1、注塑成型部分注塑定型时发生不良现象的原因*模具的缺陷 *塑料树脂的缺陷 *不适合的成型条件 *产品设计上的问题 *对成型机性能的过大评价 *周围环境的变化 1. 破裂白化广义的破裂包括破裂及细微破裂的 Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。1机械性破裂（ Mechanical Crack）作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加
2、固 Rib，也可设计成 Round 结构以分散作用力。2化学应力破裂（ ESC Crack）化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问
3、题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。 引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸增塑剂（DOP 等）酒精类石蜡系列的油脂酯过多的硅系列脱模剂 汽油石油等油类豆油等食用油溶剂类等。2. 熔接线成型品表面形成细线的现象。熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上 Gate 的产品中或 Hole厚度存在差异的成型品上，作为成型条件是不可避免的现象。设计模具时，在改变 Gate 位置及厚度的同时，将有可能产生熔接线的部分移动到强度及外观质量不是重要的位置。1 产生的主要原因熔接线位置不良及流动性不足。 （对策
4、：增加树脂及模具温度，增加注塑压力及速度） 模具内存在空气或挥发物时。 （对策：用酒精香蕉水等清扫，设置 Gas Vent） 因脱模剂着色剂等。Gate 位置不良时。 （对策：调整模具等） 2 针对不良现象的详细对策（a ）通过调节成型条件，降低熔接线的鲜明度，或改变位置或填充时使树脂的凝固达到最小化。-树脂温度及模具温度上升-注塑速度及注塑压力上升 -保压及保压时间上升 （b）设计模具时，将熔接线的位置移动到外观及强度不是很重要的地方。-扩大 Weld 部分的 Gas Vent-改变 Gate 位置及使 Gate 个数达到最适宜化-增加产品厚度 （c）原材料的充分干燥（抑制气体的产生） 3.
5、 银线银线（闪光）是指由于树脂的流动方向或不规则流动，在产品表面形成的银白色的线而言。 1 产生的主要原因（a ） 因原料含有水份及挥发物由于原料干燥不足以及其它原因，超过适当的水份含量时，因为水份而加速了热分解及气体的产生。 夏季雨天时，因酷热的温度和较大的湿度，在移动原料或经长期保管时，吸收了较多的水份，因此不能以一般干燥条件来干燥，应使用除湿干燥机将原料进行较长时间的干燥。 （b） 由于树脂的热分解 通常，树脂应在适宜的使用范围内设定成型温度。若在较高的成型温度下作业时，会由于热分解而导致产生银线及引起物性低下。选择适合成型品的注塑成型机。 （产品重量一般为料筒容量的 4080%）加热器
6、及热电偶接触不良时，实际设定温度正常或 Barrel 的一部分受到局部加热，也会出现银线。2 预防的对策（a ） 成型条件注塑过程：填充到模具内时，所产生的气体应排出到模具外。计量过程：螺杆转速过高的话，料筒温度上升，以致加速树脂的分解及气体的产生，因此应保持适当的螺杆速度。而且以适宜的背压最大限度地抑制已达到可塑化的树脂之间的空隙与气体的流入。 （b） 模具模具形状：设计模具时应考虑到填充时会导致流动阻碍的产品的深度差及厚度差。模具内应设置有效的 Gas Vent。长期大量生产时，树脂产生的气体残量累积在模具的 Vent 部分，这也是造成 Gas Vent 堵塞致使银线等不良现象产生的直接原
7、因。4. 黑斑产品表面形成的小黑点蓝点。因注塑机环境作业环境树脂的清洁状态而引起的。5. 成型收缩对成型品的尺寸产生影响的因素多种多样，其主要变数有模具产品形状成型条件及后工程树脂的种类等。 （a ） 随模具的设计及成型品的形状而产生的差异。随 Gate 的位置形状面积，尺寸会有所不同。通常 Gate 附近所承受的注塑压较高，因此收缩较小。当 Gate 及 Runner 面积较大Runner 的长度较短时收缩较小。 随模具温度及偏差，各部位的尺寸会有所不同。模具随加工的尺寸公差而变形，因此收缩尺寸也会有不同。按取出产品的方法而产生变形，因此尺寸也会改变。 （b） 按产品的形状引起的收缩差异。按
8、产品厚度不同成型收缩也不同，通常较厚的部分收缩较大。 （c） 成型品尺寸随成型条件的变化。按成型温度与模具温度，成型收缩不同。同一 Cavity 压力下，通常温度越高收缩越大。保压与注塑压力越大收缩越小。同一 Cavity 压力下，填充保压时间越增加，收缩越小。与成型品不相适应的成型机大小（锁膜压容量）也会对成型品的尺寸产生影响。螺杆的防止回流 Ring 发生磨损时，适宜的注塑压不能传到成型品上，而且因计量不均匀，可发生较大的成型收缩。收缩率随树脂不同出现的差异：玻璃纤维等填充剂得到补充的话，收缩率会变小；随树脂吸收水份的程度，尺寸也会有所不同。6. 黑线产品表面形成黑色线条的现象。 产生的主
