1、桥 式 起 重 机 检 验 记 录/Q04-68-A/0一、桥架金属结构检测记录工号 名称 规格用户 检验员 日期 序号 代号 检测项目 计量单位 技术要求 实测数据 结论1 A 主梁跨中拱度 mmF=（0.9/10001.4/1000）S 且最大拱度在跨中 S/10 范围内（S 跨度）2 A 主梁水平方向的旁弯 mm轨道居中的对称箱形及半偏轨箱形梁 f S 1/2000 当 Gn50t 时能向走台侧凸曲（S1两端始于第一块大筋板的实测距离）3 A 主梁腹板局部平面度 mm离上翼缘板 H/3 以内区域0.7，其余区域内1.2（ H腹板高度，腹板厚度）4 A 主梁上翼缘板水平偏斜 mm B/20
2、0 （B 翼缘板宽度）5 A 主梁腹板垂直偏斜 mm箱形梁为H/200单腹板和桁架梁为H/300（H腹板高度）6 A 桁架梁杆件的直线度 mm 0.0015a（a杆件长度）7 A 桥架对角线偏差（主、端 梁焊接连接的桥架） mm 58 A 小车轨道接头处高低差 mm 19 A 小车轨道接头处 的头部间隙 mm 210 A 小车轨道接头处 的侧向错位 mm 111 A轨道安装接缝与筋板错位（正轨及半偏轨箱形梁） mm 应放在筋板上其偏差612 A 两端轨道路轨最短长度 m 1.513 A小车轨道中心线对承轨梁腹板中心线的位置便移（偏轨箱形、单腹板及桁架梁）mm当 12 时：6当 12 时：/2（
3、腹板厚度）14 A 小车轨距的极限偏差 mm对称正轨箱形及半偏轨箱形梁，跨端处为2，跨中处：当 S19.5m 时： 当 S19.5m 时： 其他梁：315 A同一截面上两根轨道之间的高低差（与小车运行方向相垂直的截面）K2m 时： 3mm2mK6m 时：0.0015KK6m 时： 10mm16 A 两根小车轨道顶部形成的 局部平面度公差0.001Wc 或0.001K（取 Wc 与 K 的较小者）Wc小车基距K 小车轨距17 A 小车轨道侧向直线度在轨道全长范围内S10m 时：6mmS10m 时：6mm+0.2（S-10）且最大不超过 10mm，每 2m 长度内1mm（S 跨度）18 B 主梁上
4、翼缘板平面度 10 时：3mm 10 时：4mm（翼缘板厚度）19 B小车轨道与翼缘板之间间隙（筋板处）18kg/m 以下轨道：1mm24kg/m 轨道：1.5mm24kg/m 以上轨道：2mm连查 10 处允许超差 2 处，但超差值不得超过允许值的一半20 B 端梁弯板 90偏差 对直角尺的间隙 1.5mm21 B 主梁跨距差 822 B 端梁腹板垂直偏斜 内偏 1 后，H 1/200H1端梁高度23 B 各种线管弯曲半径 5-6D不园度0.1DD管子半径24 B 外观质量 板面规整、美观、不得有 0.5 以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等二、小车架金结构检测记录工号 名称 规格
5、用户 检验员 日期 序号 代号 检测项目 技术要求 实测数据 结论1 B 小车架跨度偏差 2mm2 B 主动侧与被动侧跨距差 4mm3 B 小车架对角线 3mm4 B 弯板同位差 2mm5 B 四组弯板共同水平差 Gn51 时：2mmGn51 时：3mm6 B 端梁弯板 90偏差 对直角尺的间隙 1.5mm7 B 上平面的平面度（不包括走台平面） 1m 内 3mm8 B 外观质量 板面规整、美观、不得有 0.5 以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等9 B 各梁腹板的垂直偏差 H/200（H腹板高度）10 B 主要的扭曲 2mm三、驾驶室金结构检测记录工号 名称 规格用户 检验员 日期
