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类型丙烯球罐方案22.doc

  • 上传人:j35w19
  • 文档编号:7467601
  • 上传时间:2019-05-19
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    丙烯球罐方案22.doc
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    1、1方案编号施 工 技 术 方 案吉化集团公司 10.6 万吨年丙烯腈扩建工程丙烯球罐组焊三类批准: 复审: 审核: 编制: 编制单位: 21、 工程概况吉化集团公司丙烯腈装置是“吉化 30 万吨乙烯及其配套工程”的配套装置之一。该装置采用美国 BP 公司的工艺技术,于 1997 年 10 月建成投产。原设计规模为 6.6 万吨/年,2000 年丙烯腈装置扩建至 10.6 万吨/年。根据吉林石化公司“十五”计划和吉林化纤厂“十五”计划,吉林地区对丙烯腈产品的总需求量预计超过 21 万吨/年。鉴于上述原因,吉化集团公司决定将 10.6 万吨/年丙烯腈装置扩建至 21 万吨/年,并相应增设罐区及配套

    2、设施。扩建后的丙烯腈装置提供储存原料丙烯和成品丙烯腈能力的罐区。在现有的基础上新增 3 台 2000m3 丙烯球罐。本施工方案针对吉化集团公司 10.6 万吨/年丙烯腈装置罐区中的丙烯球罐而编制。其中包括组装及焊接施工工艺,并另对安全措施给予介绍。所达到的质量目标计划:、单位工程交验合格率 100%;、分部、分项工程交验优良率 90%;、封闭设备抽检合格率 100%;、无任何大小质量事故;2、编制依据、 压力容器安全技术监察规程国家技术质量监督局、GB150-98钢制压力容器、GB12337-98钢制球形贮罐及附录 A“低温球形储罐”、HG20585-1998钢制低温压力容器技术规定、GB50

    3、094-98球形储罐施工及验收规范3、JB/T4709-2000钢制压力容器焊接工艺评定、JB4730-94压力容器无损检测 、中国石油集团工程设计有限责任公司东北分公司设计院丙烯球罐设计图纸、JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定、 日高压气体保安协会“高强度钢使用标准”、 日WES3003“低温结构用钢板评定标准”k、 日JISZ3700803、工程简介3.1 结构简图4球罐板及焊缝代号上极板为 F;Fl-F7赤道带板为 A;Al-A20下极板为 G;Gl-G7 相邻板间焊缝采用对应板号前后组合,如:A2A3;F1F2 等32 焊缝坡口形式3.3 主要设计参数序号 项目名称 丙烯

    4、球罐1 公称容积 2000m32 设计温度 50/-323 盛装介质 丙烯4 容器类别 类5 球体材质 RIVER ACE 610L6 腐蚀裕度 3mm57 结构形式 赤道正切 10 支柱混合式五带球罐8 设备净重 3348855Kg9 设计压力 2.16MPa10 工作压力 1.7 MPa11 水压试验压力 2.7MPa12 致密性试验压力 2.16Mpa13 无损探伤A、 B 类焊缝:100射线20超声A、B、C、D 类焊缝:100磁粉或渗透14 球壳内径 S15700mm14 位号 V-8201A/B/C15 数量 3 台4、施工程序图焊接工艺评定 焊工培训考试 基础验收 上柱腿与下柱腿

    5、组平台铺设零部件检验对焊接脚手架或伞形架搭设赤道带板组对成环及尺寸检测南极板组对找正北极板组对找正整体尺寸检测、调整点固焊检测焊前角变形(焊接大棚6搭设) 、错边量、间隙、极间距联合检查赤道带纵缝焊接上、下极侧板焊缝组对焊接赤道带环缝焊接上、下极纵缝焊接上、下极方环焊接几何尺寸检测定位块、限位板的去除及修补焊道成型打磨、连接板定位及焊接、打磨100%射线、磁粉检验、超声波检验整体热处理100磁粉检验、20%超声波检验水压试验及沉降观测100磁粉检验气密性试验梯子平台及附件的安装涂漆保温交工5、施工前准备5.1 根据建设单位要求及现场实施情况,绘制总平面图并搞好暂设工程,详见用电、用水计划。5.

