1、1高性能混凝土施工京沪高速铁路基础设施设计速度目标值为 350km/h，混凝土结构耐久性要求为：混凝土结构的设计使用年限为 100 年。为满足铁路客运专线工程结构耐久性要求，桥涵桩基础应采用高性能高耐久的水下混凝土。桥涵结构所用工程材料，必须符合国家和部门的有关标准和要求，用于混凝土结构的高性能耐久性混凝土利用具有自动计量装置的拌合站进行集中拌和混凝土，搅拌运输车运送至施工地点，混凝土浇筑采用泵送混凝土。满足混凝土结构的整体使用年限，在各种因素作用下使混凝土结构长期维持其应有功能，是本工程的重要指标要求之一。为实现耐久性目标，混凝土结构的施工控制需遵循以下原则：混凝土配合比的设计采用优化设计原
2、则，除满足规定的强度等级、弹性模量、最大水胶比、最小胶凝材料用量、含气量、工作度等技术要求外，同时应满足抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱骨料反应、抗冻性、抗裂性、护筋性等具体参数指标要求。在混凝土中必须掺加优质矿物掺和料，满足混凝土的耐久性能要求。大体积混凝土选用低水化热矿渣水泥，掺加优质粉煤灰。对有特殊防腐蚀要求的混凝土，应在混凝土中加入防腐剂和缓凝剂，并经专门试验论证后方可实施。拌合物中原材料引入的氯离子总质量不超过胶凝材料总量的 0.1%。高性能水下混凝土的配制，为满足泵送要求，所有高性能水下混凝土的配制全部运用正交试验法进行配合比的优化设计试验。配制满足耐久性指标及工作性能要求的高性能水
3、下混凝土，严格遵守京沪高速铁路桥涵用混凝土技术条件的技术要求，控制混凝土的原材料质量及搅拌、运输和灌注作业程序，加强搬运、储存及防护管理，加强现场灌注质量，是保证结构耐久性最重要的技术措施。保证钢筋保护层混凝土的致密性，所有钢筋头严禁侵入混凝土保护层，严格控制钢筋保护层的厚度，是保证耐久性的第一道屏障。依据混凝土结构耐久性设计与施工指南（CCES01-2004）、铁路混凝土工程施工技术指南（TZ2102005）组织施工。水泥中掺加粉煤灰、矿渣粉等矿物掺合料，降低拌合水量和水胶比，限制胶凝材料最高用量。水泥、砂石料、拌合用水、外加剂等应符合相应的质量标准和规范要求。最大水胶比0.5，胶凝材料最小
4、用量300kg/m 3，最大用量450kg/m 3。加强施工管理，通过对耐久性混凝土的试配试制，检验合格后开工。施工过程中，从原材料2采购、混凝土搅拌、运输到灌注等各个环节进行严格把关，严格按照施工程序和质量标准操作，规范施工，切实保证施工质量。一、原材料选择1、水泥水泥选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，混合材宜为矿渣粉或粉煤灰。有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中抗硫酸盐硅酸盐水泥或高抗硫酸盐硅酸盐水泥，不宜使用早强水泥。水泥的技术要求除应满足国家标准 GB175 的规定外，还应满足下表的规定。水泥的技术要求序号 项目 技术要求1 比表面积 350m 2/kg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）
5、2 80m 方孔筛筛余 10.0%（普通硅酸盐水泥）3 游离氧化钙含量 1.0%4 碱含量 不宜超过 0.80%， 5 熟料中的 C3A 含量 非氯盐环境下不应超过 8%，氯盐环境下不应超过 10%6 氯离子含量 0.20%（钢筋混凝土）2、细骨料细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，不得使用机制砂。细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足下表的规定。细骨料的累计筛余百分数（%）级配区筛孔尺寸 mm区 区 区10.0 0 0 05.00 100 100 1002.50 355 250 1501.25 6535 5010 2500.63 8571 7041 4
6、0160.315 9580 9270 85550.160 10090 10090 10090采用天然河砂配制混凝土时，砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量应符合下表的规定。当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。3砂中有害物质限值质量指标项目C30 C30C45 C50含泥量，% 3.0 2.5 2.0泥块含量，% 0.5云母含量，% 0.5轻物质含量，% 0.5硫化物及硫酸盐含量（SO 3） ，% 0.5有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比
7、试验，抗压强度比不应低于 0.95。3、粗骨料粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石或卵石，不宜采用砂岩碎石。粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的 2/3，且不得超过钢筋最小间距的 3/4。粗骨料采用两级或多级级配，其松散堆积密度大于 1500kg/m3，紧密空隙率宜小于 40%，吸水率小于 2%（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土应小于 1%）。当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于 1.5。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，若粗骨料为卵石，卵石的强度用压碎指标值表示，且应
8、符合下表的规定。粗骨料的压碎指标（%）混凝土强度等级C30 C30岩石种类 水成岩变质岩或深成的火成岩火成岩 水成岩变质岩或深成的火成岩火成岩碎石 16 20 30 10 12 13卵石 16 12粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法法进行检验，试样经 5 次循环后，其重量损失率应符合下表的规定。粗骨料的坚固性指标4结构类型 混凝土结构 预应力混凝土结构重量损失率，% 8 5粗骨料中的有害物质含量应符合下表的规定。粗骨料的有害物质含量（%）强度等级项目C30 C30C45 C50含泥量，% 1.0 1.0 0.5泥块含量，% 0.25针、片状颗粒总含量，% 10 10 8硫化物及硫酸盐含量（折
