1、终端电器制造部 PDCA 工作方法模板小组成员组长：叶火营 副组长：胡雄英组员：王坚芝、王巧云、王小丽、李运琴、杨冬冬、王浩福、刘瑾、李罗斌 （共 10 人）一、P（Plan）计划（1） 、分析现状，找出问题：提高 DZ47S-63 装配工序外壳缺陷率 负责人/日期: 胡雄英、王坚芝、杨冬冬1.1 分析现状:单位：万分率工序 1 月 2 月 3 月 4 月 5 月 6 月 7 月 8 月 9 月 10 月 平均 下线指标外壳缺陷率 46.6 28.2 16 36.2 67.8 23.1 34.2 29.2 24 45.8 35.11 502011 年 1-10 月 DZ47S-63 装配工序外
2、壳缺陷率统计表：月份 1 月 2 月 3 月 4 月 5 月 6 月 7 月 8 月 9 月 10 月 合计生产数（台） 106400 56400 84000 134000 118000 68000 155400 110400 116000 145600 1094200外壳不合格数（只） 496 159 134 551 800 157 532 322 278 667 4096DZ47S-63 塑料外壳制品外观质量调查表产品型号 DZ47S-63 检查处 外壳壳体工序 装配 检查者 胡雄英调查目的 外观缺陷 调查数 667 只缺陷符号：气孔； 花斑； 缺料； 疵点； 划痕； 其它。10 月 14
3、 日 10 月 17 日 10 月 18 日 10 月 19 日 10 月 25 日序号 上午 下午 上午 下午 上午 下午 上午 下午 上午 下午1调查者：胡雄英、杨冬冬 地点：S 车间调查方式：实物观测 时间：2011 年 10 月 6 日-29 日备注：为节省页面，只列入以上部分日期。DZ47S-63装 配 工 序 外 壳 缺 陷 率 月 推 移 图0.010.020.030.040.050.060.070.01月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 平 均缺 陷 率 （ 万 分 率 ）2011年 1.2 找出问题:DZ47S 塑料外壳外观分布调查表调查方式：根据原始
4、凭证统计调查日期：2011 年 10 月 6 日-29 日调查数（N）：667 件调查人：王巧云、杨冬冬频数（日期） L 极盖子 L 极底座 N 极盖子 N 极底座 S 极盖子 S 极底座10.6 10.7 10.8 10.9 10.10 S 外壳5ZD.005.102NL 外壳 5ZD.005.302S 外壳5ZD.005.102NL 外壳 5ZD.005.302日期 产量(台)人为 非人为 人为 非人为日期 产量(台)人为 非人为 人为 非人为6 日 6000 9 5 11 2 16 日 休息 7 日 8000 8 36 8 5 17 日 6000 1 17 2 28 日 8000 3 4
5、4 10 8 18 日 6000 10 5 19 日 8000 2 38 3 6 19 日 5400 6 22 3 10 日 7200 17 22 14 0 20 日 5400 13 3 111 日 8000 11 28 11 5 21 日 5400 8 25 6 12 日 8000 28 13 6 22 日 5400 21 413 日 8000 2 28 4 3 23 日 休息 14 日 8000 4 39 4 5 24 日 5400 22 815 日 休息 25 日 5400 11 30 1 3合计 S 极 510 只 NL 极 157 只 总计为 510+157= 667 只DZ47S-
6、63 外壳不合格项目调查表序号 不合格项目 频数 累计频数 累计%1 S 极盖子花斑 450 450 67.47%2 疵点 142 592 88.76%3 缺料 41 633 94.90%4 划痕 20 653 97.90%5 气孔 12 665 99.70%6 其它 2 667 100.00%关键症结：S 极盖子花斑。（2） 、制定目标，可行依据负责人/日期: 胡雄英2.1 制定目标：DZ47S-63 装配工序外壳缺陷率为 50（万分率）以下。2.2 可行依据：与同期数据对比分析，今年 2 月、3 月、4 月合格率达到 28.2 万分率、16 万分率，可以完成预期目标 50。外观缺陷通常为人
7、为因素，领导重视与支持。（3） 、针对问题，分析原因负责人/日期:未端因素:见红色框所示。外壳缺陷人员物料 设备机械手碰撞面板培训效果不佳手拿不稳装配台面不平整疵点及斑纹外壳溢边模具粘膜管理6S 执行不到位未轻拿轻放没自检互检质量意识未培训操作不熟练方法摆放高度超标未规定手拿只数外壳碰伤质量意识不强外壳划痕没有排风设备环境新调入人员经验少室温过高或过低充模不足冷却时间不够壳体划痕壳体缺料机械手与面板间距小（4） 、确定要因，制定对策负责人/日期: 胡雄英4.1 确定要因序号 未端因素 确认内容 确认方法 标准 确认结果 责任人 完成时间1质量意识未培训查阅培训记录 培训签到表培训课时2h 否2
8、新调入人员经验少 现场调查查员工进厂记录 否3机械手与面板间距小游标卡尺测量 是4 充模不足 目测 GB1404-1995 否5 冷却时间不够 外壳周转 时间表 冷却时间2 天 否6 没有排风设备注塑加工部注塑车间现场查看目测 否叶火营 2011.11.287 未规定手拿只数 有规定3 台 否8 未轻拿轻放现场调查 班组管理有规定 否王坚芝 2011.11.28要因:机械手与面板间距大4.2 制定对策序号 要因 对策 目标 措施 责任人 地点 完成时间1机械手与面板间距小增大机械手与面板之间的距离由 165mm 调整到 175mm1. 调整模具开距,将间隙增加 10mm2. 员工加强自检3.
9、该产品转为加严检验叶火营 注塑车间 2011 年11 月 10 日二、D（Do）执行（5） 、具体实施，评估效果 负责人/日期: 叶火营1、调整模具开距,将间隙增加 10mm，即，由以前的 165mm 调整到现在的 175mm，试运行半月后将纳入工艺规范要求。2、员工加强自检，并统计当月产品合格率，低于指标将纳入绩效考核。3、该产品转为加严检验。由正常巡检为上下午各一次，增强为巡检上下午各二次，并做好检验记录。三、C（Check）检查（6） 、措施完成，效果检查 负责人/日期: 胡雄英2011 年 10 月 26 日11 月 9 日 DZ47S 装配工序外壳质量不良率统计如下：产品批号装配总数
10、外壳缺陷数缺陷率（万分率）产品批号装配总数外壳缺陷数缺陷率（万分率）11J26 5400 27 50 11K02 6000 30 50.0 11J27 5400 29 53.7 11K03 6000 53 88.3 11J28 5400 11 20.4 11K04 6000 36 60.0 产品批号装配总数外壳缺陷数缺陷率（万分率）产品批号装配总数外壳缺陷数缺陷率（万分率）11J29 5400 33 61.1 11K05 6000 52 86.7 11J30 休息 0 0.0 11K06 休息 0 0.0 11J31 休息 0 0.0 11K07 6000 20 33.3 11K01 5400 20 37.0 11K08 3600 11 30.6 11K09 3600 0 0.0 合计 64200 322 50.2 备注：截止 2011 年 11 月 9 日结论：当前的效果 不明显当 前50.2 上 月45.8指 标50 月 平 均35.130354045505560缺 陷 率（ 万 分 率 ）DZ47S-63外 壳 缺 陷 率 对 比后续， 继续查找原因。四、A（Action）处置（7） 、效果明显，制定标准 负责人/日期: 叶火营（8） 、总结经验，下步打算 负责人/日期:制作人/日期：审核人/日期：