    6、2 球罐的零部件检验及焊材复验球罐零部件的检查验收是控制质量的重要环节,是一项极其细致而复杂的工作,每一项的检查都要有记录,并应如实地记录所测数据,经确认合格后,才能进行球罐的组装工作。5.2.1 球罐的球壳板、人孔、接管、法兰、补强件、支柱及拉杆等出厂证明包括:a 球罐零部件出厂合格证 b 材料代用审批手续c 各种材料质量证明书及球壳材料的复验报告d 钢板、锻件及零部件无损检测报告e 球壳板周边超声波探伤报告f 坡口和焊缝无损探伤报告g 产品试板检验报告 7h 焊接试板试验报告 i 各球壳瓣片的尺寸测量结果及偏差值j 主要焊接工艺,焊后热处理温度曲线k 球壳板等受压件缺陷及修补记录(要求有记

    7、录缺陷性质、位置、修补方法和修补后检验结果)l 工厂在制造的过程中临时在球壳板上焊接吊具、卡具及电弧烧伤部位的记录m 工厂修改设计或产品与原设计不一致部分的记录n 注有分瓣角度、尺寸及材料批号的球壳排板图5.2.2 产品零部件的油漆、包装、运输a 全部受压零件及提供给安装单位的试板必须具有材料标记(钢号及炉批号或其它专用代号) ,标记必须用牢固较大的油漆写成。b 单个零件或部件的设备代号、零件或部件的序号,出厂标号等体积较大的标记作在零部件上,体积较小的用系在其上的扉标明。c 极带板需在外面标出 0、90、180、270方位基准线。d 球壳板内外表面应除锈,并涂防锈漆两遍,坡口表面及其内、外边

    8、缘 100mm 的范围内涂可焊性涂料。e 球壳板应采用钢结构托架包装,球壳板的凸面朝上,各板间垫以柔性材料,每个包装架的总重不宜超过 30 吨。f 试板宜装箱运输,拉杆等杆件宜集束包扎。g 所有加工件表面应涂防锈油脂,拉杆螺纹应采用软包工装妥善保护。5.2.3 球罐受压元件及支柱所用的材料应符合设计要求,非受压元件的焊接性能与球壳板材料相适应。5.2.4 球壳板的检验8a 球壳板应有良好的表面质量,不得有气孔、结疤、拉裂折叠、夹渣和压入的氧化皮,无明显的压坑、划伤和严重的麻点等缺陷,壳板边缘不应有分层,每块球壳板本身不得拼接。b 球壳板的厚度应进行抽查,实测厚度不小于 41.75mm,抽查数量

    9、共 11 块,赤道带 4 块,上温带 3 块,上、下极板各 2 块;每张球壳板的检测不应少于 5 点。测厚位置如下图所示,每块板测 5 点。c 坡口检查1)平面度1mm;表面应平滑,表面粗糙度25m,缺陷间的极限间距应大于或等于 0.5m。2)坡口表面应经磁粉或渗透检测抽查,不应有裂纹、分层、夹渣等缺陷。抽查数量及部位与测厚数量及部位一致,若发现有不允许的缺陷,应加倍抽查,若仍有不允许的缺陷,应逐件检查。 (按 JB4730-94 要求极为合格)3)坡口角度允许偏差:2 o30, ;坡口钝边及坡口深度的允许偏差:1.5mm。4)球壳板周边 100 mm 范围内应进行全面积超声波检测抽查,抽查数

    10、量及部位与测厚数量及部位一致。若发现有不允许的缺陷,应加倍抽查,若仍有不允许的缺陷,应逐件检查。 (按 JB4703-94 要求极为合格)d 球壳板曲率及几何尺寸检查用样板进行曲率检查时,允许偏差应符合下表中的规定:球壳板弦长 应采用的样板弦长(m) 任何部位允许间隙a b ec d9(m)L2L221.53mm(100%)3mm(100%)其中 80%的测点2mm。球壳板几何尺寸检查时,其允许偏差如下表:序号 项目 允许偏差(mm)1 长度方向弦长L1、L2、L32.52 宽度方向弦长B1、B2、B323 对角线弦长 D 34 两条对角线间距 5测量曲率及弦长时,应使板成自然形态,如果测钝边