6、 序号 代号 检测项目 技术要求 实测数据 结论1 A 围壁的局部翘曲 1m 长度32 A 结构垂直面的垂直度 1/200mm3 A开式驾驶室的围栏高度（下设水平横栏杆时，横杆间距）3mm走台宽度 600mm栏杆高度 1050mm栏杆横杆间距 350mm4 A门外带走台的驾驶室底部围边高度 60mm5 A 闭式驾驶室的密封性不允许有渗水的间隙，露天使用的驾驶室顶部不允许有积水，每批抽一台作渗水试验达到标准要求。6 A 焊缝外部母测 不得有可见的明显裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状及其他缺陷7 A 结构件除锈 应符合 GB8923 中的规定8 B 上（下）及四周框架 对角线差 5mm9
7、 B 玻璃窗柜架对角线差 3mm10 B 玻璃窗柜架平面度 2mm11 B 驾驶室形式及入门方向 符合图纸12 B 门窗关闭 灵活、严密13 B 外观质量 板面规整、美观、不得有 0.5 以上凸凹痕迹及焊疤、割渣、飞边、焊渣、飞溅物等14 A 骨架板厚度 3mm15 A 外墙壁板厚度 1.5mm四、大车装配检测记录工号 名称 规格用户 检验员 日期 序号 代号 检测项目 技术要求 实测数据 结论1 A 跨度的极限偏差焊接连接端梁及角形轴承箱车轮结构：5mm 且每对车轮的相对差：5mm分离式端梁并镗孔直接装车轮结构：S10m 时 2mm，S10m 时 2+0.1（S-10）S起重机跨度左端装角形
8、轴承箱者：L/400右端左端2 A 车轮垂直偏斜 镗孔直接装车轮轴者：-0.005tg0.0025L测量长度 右端左焊接连接角形轴承箱装车轮结构：M1 时：| P 1-P2 | = L/800M2M5 时：| P 1-P2 | = L/1000M6M7 时：| P 1-P2 | = L/1200右左3 A车轮水平偏斜（括号内为四轮以上时）注：P1、P 2 为测得的上下间隙，M 为机构工作级别，L 为测量两点的垂直距离可分离式端梁并镗孔装车轮结构：M1 时：tg = 0.0008（0.001）M2M4 时：tg = 0.0006（0.0009）M5M7 时：tg = 0.0004（0.0008）
9、右4 A 同一端梁上车轮的同位差 2mm（三个或三个以上车轮3mm）在同一平衡梁上1mm5 A 车轮支承点高度差 0.0015W，W 大车基距6 A 主动侧与被动侧跨距差 | L1-L2 |5mm左端主动轮右端主动轮左端被动轮7 A车轮基准端面上的园跳动 右端被动轮250mm： 0.1mm250500mm： 0.1mm500800mm： 0.12mm8001250mm： 0.2mm左端8 A制动轮径向圆跳动 右端250mm：0.1mm250500mm： 0.12mm500800mm： 0.15mm9 A 传动链中各部件的连接同 一轴线的偏斜角偏差 不应大于所用联轴器允许的安装误差值10 A用手
10、转动制动轮，使最后一根轴（车轮轴或卷筒轴）转一周的灵活性不得有卡住等不正常现象11 A 空运转试验 启动电机，反、正转各 5 分钟以上，运转无异常，电机绝缘电阻0.5M型号 传动比减速器编号 左 右型号 功率编号 左 右电动机绝缘 左 右12 B主要部件制动器 型号五、小车装配检测记录工号 名称 规格用户 检验员 日期 序号 代号 检测项目 技术要求 实测数据 结论1 A 由小车车轮量出的轨距的 极限偏差 2mm2 A 车轮水平偏斜焊接连接角形轴承箱装车轮结构：M1 时：| P 1-P2 | = L/800M2M5 时：| P 1-P2 | = L/1000M6M7 时：| P 1-P2 |
