1、13人工挖孔桩施工程序：1.测量放线定位：2. 第一次挖土 800mm：3.护壁施工：4. 挖下一段土：5.护壁施工：6. 挖土至设计标高或设计要求土层，桩底扩大头成型：7.护壁、桩位检查：8.钢筋笼制安、验收，吊装钢筋笼、 对中固定：9. 下混凝土浇筑导管，浇筑混凝土：在开挖前，由测量工根据图纸尺寸进行桩位测放，经校核无误后，方可进行孔桩开挖施工。采用人工从上至下逐层用镐、锹进行挖土，挖土顺序为先中间后周边。施工中按设计二倍护壁厚度控制截面，其尺寸允许偏差不超过30mm。每节护壁高度 为 0.9m，所以每施工挖深 0.9m，即应检查孔中心位置和孔径，然后进行护壁钢筋绑扎、支定型模板和浇筑砼，
2、循环作业直至设计要求深度。为 保证桩的垂直度，要求每灌筑三节护壁，就应校核桩中心位置及垂直度一次。扩底部分采取先挖桩深圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底型。弃土用电动井架提升至井口，人工小推车倒至场内临时堆土地点。入岩后采用风镐凿岩施工，如遇孤石或质坚岩石，则采用爆破作业施工。爆破作业详见本章第四节爆破施工措施。对桩间净距小于 3 倍桩 径的相邻桩孔采取跳挖施工。根据桩位设计布置及各桩中心距，挖孔桩分批施工。跳挖时相邻桩孔进尺深度差不应大于46m ，且 进尺深度较 深的桩孔护壁强度需达到设计强度的 80%时，相邻桩孔才能施工。挖孔时井下操作人员应注意相邻桩间的土体坍塌，如发生坍塌应全部掏
3、出里面残留土方，加密护壁钢筋后，用与护壁砼强度等级相同的砼充填。、施工中可能遇见问题及处理：14、如遇回填土及淤泥质土层或地下水较大时（如构造蚀变带），出现塌方、流砂等现象， 应采取护壁节高适当缩减到 300500mm、并在支模前先采取特殊的防护措施，如堵砂包、护壁砼加厚、 钢 筋加密等加固措施。同时在坑底一侧挖一临时集水坑，加泵抽水，防止塌崩加大，经加固处理后再进行挖土，所塌崩后的空洞应在浇捣护壁的同时，用砼填好。、如遇大块孤石或挖至中风化岩层时， 应采用风镐或控制爆破法施工。、如现场施工中设计桩端高于持力层或不能满足伸入持力层深度要求时，应经地盘监理、甲方确认签字后，根据现场实测地质情况继
4、续挖深，直至满足要求。、护壁钢筋绑扎：采用预先下料、井下绑扎的施工方法，按设计要求进行护壁竖向钢筋的绑扎及搭接。护壁竖向钢筋采用 8200，上下钢筋搭接长度为 200mm，环形布置；绑扎好后，经有关人员验收合格后，方可支模浇筑砼。、护壁模板支设：护壁模板采用加工好的定型钢模板，按桩径分块拼装，桩径为 1200 的分为 3 块，1700 、2400 的分为 6 块， 2600 的分 为 8 块；安装之前应涂刷脱模剂，安装时用 U 型扣件连接及固定，沿模板底打短 钢筋加固，拼装中留一道接缝夹一根 48 钢管，以便拆模。、护壁砼浇筑：砼利用吊桶下送，用半圆形防护板作布料台，砼应对称浇筑，防止模板侧移
5、，砼采用人工捣实，每次分层厚度 100200mm，防止漏捣。首节护壁砼拆模后，放出中心十字线及标高于其上。、模板拆除：护壁砼终凝 8 小时后才能拆除支撑， 强度达到 1MPa 以上时才能拆模，拆模时先拆除钢管，再撬模板；拆下的模板应及时清洁，变形的模板应及时修整。、成孔、终孔：当挖孔到设计要求的持力层时，及时通知勘测部门、设计院、质监站、地15盘监理、甲方代表等确认桩底岩样，以确定下一步控制扩大头的成型工作。终孔时，必须会同有关单位进行成孔验收，签认岩底标高、岩样，清理孔底浮土，抽干积水，并根据孔桩的实测淌水量，会合有关方面确定是否需要水下砼施工，必要时，先浇 100mm 厚与桩身强度相同的
6、砼封底。、桩身钢筋 笼制安：采用井下绑扎成型的施工方法。因钢筋笼较长，先在笼底搭架板站人，井口和笼底焊接 形钢 筋支架，然后绑扎钢筋成型。箍筋每隔 3 道与主筋点焊，保持钢筋笼的稳定，加劲箍必须与主筋点焊。桩身钢筋笼绑扎成型后，加垫纵、横间距约为 1500mm12 铁马凳控制桩身钢筋保护层，并经有关单位验收合格签字后，方可浇筑砼。、桩身混凝土 浇筑：、桩身混凝土全部采用商品混凝土，其浇筑方案为：桩身混凝土的浇筑采用泵送混凝土，泵管接至桩孔井口，在桩孔内安置串筒，保证混凝土的自由落体高度小于 2m；如果桩孔内有水，应先将水抽尽，再浇筑混凝土；如果水的涌出量较大时，则采用水下混凝土浇筑方法。、串筒