    11、长应考虑到它与未开坡口时值不同。e 支柱直径及长度用钢尺检测,其结果应符合图纸要求,长度偏差 3mm 直径偏差 2mm,支柱的几何参数如下表:部位 L(mm) K(mm) (mm) (mm) ( o) m(mm)尺寸 10708 12 630 42 18 37支柱斜拉撑的支耳方位用样板检查,其间隙应3mm。逐根对支柱进行外观检查,其外表面不得有裂缝,夹扎和结疤、锈蚀等缺陷。10支柱全长直线度允许偏差不大于 10mm。球罐支柱尺寸及检测示意图如下:5.2.5 焊材复验进口 RIVER ACE 610L 板材间的焊条使用日本神户制钢所生产的焊条,牌号为LB-62L,RIVER ACE 610L 与

    12、 08MnNiCrMoVD 锻件间的焊条也采用该种焊条。RIVER ACE 610L 与碳锰钢之间的焊条和碳锰钢之间的焊条也采用 E5015G,08MnNiCrMOVD锻件与 16Mn 接管及 16MnD 锻件间采用 TGS-60A 焊丝,其余焊条采用 E4315。焊材必须有出厂合格证且按 GB12337 及其附录 A 中规定进行复验。5.3 基础验收基础验收是保证施工质量的十分重要的环节,必须认真进行,其步骤是: 首先办理工序交接,然后根据土建的交接资料对照设计图纸复查,并对基础进行实量实测,允许偏差不得超过下表中的值:单位:mm序号 项目 允许偏差1 基础中心圆直径 7.85mm2 基础方

    13、位 103 相邻支柱基础中心距 S 2mm2mm样板114 地脚螺栓中心基础中心圆的间距 S1 2mm5地脚螺栓预留孔与基础中心圆的间距 S28mm支柱基础上表面的标高0 - -6mm6 基础标高相邻支柱基础的标高差3mm7单个支柱基础上表面的平面度预埋地脚板固定的基础2mm6、球壳板的组对安装6.1 卡具为眼心距 300mm 的碳钢卡具。6.2 施工人员不得随便安装防变形龙门板,必须经过组对责任工程师,根据组对后的尺寸及焊完一面后的角变形决定加与不加。6.3 组装用定位块应采用与球壳板相同的材料加工。6.4 上、下支柱的组对上、下支柱的组对须在钢平台上进行,将下支柱放出纵横向中心,在赤道板上

    14、放好纵、径向中心线,并将凸面向上放在已抄平的钢平台上。球壳板的四角顶好,曲率、弧长应符合要求,上支柱与下支柱须在钢平台上组对好之后,焊接成一体,再吊装。组对后在底板上放好径向和周向中心线,并在上部打洋冲眼,以便安装找正。组对示意图见下图:12支柱底板到赤道线距离 L:2支柱直线度:三点标高差不得大于 2mm支柱与赤道板轴线的平行度:L1-L2 不得大于 2mm经施工者、检查员检查无误办理工序交接方可焊接。6.5 球壳板的组装 a 球壳板的组装采用伞形架一散装法进行组装。 (见下图)14根15根17根11根17根18根18根19根13球罐伞型架立面图球罐伞型架平面示意图b 球壳板的组装球罐的赤道

    15、带板组装前,应将下极板,下极侧板放入基础中间备用。 吊装第一块带支柱的赤道板,就位后用拖拉绳将赤道板固定,紧固地脚螺栓再吊装第二块带支柱的赤道板,采用同样的方法固定,将不带支柱的赤道板插入两块带柱板中间,并用卡具联接好,调整好间隙,支柱垂直度、水平度、错边量,以后的吊装都以此三块为基准,因此头三块赤道板的安装位置很重要。用同样的方法吊装完其余的赤道带板,待赤道板成环后,调整好错边量、水平度、角度形、焊缝间隙后,方可安装下极侧板及上极侧板(步骤与安装赤道带板相同) 。上下极侧板吊装完毕后,安装下极板和上极板,调整好间隙、错边量、角变形后,测量直径,合格后方可进行点焊,点焊完毕复测角变形、经有关部

    16、门及劳动局检查之后办理工序交接,交焊工焊接。14球罐组装时,利用工卡具调整球壳板对口间隙、错边量及角变形,不得采用机械方法进行强力组装。c 外脚手架的搭设(见下图)赤道带最大截面处平面图15上温带带最大截面处平面图外架子立面图当赤道带组对成环后,开始着手搭设防雨防风大棚及外脚手架子,成环后开始立片封盖。1)外脚手架的绑扎应按有关规定进行,这不仅关系到操作人员的人身安全,而且还直接影响焊接质量。2)具体搭设尺寸应按附图所标尺寸制作绑扎。3)每层架子宽度必须足够两人并行的量,以保证工作人员行走时不影响焊工施焊。4)靠近球罐纵缝的脚手杆要搭在纵缝右侧,距离要保持 1000mm 以上,以利于施焊。16