11、= L/1200同一轨道上的所有车轮间L/8003 A 空载小车各车轮与轨道接 触点形成的平面度0.00067Wc （或 K）取 Wc 或 K 二者中较小值Wc基距，K轨距左端主动轮4 A 车轮垂直偏斜 右端主动轮采用角形轴承箱时 L/400，镗孔直接装车轮时：左端被动轮右端被动轮-0.0005tg0.0025L测量长度左端主动轮右端主动轮左端被动轮5 A车轮端面园跳动 右端被动轮250mm： 0.1mm250500mm： 0.12mm500800mm： 0.15mm800900mm： 0.2mm主起升付起升6 A制动轮径向圆跳动 行走250mm： 0.1mm250500mm： 0.12mm5
12、00800mm： 0.15mm7 B 各种线管弯曲半径为 56D，不圆度0.1DD管子直径8 A 空运转试验 分别开动各机构做正、反运转各 5 分钟以上运转无异常型号 主 付 行走减速器编号 主 付 行走型号 主 付 行走编号 主 付 行走电动机绝缘电阻 主 付 行走制动器 型号 主 付 行走主 主 主卷筒 规格L 付槽数 付旋向 付9 B配套部件超载限制器 型号规格 安装方向六、驾驶室装配检测记录工号 名称 规格用户 检验员 日期 序号 代号 检测项目 技术要求 实测数据 结论1 A 电线和电缆必须采用铜芯、多股、绝缘软导线单芯导电线截面积1.5 mm 2多芯电缆截面积1 mm 2规格符合图
13、纸2 A 室内接线符合图纸，接头牢固，导线两断与其相接的端子上有永久性线号或端子号并且正确，连接端必须用冷压铜接头，两列界点间的导线不允许有接头。3 A 操纵件规格、型号符合图纸，应操作灵活、档位准确、零位手感明显，工作可靠，操纵力： 主令控制器30N凸轮控制器50N4 A 失压和零 必须有5 A 电器配套设备合格证 必要有6 A 电器设备前的通道 一般应500mm7 A 垂直安装的操纵设备的 垂直度 12/10008 A 电缆敷设时的弯曲半径 5d（d电缆直径）9 A 电控设备中各电路的对地 绝缘电阻 一般环境0.8M潮湿环境0.4M10 把手、搭扣 牢固、灵活七、桥式起重机主梁金结构检测记
14、录工号 名称 规格用户 检验员 日期 序号 代号 检测项目 技术要求 实测数据 结论1 B 上拱度 符合工艺要求（按工艺）两根梁隔板上各端面的拱度差2 B 水平旁弯 符合工艺要求（按工艺） ，两根梁弯曲方向要相反。3 B 腹板垂直偏斜 （0.9/200）H（H主梁高度）4 B 上翼缘板水平偏斜 （0.9/200）B（B上翼缘板宽度）5 B 腹板波浪1m 长度内离上翼缘板 1/3H 以上区域内0.6，其余区域1（H腹板高度，腹板厚度）6 B 上下翼缘板波浪10mm 时：2.5mm10mm 时：3.5mm（翼缘板厚度）7 B 隔板位置距离偏差 10mm8 B 主梁两叉口高度差 +4+29 B 上（
15、下）翼缘板接板焊接与腹板接班焊接错开距离 200mm10 B 主梁长度偏差 +25+1011 B 上翼缘板对接焊缝与主梁 中心偏斜2000 以上，不足 2000 要用时必须加补强板（板宽 150，长小于隔板间距 30，厚等于“翼缘板厚度”或少于 13）12 B 翼缘板局部不平度 313 B 板面平整 不得有 0.5 以上凸凹伤痕八、桥式起重机端梁金结构检测记录工号 名称 规格用户 检验员 日期 序号 代号 检测项目 技术要求 实测数据 结论1 B 上拱度 K/1500（K两弯板中心线距离）2 B 水平旁弯 47，要向桥架内弯3 B 弯板水平平面至端梁上翼 缘板平面高度偏差单个高度+0-2相对差
