1、三废气治理减排措施：1膜分离技术：05 年追加 200 万元对合成氨生产过程中的附属，膜分离系统进行改造并扩大生产规模提高产品的附值，每小时处理合成废气 1200m3/h。每小时回收 2 吨/h80tt 的稀氨水，送往碳化工段进一步提高作为生产碳铵的原料，同时每年减少将废气中含有的微量氨，回收固化成碳铵。废气中含有大量的氢气提纯到 96%以上作为商品氢气出售给附近的化工厂作为他们的生产原料。每小时可回收利用氢气 600m3/h,每一方米氢气售价为 2.00 元，每年增效 700 多万元。其中不能利用的 CH4等气体送往吹风气锅炉，作为锅炉的燃料用，提高锅炉的制汽量。整套设备自动化程度高，设备回
2、收期为 3 个月，设备运行动力耗为 30 度/h。2醇烃化技术：采用湖南安淳公司的醇烃化生产技术先后投入了 3200 万元，代替合成氨生产过程中的原铜洗工艺，避免了铜液 氨醋酸COCO 2等气液体对大气 水的污染。合成氨生产原料气中含有微量的 COCO 2通过醇烃化系统转化为纯度为 90-96%的粗甲醇作为燃料或其它产品的原料使用，这样不仅丰富了产生结构节约了自然资源而且避免了COCO 2有害气体排放对空气造成的污染同时每年可生产 5 万吨甲醇，创造新的产值 9000 多万元，同时每年避免排放有毒气体 3000 多万 m3/年。3、变压吸附提氢、提 CO2技术：针对合成氨生产过程中 C 丙、脱
3、 C 工段产生的大量废气，其成份为 H2、N 2、CO 2等气体，该工段废气排放量为 2500m3/h,直接排入空气中造成严重的大气污染,特别是条例改定书签定后,为响应国家大气治理的要求,投入了 800 万元新上了一套变压吸附提 CO2技术。该套装置将废气中有用的 H2提纯至 60%供合成氨生产使用，废气中的 H2变废为宝，提高了原材料的利用率，降低了产品消耗，纯氨消耗可降低 50kg/TNH3。该工艺过程将大量的 CO2气体提浓至 99%少部分作为生产碳铵的原料，其余大部分的 CO2经加压、脱水、脱 S 等净化措施生产干冰灭火剂和食品级 CO2。每年可生产 10 万吨食品级 CO2，每吨 C
4、O2为 800 元，则每年可增加 8000 万元。4、等压吸收：化肥生产过程中的氨贮槽放空气量为3000m3/h 放空气中含有 NH3、H 2、N 2、CH 4等气体物质，用软水循环吸收废气中的 NH3制成 160tt 的氨水作为生产碳铵的原料，从而降低产品消耗，经净化回收氨后的废气，送往吹风气锅炉，作为锅炉的燃料，每小时多产 2 吨蒸汽，从而提高了原料的重复使用率。5、吹风气锅炉：在合成氨生产造气制取半水煤气过程中产生大量的吹风气，如果这些吹风气放空会对大气造成严重的污染和浪费能源。吹风气锅炉回收造气吹风气和贮槽放空气及膜分离尾气，甲醇中间槽放空气，配以适量的助燃空气，在燃烧炉内燃烧产生高温烟气，加热锅筒内的软水变成蒸汽供生产使用。这样不仅仅解决了造气吹风气等气体污染大气及能源浪费问题，每小时还能生产大约 25 吨蒸汽，节约了合成氨生产成本降低了消耗。