    17、5)应符合脚手架搭设规程6.6 球罐梯子平台的安装梯子平台的安装应严格按图纸要求施工。6.7 质量检验标准6.7.1 球罐组对焊接允许偏差对口间隙:22mm对口错边量:不得大于 3mm角变形:焊前7mm,焊后10mm(样板弦长 1m)连接板安装位置:偏差应10mm支柱垂直度15mm球罐组装完成后得最大直径与最小直径之差宜小于球罐设计内径的 3/1000,即 47.1mm; 焊后两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径三者之间相互之差均应小于等于 80mm,两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径与设计内直径之差均应小于等于 80mm。6.7.2 梯子平台等连接位置允许偏差10m

    18、m应符合钢结构工程施工及验收规范GB50205-957、焊接7.1 焊接方法、设备、焊工7.1.1 球罐焊接采用手工电弧焊。7.1.2 球罐焊接采用直流焊机,钢结构焊接采用交流焊机。设备的维护严格执行吉化建压力容器质量保证手册及有关规定。7.1.3 焊工17从事球罐焊接的焊工要持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书,且其考试合格项目与该球罐的材质、焊接方法(手工电弧焊) 、焊接位置(平、立、横、仰)等相符。并针对 07MnNiCrMoVDR 钢的焊接要求进行培训,合格后方能对球罐进行焊接。7.2 焊接材料的规格及使用要求7.2.1 焊接材料的采用原则:2000m3丙烯球罐 CF-62

    19、之间相焊或 CF-62 与其它钢种相焊均采用J607RH(PP、J607RH)焊条,非受压碳钢间采用 E4303 焊条; 7.2.2 J607RH(PP.J607RH)焊条必须按批号进行熔敷金属的化学成分和力学性能复验,并按 GB3965-95电焊条熔敷金属中扩散氢测定法的规定进行扩散氢复验。合格指标按制造、安装技术条件对焊条的规定。7.2.3 焊接材料的储存应保持干燥,相对湿度不得大于 60%,焊接材料使用前应进行烘干,J607RH 焊条烘干温度 380-400 摄氏度,保温 1 小时。烘干后的焊条保存在 100-150 摄氏度的恒温箱中,药皮应无脱落现象和明显裂纹,焊工应使用焊条保温桶,焊

    20、条在保温桶内不宜超过 4 小时。超过后,应按原烘干制度重新烘干,重复烘干不宜超过二次。7.2.4 球壳焊接时焊条直径的选用J607RH 焊条应采用直流电源,焊条接正极,可进行全位置焊接,为保证产品焊接质量,对接焊缝第一层采用 3.2mm 焊条,其它各层采用 4.0mm 焊条。7.2.5 焊条的证件、入库、存放、保管、使用、回收等,必须按化建公司压力容器质量保证手册焊接分册要求执行。7.3 焊接工艺评定焊接工艺评定按 JB4708-92, 钢制压力容器焊接工艺评定标准进行立焊、18横焊、平加仰焊三种位置的工艺评定(SR 状态) ,丙烯球罐合格标准拉伸b610MPa,侧弯 d=3a,100,其中冲

    21、击试验缺口位置,包括焊缝金属和热影响区,试验温度为-40,合格指标为三个试样冲击功均值34J,允许其中一个式样冲击功值可小于平均值,但不得小于 27J,冲击试样长度中心线位于 1/4 板厚处。7.4 焊接技术要求7.4.1 球罐焊缝位置及编号见排板图7.4.2 球罐球壳对接焊缝的坡口为不对称型7.4.3 预热、消氢要求球壳板对接焊缝采用电加热法预热、消氢,工卡具、点固焊、连接板等用液化气火焰预热、消氢。预热 75-100,层间温度控制在 100-200之间,其加热宽度为每侧距焊缝中心 120mm,测温点距焊缝中心 50mm,每条焊缝测温点不少于三对焊缝焊接完毕须立即进行后热消氢处理,后热规范为