16、 24 B 腹板波浪度 1（板厚）5 B 翼缘板（上、下）倾斜 B/250 （B翼缘板宽度）在筋板处测量6 B 腹板垂直倾斜 H/200 （H端梁高度）7 B 两块弯板水平高低差 1mm8 B 弯板面不平度 1mm，不许有内外八字现象9 B 两弯板孔中心距离差 3mm10 B 任一端两弯板孔中心对端 梁的纵向中心线偏差 4mm11 B 任一端弯板孔之 对角线偏差 4mm12 B 弯板垂直的垂直偏斜 1.5mm13 B 端梁扭曲以两组弯板水平面为准 2.5mm14 B 端梁对角线偏差 3mm九、桥架焊接检测记录工号 名称 规格用户 检验员 日期 序号 代号 检测项目 技术要求 实测数据 结论1
17、A 主梁下翼缘板对接焊缝2 A 主梁腹板对接焊缝1 外观检查符合 GB6147，JB/ZQ4000.3-86 中 CS 级。2 X 射线探伤不低于 GB3323-82 中规定的二级，超声波探伤时不低于 JB1152-81 中规定的一级质量要求。3 B 主梁上翼缘板对接焊缝4 B 左主梁角焊缝5 B 右主梁角焊缝6 B 左端梁角焊缝7 B 右端梁角焊缝8 B 左端梁弯板处焊缝9 B 右端梁弯板处焊缝10 B 左主梁与端梁连接焊缝1外观检查：符合 GB6147、JB/ZQ40003-86 中 CK 级。2用焊缝尺检查焊缝。11 B 右主梁与端梁连接焊缝12 B 主梁筋板焊缝十、小车架焊接检测记录工
18、号 名称 规格用户 检验员 日期 序号 代号 检测项目 技术要求 实测数据 结论1 B 传动侧梁角焊缝2 B 减速机侧梁角焊缝3 B 中间梁角焊缝4 B 主动侧弯板处焊缝5 B 被动侧弯板处焊缝6 B 各梁之间的连接焊缝7 B 固定滑轮托板焊缝1 外观检查：符合 GB6147、JB/ZQ40003-86 中 CK 级。2用焊缝尺检查焊缝。十一、油漆检测记录工号 名称 规格用户 检验员 日期 序号 代号 检测项目 技术要求 实测数据 结论1 A 油漆漆膜厚度每层漆膜厚度：2535m漆膜总厚度：75105m（GB/T1440593.4.10.2）2 A 漆膜附着力 应符合 GB9286-88 中级
19、质量要求。3 B 涂装前钢材表面除锈等级应符合 GB8923 标准：预处理除锈达到 Sa2. 1/2 级手工除锈达到 St24 B 涂一次性防锈漆5 B 外露的加工件表面涂 符合工艺要求6 B 第一次面漆7 B 最后一道面漆 符合工艺要求8 B 油漆外观质量油漆干燥时间必须符合工艺要求；面漆均匀、光亮、完整、色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。十二、超声波探伤原始记录委托单位： 报告编号： 工号 图号 材料成分 工件规格产品名称 探伤编号 一起型号 探头形式工件名称 热处理状态 光 洁 度 数 量试 块 反射体深度 基准波高 灵敏度校验验收灵敏度 耦合方式 表面补偿 探伤灵敏度工艺卡号 探测方式 扫查范围 测长灵敏度验收标准：探伤结论：探伤人： 记录人： 年 月 日十三、结构件下料检测记录工号 名称 规格用户 检验员 日期 序号 代号 检测项目 技术要求 实测数据 结论1 B 主梁腹板长度 符合工艺标准2 B 主梁腹板高度 符合工艺标准3 B 主梁腹板拱度 符合工艺标准4 B 主梁腹板厚度 符合图纸5 B 主梁盖板长度 符合工艺标准6 B 主梁盖板宽度 符合工艺标准7 B 主梁盖板厚度 符合图纸8 B 主梁筋板高度 符合图纸9 B 主梁筋板宽度 符合工艺标准10 B 主梁筋板垂直度 符合工艺标准