9、算成 SO3） ，% 0.5卵石中有机质含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色。当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于 0.95。由于桩基混凝土长期处于水中或土中等年平均相对湿度大于 75%的潮湿环境中，其选用的粗骨料应采用岩相法检验其矿物组成。若粗骨料含有碱硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应采取抑制碱骨料反应的技术措施。不得使用具有碱碳酸盐反应活性的骨料。4、超细活性掺合料矿物掺和料应选用品质稳定的产品。矿物掺和料的品种宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰。粉煤灰的技术要求应满足下表的规定。粉煤灰的技术要求技术要求序号 名称C50 以下混
10、凝土 C50 及以上混凝土1 细度，% 20 122 cl-含量，% 0.023 需水量比，% 105 1004 烧失量，% 5.0 3.05 含水率，% 1.06 SO3含量，% 37d 65 707 活性指数，%28d 70 75磨细矿渣粉的技术要求应满足下表的规定。磨细矿渣粉的技术要求序号 名称 技术要求51 MgO 含量，% 142 SO3含量，% 43 烧失量，% 14 Cl-含量，% 0.025 比表面积，m 2/kg 3505006 需水量比，% 1007 含水率，% 1.07d 758 活性指数，%28d 95硅灰的技术要求应满足下表的规定。硅灰的技术要求序号名称 技术要求1
11、烧失量，% 62 Cl-含量，% 0.023 SiO2含量，% 854 比表面积，m 2/kg 180005 需水量比，% 1256 含水率，% 3.07 28d 活性指数，% 855、水拌和用水可采用饮用水。当采用其他来源的水时，水的品质应符合下表的要求。拌和用水的品质指标项目 预应力混凝土 钢筋混凝土 素混凝土pH 值 4.5 4.5 4.5不溶物，mg/L 2000 2000 5000可溶物，mg/L 2000 5000 10000氯化物（以 Cl-计） ，mg/L 500 1000 3500硫酸盐（以 SO42-计） ，mg/L 600 2000 2700碱含量（以当量 Na2O 计）
12、 ，mg/L 1500 1500 1500用拌和用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于 30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。用拌和用水配制的水泥砂浆或混凝土的 28d 抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的6饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的 90%。当混凝土处于氯盐环境时，拌和用水中 Cl-含量应不大于 200mg/L。6、外加剂外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能明显提高混凝土耐久性能的产品。外加剂与水泥之间应有良好的相容性。采用适宜的专用复合外加剂或超塑化剂、高效减水剂、缓凝
13、剂、膨胀剂等以达到高流态、低水胶比、可泵性、低坍落度损失、低泌水性、少裂缝、高抗渗性的高性能。外加剂的性能应满足下表的要求。外加剂的性能序号 项 目 指 标1 水泥净浆流动度，mm 2402 硫酸钠含量，% 5.03 氯离子含量，% 0.24 碱含量（Na 2O+0.658K2O） ，% 10.05 减水率，% 20配制非抗冻混凝土时 3.06 含气量，% 配制抗冻混凝土时4.530min 1807 坍落度保留值，mm60min 1508 常压泌水率比，% 209 压力泌水率比，% 903d 1307d 12510 抗压强度比，%28d 12011 对钢筋锈蚀作用 无锈蚀12 收缩率比，% 1
14、3513 相对耐久性指标，%，200 次 8014 电通量（56d） ，C 2000二、原材料储存与管理混凝土原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。混凝土原材料进场后，及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结7果等。“原材料管理台帐”填写正确、真实、项目齐全。混凝土用水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间用专用库房存放，不得露天堆
15、放，且应特别注意防潮。水泥储运过程中，还应符合下列规定：装运水泥的车、船应有棚盖。贮存水泥的仓库设在地势较高处，周围设排水沟。在装卸、搬移过程中不得抛掷袋装水泥。按品种、强度等级分批堆垛水泥，堆垛高度不宜大于 2.0m。堆垛架离地面 0.2m 以上，并距离四周墙壁 0.20.3m，或预留通道。不宜露天堆放水泥，临时露天堆放时上盖下垫。储存散装水泥过程中，采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。混凝土用粗骨料按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨
16、料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。三、配合比设计1、拌合物性能设计混凝土的配合比根据混凝土设计强度等级、混凝土耐久性设计强度等级、混凝土耐久性、原材料品质以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌和物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。混凝土的坍落度应在180220mm 之间。拌合物性能：详见下表，2h 内坍落度损失10%。高性能水下混凝土拌合物性指标序号 结构名称 入模温度 入模坍落度 入模含气量 泌水率桩 基 530 220mm 5.01.0 1注：负温条件下施工时，混凝土的入模温度不宜低于 122、试验配合比设计方
17、法混凝土适宜配合比参数范围见下表，高性能外加剂掺量按产品推荐值试配。水下混凝土配合比参数限值结构类型最大水胶比最小水泥用量（kg/m 3）最低胶材用量（kg/m 3）最大胶材用量（kg/m 3）基础 0.42 225 380 420混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准，矿物掺和料和外加剂的掺量均以胶8凝材料总量百分率计）、试配和调整：根据设计要求，初步选定混凝土的水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、拌和水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺和料和外加剂的用量。施工单位应事先对水泥供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量进行核实。参照普通混凝土配合比设计规程（JGJ