    22、 180-230,1 小时。各部位要求见表 4-1,球壳对接焊缝加热在施焊背部连续进行。位 置 预热温度 消氢温度、时间球壳对接焊缝、连接板 75-100 180-2301 小时定位点固焊 75-100工卡具焊接 75-100补焊、近修 75-100 180-2301 小时7.4.4 焊接环境施焊环境出现下列任一情况,且无有效防护措施时,禁止施焊。19(1)雨天及雪天;(2)风速超过 6m/s;(3)环境温度在-5以下;(4)环境湿度在 90%以上。注:焊接环境的湿度和相对湿度应在距球罐表面 500-1000mm 处测得。7.4.5 焊前应严格清除坡口及其两侧 20mm 内的熔渣、氧化皮、水锈

    23、、油污及毛刺等有害物,并不得有裂纹、夹层等缺陷。7.4.6 焊接顺序球罐焊接顺序和焊工配置应有利于减少焊接变形和残余应力,焊接时,对称施工,各焊工的焊接速度应力求一致。施焊顺序先焊纵缝,后焊环缝,外部焊完后,内部清根并经渗透探伤检查合格后再焊内部焊缝。7.4.7 焊接线能量应严格控制焊接线能量不超过 30KJ/cm,不同部位见表 4-2,焊接时应采用短弧且以不摆动焊为宜,同时采用窄焊道、薄焊层、多层多道焊。表 4-2焊接位置 平+仰焊 立焊 横焊平均焊接线能量 KJ/cm 1230 1230 12253.2 90120 90110 100120电 流 (A) 4.0 130180 130160

    24、 1401803.2 616 616 716一根焊条焊接长度(cm) 4.0 1128 1128 12287.4.8 施焊产品的焊工应严格按焊接工艺规范要求进行焊接,焊接时不得在非焊接处起弧,以免造成电弧烧伤,如不慎造成弧疤和弧坑,必须打磨消除,打磨后实测20壁厚不小于设计厚度,磨除深度应小于名义厚度的 5%,且不大于 2mm,否则需补焊,并经磁粉探伤检查合格,同时做好记录。7.4.9 定位点固焊球壳板组对点固焊一律在球壳内侧焊缝进行,间距 200mm,点固焊长度应为100mm,焊肉高 8-10mm,焊接工艺与正式焊接相同。为了防止正式焊接时开裂,丁字口每侧连续点固焊 250mm 以上,焊肉高

    25、 8-10mm。7.4.10 焊接中应注意,焊道始端和终端的质量,引收弧采用回焊法,终端应将弧坑填满,焊接开始不得中途停止,换焊条要快,要在上一根焊条的弧坑尚未冷却的情况下,尽快重新引弧,否则要打磨接头。7.4.11 多层焊各层间的接头应错开 50mm 以上,每层焊道焊完后,应将焊渣清除干净,并采用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后方可进行下层焊道的焊接,两焊工汇集的接头要搭接 50mm 以上,先焊接者始端要薄些,后搭接的焊工接头重叠时,要达到平滑饱满,接头要错开丁字口或 Y 型坡口 50mm 以上。7.4.12 纵缝焊接时,端部一定要焊至环缝坡口为止,在环向焊缝焊接前铲除磨光。7.4.13 为避免

    26、接头气孔,在施焊时中间断弧后焊条不得再使用,焊条头不可剩余太短,不少于 50mm。7.5 焊接层数:具体见焊接过程卡7.6 工卡具的焊接及去除7.6.1 焊接工艺以及对焊工的要求与球壳焊接相同。7.6.2 龙门板、定位块等焊接时,引弧、收弧均采用回焊法,并填满弧坑,焊接时不许咬肉,焊接前要保证预热温度。7.6.3 龙门板每侧焊接四段,每段焊缝长 100mm,高 8-10mm。217.6.4 工卡具用碳弧气刨去除,然后用砂轮打磨圆滑,气刨切除时,必须避免损伤母材。7.7 焊缝清根、打磨及焊缝表面修整。7.7.1 双面对接焊缝,单侧焊接后应进行背面清焊根,清焊根时,应将定位焊的焊缝金属清除干净,清

