1、大跨度大截面吊车梁制作工艺1 制作工艺1.1 下料1）检查来料尺寸、牌号、表面质量及不平度（即不平度不大于3mm/m） ，合格后按吊车梁拼板示意（图 1）尺寸用数控多头直条机切割上、下翼板板料（其中上、下翼板中的板 10、板 9 下料时长度方向各留 50mm 的二次切割余量） ；并分别按翼、腹板对接坡口示意（图 2-图 4）坡口形式用半自动火焰切割机割出坡口（或机加工） ，用角向磨光机打磨去除坡口表面的氧化物及渗碳层等。2）腹板下料时，将板 1 与板 2、板 3 与板 4 及板 5 与板 6 分别单独下料（长度方向留 50mm 余量） ；注意按 L/3000mm 分段起拱，并分别按翼、腹板对接
2、破口示意（图 2图 4）的坡口形式用半自动火焰切割机割出坡口（或机加工） ，再用角向磨光机打磨去除坡口表面的氧化物及渗碳层。1.2 翼、腹板拼焊1）将分块下料钢板按吊车梁翼、腹板拼接图中尺寸在钢平台上将翼、腹板分别拼装就位，各形位尺寸检查合格后进行焊接。焊接时先在大坡口一侧用气保焊打底（气保焊施焊时，要求用箱体罩住，人在箱体内焊接，箱体随人移动） ；反面用碳弧气刨清根（刨去正面打底焊缝根部缺陷，清根时刨出 U 槽及斜面，并用角向磨光机打磨平滑至露出金属光泽，去除渗碳层） ；然后用气保焊打底，再用埋弧自动焊填充及盖面；然后翻身用埋弧自动焊填充、盖面；要求采用多层多道焊，气保焊打底主要是控制变形。
3、2）严禁在焊缝以外的母材上引弧，拼接焊缝的两端必须设置引弧板和收弧板（尺寸为 40100120、60100120，且需开构件同样坡口） ，焊缝的起弧、收弧处必须满焊。3）焊前应清楚焊件上的铁锈、油污、水分等杂质。4）埋弧焊施焊时，焊剂采用 SJ-101，焊前焊剂须经 300350 C 烘培 2h5）腹板拼接时采用分段退焊（或跳焊法焊接） ，长度控制在1.52m 内，其中图 1 中缝 1、缝 2 及缝 3 应单独施焊（即该 3 条焊缝应在整体拼装前施焊完成） ；缝 4 与缝 4， 同时施焊。焊接时先焊大坡口一侧，焊至约 1/3 后反面清根焊至约 1/2，在轮流施焊，焊满为止，焊接序顺见图 5。6
4、）焊前用远红外加热器进行预热（图 6） ，预热温度为：120150 C（用温控器控制预热温度，且预热温度不得超出 200 C） ；预热范围为对接焊缝两侧 200mm 范围内，焊接层间温度控制在150200 C。焊接完成后，应立即进行后热处理（去氢） ，后热温度为 250 C，后热时间为 2h。整个焊接过程应连续，一条焊缝间隔时间不超过 2h，否则重新预热。7）焊接工艺参数见表 1。表 1 焊接工艺参数8）焊后在指定部位打上焊工钢印。1.3 矫正施焊完成后，用氧、乙炔火焰沿焊缝进行螺旋加热起拱部位，温度控制在 750900 C，然后自然冷却，严禁浇水急冷，控制腹板整体不平度满足设计及规范要求。1
5、.4 检验焊缝除 VT（表面裂纹、气孔、咬边等）检验合格外，还应进行超声波（UT）探伤，探伤标准按 GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 （以下简称 GB11345-89）BII 级执行。1.5 二次切割去除引弧板和收弧板后，其边缘应打磨平整，引弧板和收弧板不得用锤击落；切割长度方向余量，且切割处打磨至要求。2 制孔1）以翼板中心线为基准向两端划螺栓孔位线，用摇臂钻床加工螺栓孔（摇臂钻床放置与轨道上） ，保证孔位尺寸的精度。考虑到构件的制作难度，吊车梁制动螺栓孔可比相应螺栓直径大 4mm，以便于安装。2）孔的允许偏差超过设计或规范规定时，不得采用钢块填塞，应采用与母材材质