18、55-2000）的规定计算各原材料组分单位体积用量。采用施工实际使用的原材料和搅拌方法，按计算的配合比进行试拌，以检查拌和物的性能。当试拌得出的混凝土拌和物的坍落度、含气量、泌水率、表观密度不合格时，在保证水胶比不变的条件下相应调整外加剂用量或砂率，直到符合要求为止。该配合比作为基准配合比。进一步调整基准配合比中水泥、矿物掺和料、外加剂以及砂率等参数，优化基准配合比。当混凝土中只掺加一种矿物掺和料时，至少采用 3 个不同的配合比进行试拌：其中一个是基准配合比，另两个分别为增加或减少水泥用量 20kg，并同时减少或增加 20kg 矿物掺和料。所有配合比的用水量，砂石用量均保持不变。当混凝土中掺加
19、粉煤灰、磨细矿渣粉两种矿物掺和料时，至少采用 5 个不同的配合比进行试拌：其中一个是基准配合比，两个配合比增加或减少水泥用量 20kg，并同时减少或增加 20kg 矿渣粉，另两个配合比保持水泥用量不变，在减少或增加磨细矿渣粉 20kg 的同时增加或减少同量的粉煤灰。所有配合比的用水量，砂石用量均保持不变。采用工程实际使用的原材料和搅拌方法，对上述配合比进行试拌，观察不同水泥用量、不同矿物掺和料掺量情况下拌和物的工作性能与要求值的偏差，当偏差太大时，可通过增减外加剂进行适当调整。试拌结束后，采用工程实际使用的原材料，按要求检验不同配合比混凝土的坍落度、坍落度损失、含气量、泌水率及拌和物表观密度，
20、并以此结果作为代表相应配合比混凝土的拌和物性能。按要求对每种混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比宜制作 4 组试件，标准养护至 1 天、3 天、28 天、56 天时试压。从上述配合比中优选出拌和物性能以及抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，养护至规定龄期时进行试验。根据上述不同配合比对应混凝土拌和物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。采用工程实际使用的原材料拌和混凝土，测定混凝土的表观密度
21、。根据实测拌和物表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以设计计算配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。校正系数按下式计算：9校正系数=实测拌和物密度值/计算拌和物密度值当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，则重新选择水胶比、胶凝材料用量或矿物掺和料用量，并按照上述步骤重新试拌和调整混凝土配合比，直至满足要求为止。由于混凝土拌和站的各个计量环节均按质量进行控制，故采用假定密度法（23502500kg/m 3）进行配合比设计更易于施工生产控制，其主要步骤如下：试配强度：fc28=（fc+T）+K1确定水胶比：fc28=0.304fce（
22、C+F）/W+0.62确定超细掺合料用量：按水泥重量百分比掺合超细掺合料以取代等量的水泥，粉煤灰掺量1525%；硅灰/沸石掺量 512%。确定绝对用水量；水胶比0.42，最大用水量175kg/m 3。确定含砂率：3542%。确定外加剂：性能配对，添加剂量。通过配合比试验确定最终配合比。四、施工配合比调整批量生产前，根据试验室配比和大堆料的级配、含水量换算施工生产配比。根据拌和站计量精度允许波动值确定施工生产配比的允许波动值。批量施工生产过程中，拌和站操作手根据在线检测的砂石料含水量和允许施工配比波动值实时调整投料数量。五、混凝土拌和1、拌和设备采用具有自动计量的拌和站，配置 34 只粉料储料罐
23、，分别储存水泥、粉煤灰等。配置 4 组骨料配料仓，料仓出料口由气动阀控制，并安装在线含水量检测仪器，可在线连续检测砂石实际含水量，及时对混凝土配合比进行调整。2、投料方法粉煤灰和硅灰均采用罐装，螺旋送料器自动计量送料。粉体外加剂和液体外加剂均采用罐装自动计量添加，禁用人工投料。3、搅拌投料顺序1）外加剂为粉/粒状时的搅拌投料顺序（细骨料+水泥+超细掺和料+粉/粒状外加剂）搅拌均匀加入所需用水量砂浆充分搅拌投入粗骨料继续搅拌至均匀。2）外加剂为液体时的搅拌投料顺序之一10（细骨料+水泥+超细掺和料）搅拌均匀（加入所需用水量+液体外加剂）砂浆充分搅拌投入粗骨料继续搅拌至均匀。3）外加剂为液体时的搅
24、拌投料顺序之二（细骨料+水泥+超细掺和料）搅拌均匀加入所需用水量砂浆充分搅拌投入粗骨料液体外加剂继续搅拌至均匀。混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌和用水1%。搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测 2 次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，
25、并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间30s，总搅拌时间不宜少于 2min，也不宜超过 3min。冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足要求。优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不宜高于 80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于 60。水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。炎热季节搅拌混凝土时，控制水泥的入搅拌机温度40。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，以保证混凝土的入模
26、温度满足规定要求。六、 混凝土运输采用混凝土运输车运送混凝土，确保浇筑工作连续进行，不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。采取措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转 2030s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。七、混凝
27、土浇筑111、首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于 1m 深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。1) 首批灌注砼的数量公式（例桩径 D=1.25）：VD 2/4(H1+H2)+d 2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为 25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为 1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于 1m。h1= Hwrw/rC=11*68/24=31.17m