    27、根可采用碳弧气刨或机械加工方法,当采用碳弧气刨时焊缝不需预热,环境温度要求在 5以上。7.7.2 气刨清根的刨槽深度约为球壳厚度的 1/2,槽底半径 R=5mm,特殊情况,必须有技术人员交底,气刨人员必须遵守公司的气刨工艺守则。7.7.3 气刨后刨槽必须均匀一致,用砂轮将刨槽氧化渗碳层磨除,全部磨出金属光泽,并修整刨槽,使其呈 U 型,同时长度方向宽窄一致。7.7.4 清根后应经渗透探伤,检查确认无裂纹、未焊透、未熔合及夹渣等缺陷时方可施焊。7.7.5 焊缝表面修整、打磨。焊缝焊接完毕的全部焊缝表面须采用砂轮打磨,消除焊波,表面打磨目的在于去掉硬化层,消除焊缝两侧熔合线处应力集中,提高磁粉探伤

    28、灵敏度,使焊缝表面与球壳板圆滑过渡,打磨宽度为焊缝两侧各 50mm,熔合线处厚度小于设计厚度时,打磨超深处必须补焊。对接焊缝余高打磨至 02.5mm,但不得低于母材,角焊缝应打磨于与母材圆滑过度。7.8 产品焊接试板。7.8.1 产品试板的材质、规格。材质:07MnNiCrMoVDR 规格:424005007.8.2 产品试板的数量、位置。立焊试板一块,放在赤道带纵缝上。22横焊试板一块,放在赤道带环缝上。平+仰焊试板一块,放在极板纵缝上。7.8.3 产品试板由焊球壳的焊工采用施焊球壳相同的条件和相同的焊接工艺同时焊接。7.8.4 产品试板检验7.8.4.1 外观7.8.4.2 射线检验:标准

    29、 JB4730-94级合格7.8.4.3 整体热处理:产品焊接试板对称布置在球壳上极带的外侧,并与球壳紧贴,与球罐一起进行热处理。7.8.4.4 拉伸试验:全厚度 1 件,6b610MPa 7.8.4.5 侧弯试验:2 件,d=3a 弯曲角 1007.8.4.6 冲击试样长度中心线应位于 1/4 板厚处,缺口为 V 型,垂直板面,缺口位置包括焊缝金属和热影响区,试验温度为-40,合格指标为三个试样冲击功均值34J,允许其中一个式样冲击功值可小于平均值,但不得小于 27J。7.9 焊缝质量检验7.9.1 外观检验7.9.1.1 焊缝要进行 100%的外观检查。7.9.1.2 工卡具去除的区域应打

    30、磨圆滑,便于磁粉检验。7.9.1.3 焊缝表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和夹渣等缺陷,并不得保留有熔渣与飞溅物。7.9.1.4 焊缝的宽度比坡口每边增宽 1-2mm,球壳对接焊缝焊肉打磨后 0-2.5mm,角焊缝焊肉不得凸起,球壳上所有焊缝表面必须打磨,除去表面缺陷、焊接波纹及多余焊肉,达到圆滑过渡。237.9.2 射线检验7.9.2.1 对接焊缝表面的形状尺寸及外观检查合格后进行 100%射线检验。7.9.2.2 射线检验在焊接结束 36 小时后,且热处理前进行。7.9.2.3 射线检验按 JB4730-94 标准,级合格。7.9.3 渗透检验7.9.3.1 检验部位a 焊缝气刨清根处b

    31、返修、补焊处c 现场不能做磁粉探伤的角焊缝7.9.3.2 渗透检验按 JB4730-94 标准,级合格。7.9.4 磁粉检验7.9.4.1 检验部位a 球壳对接焊缝内外两侧。b 工卡具清除后的焊迹部及热影响区。c 补焊处表面。d 缺陷修磨处表面。e 同球壳板焊接形成的角焊缝。7.9.4.2 磁粉检验在焊接结束 36 小时后进行,且在整体热处理前后及水压试验后各进行 100%磁粉探伤,磁粉探伤用荧光磁粉。7.9.4.3 磁粉检验按 JB4730-94 标准,级合格。7.9.5 超声波检验7.9.5.1 球壳对接焊缝应进行超声波检测。7.9.5.2 超声波检验在焊接结束 36 小时后进行,球罐热处

    32、理前应对全部环焊缝和24距离环缝 500mm 内的交叉焊缝及射线探伤有缺陷和疑问的部位进行超声波探伤。热处理后对接接头再进行 20%超声波抽检。7.9.5.3 超声波检验按 JB4730-94 标准,级合格。7.10 焊接修补和返修7.10.1 球壳板在运输、装卸和组焊施工过程中产生的各种有害缺陷应进行修补,凡外观检查、射线检验、超声波检验、磁粉检验发现超标缺陷,必须进行补焊和返修。7.10.2 焊工自检时发现的焊缝外观缺陷要自行修理合格。7.10.3 焊接检查员发现的焊缝外观缺陷要直接通知焊工修理。7.10.4 无损检验时若发现内部缺陷,返修要慎重。7.10.5 球壳板表面和工卡具焊迹上的裂