6、相匹配的焊条补焊后重新制孔。3）高强螺栓孔孔距的允许偏差应符合表 2 的规定（普通螺栓孔可放大 1 倍）表 2 高强螺栓孔孔距的允许偏差3 现场组焊3.1 现场 H 型钢组焊1）现场吊车梁翼板与腹板 T 形对接采用卧式组立、焊接，腹板采用不对称坡口。组焊胎架见图 7。图 7 组焊胎架2） 首先对现场的场地进行平整，然后搭设组焊胎架，胎架间距 3m 左右，立柱及横梁均用 H4004001321 的热轧 H 型钢。3）画好基准线，将已经拼接好的吊车梁腹板平放在胎架上，两侧放吊车梁翼板，进行卧式组立。组立时，注意螺栓孔方位，且点焊牢固（焊长 50mm，间隔 400mm） ，如图 8 所示。图 8 H
7、 型钢组立装配示意4）对组立装配的间隙、错位、垂直度、中心对称度、平行度均要严格控制，H 型钢组立的基本要求如表 3 所示。表 3 H 型钢组立允许偏差 mm5）由于吊车梁断面相当大，H 型钢的组立采用卧式放置，要求大坡口朝上；在翼缘板和腹板 T 型接头处加设角向支撑（即：Q235-B，20500500，倒 70mm45 的倒角） ，间距为 1200mm 一处，以控制焊接变形（焊前已经加拘束板，工艺评定合格） 。6）装配吊耳，每侧 4 只，以备翻身时使用，具体位置见图 1。7）组立完毕后，先焊下翼缘的 T 形缝，再焊上翼缘的全熔透焊缝。下翼缘不要求熔透的部分（但两端 L/8 范围内为全熔透二级
8、焊缝） ，采用 K 形坡口，小坡口侧角度 60 ，大坡口侧角度 45 （见图4） 。打底焊缝厚度控制为 6mm 左右，先焊大坡口一侧，再翻身（用2 台 100t 汽车吊翻身或 1 台 150t 汽车吊） ，先加角向支撑，然后清根打磨（做法同“3.2 节” ） 。8）按“3.2 节”要求对焊缝进行预热及后热。9）焊接顺序见图 9。10）焊接工艺参数同表 1。11）气刨焊打底时，由 4 名合格焊工从中间向两端同时施焊，4 人焊接速度应基本相同，熔敷金属量也应基本相同；多层多道焊。埋弧焊接时，由 2 名合格焊工从中间向两端同时分段退焊（长度每次约为 1m 左右） 。12）严禁在焊缝以外的母材上引弧，
9、H 型钢的两端必须设置引弧板和收弧板（尺寸为 40100120、60100120，且需开构件同样坡口） ，焊缝的起弧、收弧处必须满焊。焊后清根打磨见图10。图 9 焊接顺序示意图 10 现场清根后打磨3.2 二次切割去除引弧板、收弧板及支撑后，切割处补焊、打磨至五缺陷。3.3 矫正施焊完成后，用氧、乙炔火焰沿 H 型翼板外侧焊缝进行螺旋加热，H 型钢内侧两边同时用 50t 千斤顶并排矫正，温度控制在750900 C，然后自然冷却，严禁浇水急冷。控制翼板和腹板的垂直度、翼板与腹板各自的整体不平度及拱高（拱高采用从中间向两端火焰加热三角形法处理）等，保证各形位尺寸满足设计及规范要求。3.4 检验焊
10、缝除经 VT（表面裂纹、气孔、咬边等）检验合格外，还应对上翼板与腹板及下翼板与腹板两端 L/8 内进行超声波（UT）探伤，探伤标准按 GB11345-89BII 级执行。3.5 端板、筋板等组焊1）H 型钢各形位尺寸及焊缝检验全部合格后，按图纸尺寸装配端板和筋板，装配时注意控制端板、筋板与腹板及翼板的垂直度和间隙，点焊牢固。2）端板和腹板焊缝需加角向支撑（即：Q235-B20500500，倒 50mm45 的倒角） ，间距为 1200mm 左右一处，以控制焊接变形。3）焊接方法：采用混合气体药芯焊丝气体保护焊GMAW（80%Ar+20%CO 2）加埋弧焊丝 SAW。4）对端板、筋板进行焊接。筋
11、板的焊接顺序为：4 人同时对称从中间向两端施焊，筋板焊缝为从下翼板向上翼板焊接筋板与腹板焊缝，再焊接筋板与下翼板焊缝，最好焊接筋板与上翼板焊缝，见图 11。图 11 筋板焊接顺序5）对端板焊接时，焊接顺序同筋板，大坡口侧先焊 1/3，然后背面用碳弧气刨清根，在焊至 1/2，两侧轮流焊接；同时，端板与腹板及端板与下翼板焊缝进行预热及后热处理。4 检验1）检查所有焊缝外观质量及探伤焊缝质量。2）检查吊车梁的拱高、端面高度、扭曲、侧弯矢高、总长、腹板局部平面度等。3）检查相邻螺栓孔的孔距及螺栓孔孔径。5 抛丸、油漆现场手工抛丸除锈达 Sa2.5 级（表面平均粗糙度达 4070m） ，按设计要求进行油漆喷涂。