7、采用挖孔桩机架进行升降，每节串筒的长度不超过 1.5m，以方便拆卸。连 接好的串筒利用在桩孔内的钢筋支架固定，串筒底端距桩孔底的高度应小于 2m。、砼浇筑前，应再次测量孔底有无虚土及虚土厚度，超过要求应先进行清理。浇筑 应连续进行，分层振捣密实，分 层 厚度控制在 500mm 以内。同时应派专人负责控制钢筋笼，防止产生位移。、混凝土振捣方法：在桩孔内支设操作平台，派振捣手下到操作平台上进行振捣。随着浇筑施工的进行，操作平台上移，振捣直至桩顶。、水下混凝土浇筑：水下混凝土浇筑时，应先将串筒置于水面下距孔底100mm 处，利用混凝土的流动性将水挤出。 为保证混凝土的质量，在混凝土生产时应添加絮状剂
8、，以保证混凝土在水中不至产生较大的离析。振捣时应注意深插振捣棒，快插慢拔。、砼浇筑至桩顶时，应控制好桩顶标高。并根据试验要求留设试块，每16根桩至少留一组。在本工程桩孔土方开挖过程中，可能会遇到坚硬的岩石，并且在入岩施工时，用一般的挖掘方式无法进行，此时应考虑爆破方案。施工爆破可从以下两种方法中选取一种：动态爆破和静态爆破，视具体情况而定。一、动态爆破：本工程桩有 4 种桩径， 1.2m、1.7m、2.4m、2.6m，结合我公司多年来人工挖孔桩爆破的实践经验，对于 3.0m 以内的孔桩，其炮眼深度在 0.81.2m 之间为宜；钻眼孔径取 40mm 钻头。爆破参数根据具体情况经计算后确定。对于有
9、水存在的炮孔，选用能在水下作业的防水乳胶炸药，为配合钻眼孔径，选用药 卷直径 32mm，装药方法为不偶合状装药，剩下不装药部分采用细沙或粗沙堵塞密实。爆破网路设计：爆破网路采用大串联接法，每一个挖孔桩为一个爆破网路，分次进行起爆，降低噪音对附近居民影响。爆破器材用辽宁省营口县防爆器件厂生产的 MFD-100 型发爆器起爆，电雷管及网络刚选用上海电工仪器厂生产的 QJ41 型 电雷管专用 测试仪检测，起爆能源采用直流电，并配合用电雷管，正向起爆。安全距离：在爆破的安全距离计算上，应考虑爆破地震波的安全距离和爆破空气冲击波的安全距离。根据国家标准爆破安全规程(GB6722-86)规定，由规程中的有
10、关公式可计算相应的允许最大一段装药量，取两者中的较小者。爆破飞石的控制：为了保证放炮时不产生个别飞石，必须制订严格的防护措施，可在桩孔上加盖板，确保不会对人体产生伤害。有毒气体排放：每次放完炮后，要揭开井盖，用高压风管进行通风，彻底将有毒气体吹散；并用毒气测试仪或小动物进行测试，确认安全后，才允许工人下井清碴，防止中毒。噪音：为防止放炮时噪音过大，影响附近居民的工作、生活，人工挖孔桩应逐个分开放炮，并在每个孔口覆盖物上加盖一些吸音效果好的材料（如麻袋等）降低噪音，做到既要正常施工，又要不忧民。17警戒范围：爆破工程为保证安全，根据爆破安全规程(GB6722-86)确定安全距离，在施工范围内的人
11、员都必须撤离至安全范围之外，对于现场部分设备由现场技术人员具体决策。事故的预防和处理技术： 每次爆破后，爆破员要认真仔细检查爆破现场，对于怀疑有盲炮时，要用电雷管专用测试仪检测，或根据爆破结果进行分析盲炮存在的可能性，发现盲炮要及时处理，防止发生意外事故。 处理盲炮可采用下列方法：经检查确认炮孔的起爆线路完好，并没有破坏原有爆破条件的情况下，可重新起爆，如条件有变化时，要请示工程技术人员，有必要时，要加强覆盖，确保重新起爆的安全。或打平行眼装药爆破，平行眼孔口距盲炮孔口不应小于 30cm，为确保平行眼方向的准确性，可在盲炮孔口取出 20cm 的填塞物。或在安全距离以外用远距离操纵的风管吹出盲炮
12、填塞物及炸药，并回收雷管。二、静态爆破：静态爆破亦称静力迫裂和静力破碎技术，它靠静态破碎剂的水化反应，使晶体变形产生体积膨胀（膨胀压力可达 30040010MPa），最终使岩石介质破碎。破碎剂不属于危险品，破碎过程不存在工业炸药爆破作业时产生的震动、空气冲击波、噪音及有毒气体可能对周围的危害，因此用这种方法虽然其破碎能力、破碎效果比不上爆破作业方法，但通过机械配合，同样能够解决岩石挖除及孤石处理问题。钻眼：分台阶式施工：孔径：42mm；孔距：25mm 左右；孔深：2.02.5m，下层超深 30cm；排距：2022mm。布孔方式：梅花型布眼，钻垂直孔。施工工艺：破碎剂与水的比例为 1: 0.3，按确定好的水和破碎剂于大水桶里用力搅拌均匀，然后倒入孔内，并用塞子堵住孔口。要注意搅拌好的浆体应在 10 分钟内充灌完毕 ；孔口要予以覆盖牢固，以免冲炮。破碎剂单位用量为每立方米 1520kg，充填浆体后大约 8 小时开始产生裂缝， 24 小 时即可破碎。安全措施：用水搅拌时要戴橡胶手套；充填浆体时不要向孔内张望，头部18避免直接对准孔口，作业人员必须戴防护眼镜。充填浆体时，应规划好行走路线，避免经过已灌好的炮眼时发生冲炮现象而伤害人体。皮肤沾上破碎剂应立即用水冲洗，以免导致皮肤腐烂。