    33、纹,刮伤和电弧擦伤等表面缺陷,必须用砂轮清除。7.10.6 球壳板表面缺陷进行焊接修补时,每处的焊补面积应在 50cm2以内,如有两处或两处以上修补时,任何两处的净距应在 50mm 以上,每块球壳板上修补面积总和不得大于该块球壳面积的 5%。7.10.7 当发现不允许存在内部缺陷时,应在查清缺陷产生的原因后,采用碳弧气刨或砂轮将缺陷消除。如采用碳弧气刨方法,需用砂轮打磨消除渗碳层,消除后应进行表面探伤,确认缺陷消除干净。7.10.8 焊缝修复、补焊同正式焊接工艺相同,且在修补焊道上应加盖一层回火焊道,并在焊完后将回火焊道多余焊缝金属磨去,打磨成与母材齐平。7.10.9 焊接返修在整体热处理前进

    34、行,如在整体热处理后仍需返修,返修部位应再做局部热处理。 7.10.10 焊缝同一部位的返修次数不宜超过二次,如超过二次,应经制造或安装25单位技术总负责人批准,修补次数,部位和修补情况记入球罐质量说明书。7.10.11 各种缺陷清除和修补后,均应进行磁粉或渗透检查,焊接修补深度超过3mm 时(从球壳板表面算起) ,再增加超声波探伤,焊缝内部缺陷返修后,应进行射线探伤和超声波探伤。7.11 资料及其它要求(1)球罐施焊过程中各参数测定均按压力容器要求有关表格同步填写,要认真实量实测。(2)环缝底片编号排片起始必须全部由正北开始顺时针延续,每二米在罐壁上留下标记,纵缝底片编号由上向下连续,每条焊

    35、缝的第一张底片在罐壁上留下位置标记。8、球罐整体热处理8.1 球罐整体热处理在耐压试验前进行。8.1.1 丙烯球罐热处理温度 56520 恒温 2 小时。8.1.2 热处理时,升温至 400以上时,升温速度宜控制在 50-80/h。8.1.3 降温时,降温速度宜控制在 30-50/h,400以下自然冷却。8.1.4 热处理时 400以上升温和降温,球壳表面上相邻两测温点的温差不得大于 130。8.1.5 球罐的人孔,接管连接板及从支柱与球壳连接焊缝的下端算起向下至少 1m长度范围内的支柱应进行保温,热处理时保温层外表面温度应不高于 60。8.1.6 热处理时,测温点应均匀布置在球壳表面。相邻测

    36、温点间距宜在 4.5m 内,距人孔与球壳板边缘 200mm 以内及产品焊接试板上必须设测温点。 (详见热处理方案)268.1.7 产品试板对称布置在球壳赤道外侧,并与球壳板紧靠,与球罐一起进行热处理。8.1.8 热处理时,应松开拉杆及地脚螺栓,并在支柱底板下部设置移动装置。8.1.9 测温热电偶采用螺栓方法固定与球壳外表面或试板上,热电偶必须牢固。8.1.10 热处理过程应设专人定岗操作和监视系统,并每隔 30 分钟记录各点温度一次。发现测温部位失灵应及时修复,温度偏高工艺曲线过大或各点温差过大时,应立即采取调整措施。8.1.11 热处理过程的温度记录曲线和数据表图,应准确清晰、整洁、不得随意

    37、涂改,热处理结束后,温度记录之上应注明设备位号,热处理日期,并经热处理技术负责人和检察员签字认可。8.1.12 热处理过程中,应监测实际位移值,并按计算位移值调整柱脚位移,温度每变化 100调整一次,移动柱脚时应平稳,缓慢进行,具体见下表:丙烯球罐: 温度() 100 100200 200300 300400 400500 500600膨胀系数 8.31 10.99 12.31 13.22 13.71 13.94位移值 mm 6.56 17.35 29.15 41.73 54.10 66.018.1.13 热处理加热方法采用燃油法。8.1.14 热处理后应测量并调整支柱垂直度。8.2 其它见热