28、Vr1.25=3.14*(1.25/2)2*（H 1+1）+3.14*（0.25/2） 2/4h1 =3.14*(1.25/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17=2.23m3对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。2) 箭球、拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。2、水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗
29、外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在 24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管 48 次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入
30、，不可整斗地灌入12漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口 3m 以下和 1m 以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架 4m5m 以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将
31、导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内） ，通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌 100cm，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑
32、时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。3、灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于 10cm
33、，重量不小于 5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下 1020 厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。4、水下混凝土控制混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计13或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。当设计无要求时，混凝土的入模温度宜控制在 530。当混凝土有抗冻性设计要求时，混凝土的入模含气量根据配合比规定的 0.5h 含气量进行控制，控制偏差为1.0%。混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控
34、制，控制偏差为20mm。混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于 2m；当大于 2m 时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。炎热季节浇筑混凝土时，尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。在低温条件下（当昼夜平均气温低于 5或最低气温低于-3时）浇筑混凝土时，采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。八、高性能混凝土的质量检验1、施工前检验对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂、水等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查。对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂、水等主要原材料进行复检。复检结果应满足现行行业和国家标准、本次招标技术规范载明的
35、其它标准的相关要求。按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌和物性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、抗裂性能以及耐久性能试验结果。其中，混凝土的耐久性应由经国家、铁道部认可或业主指定的权威部门检验。检验结果应满足相关要求。2、施工过程检验对混凝土用水泥、骨料、外加剂、矿物掺和料、拌和水等主要原材料的品质进行日常检验，检验结果应满足相关要求。对混凝土拌和物性能进行日常检验，检验结果应满足设计、施工以及经批准的施工配合比要求。对混凝土的力学性能进行日常检验，检验结果应满足设计和施工要求。对混凝土的耐久性进行抽检，检验结果应满足设计要求。在混凝土施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料
36、等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌和物性能、力学性能和长期耐久性能进行检验，检验结果应分别满足相关要求。对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性抽检试件，应从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出，并在与施工现场相同的条件下成型和养护。对采用自然养护的混凝土，试件应在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验；对采用蒸14汽养护的混凝土，试件应先在与实际蒸养条件相同的条件下养护，再在标准条件下养护到规定龄期后再进行试验。3、施工后检验对于桩长大于 50 米的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼安装时预埋声测管，成桩后采用超声波法进行检测。对于桩长少于 50 米的钻孔桩采用小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。在混凝土的试件成型后标准条件下养生至 56d 龄期时，进行抗冻性、抗渗性、抗压疲劳强度、Cl-渗透电通量试验。以混凝土试件标准养生 180d 龄期时进行体积稳定性试验。以混凝土试件标准养生 180d 龄期时进行徐变性试验。以砂浆试件浸泡 56d 龄期时进行耐腐蚀性试验。高性能混凝土力学性能按 GB/T50081-2002 进行试验。但要进行标准养生试件 56d 龄期抗压强度试验和 56d 龄期抗压疲劳强度试验
