定置各车间、部门都应按照定置图的要求，将生产现场、器具等物品进行分类、搬、转、调整并予于定位。定置的物要与图相符，位置要正确，摆放要整齐，贮存要有器具。可移动物，如台车、叉车等也要定置到适当位置。3放置标准信息名牌放置标准信息名脾要做到牌、物、图相符，设专人管理，不得随意挪动。要以醒目和不妨碍生产操作为原则。定置实施必须做到：有图必有物，有物必有区，有区必挂牌，看
42、板管理定置管理进行工艺研究 对人、物结合的状态分析定置检查与考核 定置实施开展对信息流的分析定置管理设计 有牌必分类；按图定置，按类存放，帐（图）物一致。定置管理检查与考核必须建立定置管理的检查、考核制度、制订检查与考核办法，井按标准进行奖罚，以实现定置管理长期化、制度化和标准化。定置管理的检查与考核一般分为两种情况：定置后的验收检查 检查不合格的不予通过，须重新定置，直到合格为止。定期检查与考核 定置考核的基本指标是定置率，它表明生产现场中必须定置的物品已经实现定置的程度。1、机器设备识别识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态（检定日期、有效日期、合格、不合格
43、、准用）等。2、产品识别识别内容：名称、类别、型号、供应商、管理编号、数量、状态（良品、不良品、返修品、试制品等） 。识别方法：说明书、印记、标识牌等。3、作业识别识别内容：作业状态（作业开始、作业中断、作业结束） 、检验状态（待检、待判、不合格返工返修，报废、合格） 、作业类别（冲压、焊接、表面处理、组装）等识别。识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等。4、环境识别通道：识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等；区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟区等；设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等；环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。生产现场常用的标识1、通道线生产现场划上通道线，
44、一看便知是供物品运送的通道，物品不可占用通道。2、生产线/班组标示牌进入生产线/班组，上面均挂有名称，一看就知道是哪个生产线/定置图规定定置物品个数（种数）实际定置物品个数（种数）定置率 100识别管理标准:责任人:检查人:班组，接洽事情方便。3、产品颜色标识白色代表良品；黄色代表待维修品；红色代表报废品；一看就知道，不会混料，也易于处理。4、生产线看板、管理看板、揭示板生产线看板标示今天生产机种、数量，并记入实际进展状况；管理看板用于公告、文件以及资料的揭示，是一种重要的的管理方式和员工获取信息的主要来源；揭示板用于样品和其他物品的的展示和揭示；看板和揭示板的管理责任人/班组和其他标识应该明
45、确无误。5、图表图表内可能表示产量的、效率的、品质的或其他的状况，一看就知道起伏状况，是否在控制中，易于管理。在工厂内使用较多的方法，有上述的看板、颜色、图表、标记等。6、物品标识部位：粘贴在明显的部位工作台、桌椅板凳： 标识在侧面左上角门： 标识粘贴在明显的部位窗玻璃： 标识在右下角椅子： 标识在椅子后背横撑中间台车等： 标识在前侧右上角7、标识的填写标准：规定应该保持的内容责任人：谁负责将保持标准内容检查人：谁负责检查 检查周期：标识检查职责：责任人负责将自己的分配的工作事项按标准进行并达到标准要求;检验人负责责任人的定期检查是否达到标准要求,有权责令其马上整改,不服从者处进行相应的处罚。
46、推行小组定期进行检查。发现检查人未起到检查作用或未按检查周期进行，检查人承担责任人的责任。8、标识检查：整体：决定且标识放置场所吗？遵守了直角平行吗？有无危险的放置方法？测量工具：放置场所是否按种类区分开来放置的？工具作了标准化吗？是需要的最小限量吗？加强：规定了标准的加工量吗?规定了加工品的放置场所吗?明确了表示加工品的名称和数量吗?作业现场：有道路标识吗? 表示物、揭示物容易看见吗？地面上有凸起物吗？地面有滑的地方吗？通道表示：为了区别通道和非通道的区域,在通道上用白线或黄线来表示。通道上放物品时,要摆放写有“通道使用许可”的标牌。工作现场平面布置图每个工作现场要有表示工作现场布置图,按照
47、布置图进行放置。设备运转标识所有设备都须有标识,如完好设备、待修设备、闲置、材料中断、生产中断、停机等；标识上须有责任人、检查人等。材料、成品标识：要有名称编号，规定每箱/每袋的装入数量，在每箱/每袋上标明产品名称和实际数量，生产日期等。作业标识：危险作业有危险标识。电工作业要有作业标识，如正常工作、禁止合闸等。检查表的使用有两种一种是点检用，只记入好、不好的符号；另一种是记录、评分用，5S 实施效果评价考核的依据。检查表使用的时机是在推行 5S 运动告一段落后才能实施。如此才能了解推行 5S 运动的成果，也会对 5S 活动产生信心。定期更新检查表的项目检查表上的项目要随着 5S 运动执行过程
48、、各部门实施状况等而改变，不可以同一套用到底，否则看不到需要改善的项目变动的历程。 第八章 5S 要求参照标准第一节 生产现场标准一、划区1通道通道线宽度：主通道线宽 11cm，次通道线宽 9.5cm，区域线宽4.5cm；通道宽度（参考）：a 双车道：车宽 *2+30cm；b 单车道：车宽+30cm；c 人行道 60cm。检查表2物料区域原材料/部品区，半成品区，成品区，合格品区，不良品区，维修品区等进行划线定位；3设备、作业台a 设备、作业台和其他物品的划线定位符合有序、流畅的原则；b 设备、作业台和其他物品放置场所原则上 100%设定并划线定位；c 配电柜（箱） ，气瓶，灭火器等危险和消防
49、用品必须划线定位。二、通道1物品摆放不得占用通道；2通道内无杂物，如纸屑，手套，塑料袋等；3客观原因物品临时占用通道必须有明显的标志；4通道必须时刻保持干净。三、地面1地面上无灰尘，纸屑，手套，塑料袋等杂物；2成品，半成品，部品不得掉在地上；3地面上无油污，油渍及污垢；4地面无大量积水。四、设备、作业台1设备名称及操作按扭标识清楚；2设备和作业台上下及周围不可有不明部品，半成品和成品；3无灰尘，纸屑等与工作无关的物品；4设备必须保持清洁，明亮，无破损现象，随时处于易使用状态；5操作及保养事项应贴于设备旁或岗位上。五、物料放置1应分类分区放置，同一区域内物料的放置不得有混放的可能；2物料与标识，区域一致；3应放在区域线内，且不得压线，不得超高；4应按一定顺序摆放，堆叠；5物料放置应与通道线或区域线平行一致，大致成直角；6放置区域应尽量标识清楚（如导轨放置区应标识为“导轨放置区”，而不应标识为“物