    38、处理方案。9、压力试验9.1 水压试验 9.1.1 水压试验前应具备下列条件:a球罐和零部件焊接工作全部完成且经检验合格;27b基础二次灌浆达到强度要求;c角变形、错边量以及直径实测值符合规范要求;d产品试板合格;e. 热处理合格以上经质保体系检查合格后,并请当地劳动部门监检机构复验合格。9.1.2 水压试验一般用清洁的工业用水,水温不得低于 5。9.1.3 进行水压试验时,应在球罐顶部和底部各设置一块量程相同并经校验合格,精度不低于 1.5 级的压力表,试验压力读数以球罐顶部压力表读数为准,压力表量程为 4.0MPa,压力表的直径为 150mm。9.1.4 准备好测量基础沉降量的仪器和工具,

    39、在适当的位置设置沉降量测量基准点,在支柱上焊好水平测量点。9.1.5 水压试验的步骤:a对罐内进行清扫,封闭与试验无关的管口。b从罐顶管口充水,充满水后当顶部排气管排出水后,方可封闭排气管。c升压前检查罐壁表面应没有结露现象,等水温与壁温相同时方可升压,升压应缓慢,并且配合好基础沉降观测工作。d水压试验应按下列步骤进行:1)压力升至试验压力的 50(1.25MPa)时,保持 15min 然后对球罐的所有焊缝和连接部位作初次渗漏检查,确认无渗漏后,继续升压。2)压力升至试验压力的 90(2.25 MPa)时,保持 15min 然后再次渗漏检查。3)压力升至试验压力(2.5 MPa)时,保持 30

    40、min 然后将压力降至设计压力的80%(2.0 MPa)进行检查,应以无渗漏为合格。e降压应缓慢进行,速度不得大于 1.5Mpa/小时,待顶部压力表指示数为零时,28方可打开放空口及人孔盖,放空口打开后方可开阀排水,水排尽后用清水冲洗,,并用压缩空气将球罐内部吹干,排水应在指定地点进行排放。f试压过程中如有异常响声、异常变形、基础沉降不均等现象,应立即停止升压,待候研究处理,如需进行修整,应先进行泄压,不得带压修理。g液压试验合格后整理试压记录,填写交工资料,请有关单位检查监督人员现场确认并及时办理交接。9.2 沉降观测9.2.1 球罐在充放水过程中,对基础的沉降应进行观测,并作好实测记录。沉

    41、降观测应在下列阶段进行:1)充水前2)充水到 1/3 球罐本体高度3)充水到 2/3 球罐本体高度4)充满水时5)充满水 24 小时后6)放水后9.2.2 每个支柱基础都应测定沉降量,各支柱上应按规定焊有永久性的水平测定板。9.2.3 支柱基础沉降应均匀,放水后不均匀沉降量不应大于 15.7mm (即DL/1000;DL 为基础中心圆直径)相邻支柱基础沉降差不应大于 2mm。9.2.4 不均匀沉降量如大于上述要求时,应立即停止试压,采取措施进行处理。9.2.5 及时整理填写沉降观测记录,且签证齐全。9.3 致密性试验9.3.1 水压试验合格后,并经磁粉探伤确认无任何超标缺陷后进行。299.3.

    42、2 致密性试验使用的压缩气体应采用干燥、清洁的压缩空气或氮气,气体温度不低于 15。9.3.3 试验用压力表和安全阀均应经过校验合格,压力表精度不低于 1.5 级。9.3.4 致密性试验压力:1.86MPa9.3.5 致密性试验步骤:1)压力升至试验压力的 50%(1.05 MPa)后,保持 10min,对所有焊缝和连接部位进行检查,确认无渗漏后,继续升压。2)压力升至试验压力(2.1 MPa)后,保持 10min,对所有焊缝和连接部位涂刷肥皂水进行检查,以无渗漏为合格,如有渗漏,应进行处理后重新进行气密性试验。3)卸压时应缓慢,降压时速度不得大于 1.5MPa/小时。9.3.6 气密性试验时,应随时注意环境温度变化,监视压力表读数,防止发生超压现象,气密试验压力不得超过规定值 0.05MPa。9.3.7 及时整理、填写试验记录,且签证齐全。10、质量控制和检验计划施工现场设项目经理部,统管技术、质量、进度、安全、成本、文明施工,其中质量控制方面,要在公司质保体系的指导下结合建设单位要求,由现场实施各项工作。详见压力容器质量保证组织机构图 (附图 1)30

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