9、要原因挥发物润滑剂或脱膜剂树脂的热化 黑色颜料 注塑机清洁不良模具表面受到污染（油油脂等异物） 排气不良成型机的老化及损伤过多使用再利用原料 7. 流迹 Flow Mark树脂的流动痕迹在产品表面表现出来的现象。产生的主要原因绝大部分是由于树脂填充到模具内时树脂温度降低。混入其它树脂。树脂的分解。模具的排气不良。8. 未填满树脂没有填满 Cavity 的全部，冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。 产生的主要原因树脂在料筒内熔融不充分压力较低或模具温度过低树脂的粘度不佳 9. 表面突起产品表面产生的细微的小洞或突起现象。 产生的主要原因原料内混入异物颜料未分散模具加工状态 使用再利用原料 1
10、0. 异色，褪色产品的颜色与标准颜色不同的现象。树脂颜色不同为异色；注塑后颜色发生改变的现象为变色。 产生的主要原因着色错误 树脂污染 过多使用粉碎品 注塑机污染树脂的热化等 11. 透明度低下GPPS，SAN 等透明产品出现的透明性低下的现象。产生的主要原因脱模剂使用过多混入其它树脂混入其它型号模具的加工状态模具温度等加工条件不合适压出成型部分压出成型是出现不良现象的原因 *不稳定的压出（Extrusion Instabilities）*树脂的分解（Degradation）*压出机的问题*原料上的问题1. 树脂的分解压出工艺中因树脂的分解而经常出现的问题包括变色物性低下产生气体等等。究其原因
11、可分为热分解化学性分解机械性分解依 Radiation 的分解及生物学性的分解等。大多数分解因复合性原因引起，当两种以上的原因共存时，可加速分解。 1 树脂分解的种类 热分解: 树脂处于高温时会产生分解，树脂本身的热稳定性决定其分解程度。通常，发生单纯热分解的情况很少，绝大多数发生的是热化学性分解。机械性分解: 因作用于树脂的机械性应力引起的树脂分子断裂，不论是固态还是熔融状态都有可能发生。压出工艺中主要发生在熔融状态。机械应力作用于树脂分子的话，起应力将集中在较长的高分子链的中心，因此在分子链的中间折断的概率较高。因机械应力引起的树脂分解，其结果使树脂的个体分子量减少到 1/21/41/8。
12、几乎所有机械性分解都伴随有热分解，据情况不同，有时也伴有化学性分解。压出机内部，位于螺杆与 Barrel 中间的 Clearance 形成的应力最大，局部温度也上升的较大，树脂的分解也会进行得很好。 化学性分解: 当与树脂产生反应而引起分解的物质存在时才会发生化学性分解。此物质包括酸类碱类溶剂具有反应性的气体等等。即使存在这些物质，化学性分解也主要发生在高温条件下，且温度越高反应速度越快。最典型的例子有水解和氧化反应，为防止水解最重要的是除去树脂所含有的水份，因此压出成型前须进行干燥；为了防止树脂的氧化，关键是要适当选择使用抗氧化剂。 压出工艺中的树脂分解: 大多数情况以热分解、机械分解、化学
13、分解相综合的形态发生。滞留时间越长、滞留时间分布越广、树脂温度越高，树脂的分解速度越快。比起其它部位来，Clearance 处的温度上升得非常高，因此在此部位发生分解的概率最大。 压出工艺中减少树脂分解的方案 -缩短滞留时间及保持较小范围的滞留时间分布-保持尽可能低的树脂温度及防止局部温度上升-清除诱发分解的物质压出机内，吐出量越大树脂的平均滞留时间越小，因此以最适宜的螺杆设计得到最大的吐出量的话，对抑制树脂分解会有一定的帮助。减小压出机内的流动阻力消除停滞点的设计也是防止树脂分解的一项措施。发生热氧化分解时，为了阻止树脂与氧气的接触，将压出工艺置于氮气中，从而可抑制树脂分解。2. 压出机的问
14、题压出机本身的机械性质的变化关系到压出特性的变化，可引起几种压出不良的产生。这种机械性变化或故障发生最多的地方是驱使装置和加热冷却装置螺杆或因 Barrel 磨损的 Trouble 等。 （a ）驱使装置出现故障: 由 DC 发动机减速装置轴承组合而构成的驱使装置的故障包括螺杆转速的变化或不能形成充分的 Torque 的现象。减速装置或轴承组合的故障通常伴随噪音，可轻易觉察出来。发动机的故障中最频繁的是由于Brush 的磨损而形成的问题。（b）加热及冷却装置出现故障: 使熔融树脂的温度发生变化，产生不良现象的可能性加大。熔融树脂的温度变化是由于加热冷却装置进行非正常运转或熔融树脂的移送功能进行
15、非正常运转而发生的。（c）磨损: 压出机因磨损而产生的 Dimension 的最大的变化发生在螺杆 Flight。此处的磨损使得螺杆 Flight 与 Barrel 间的 Clearance 弄得较大，大幅度降低了压出机的可塑化能力，从而诱发熔融树脂温度的不均匀及树脂压力的变化。随 Clearance 的增大而发生的另一个问题是，使得熔融树脂与压出机 Barrel 间的热交换能力降低从而促进了熔融树脂温度的不均一化。3. 原料上的问题树脂的各种流变学性及机械性质的变化会引发压出不良现象。例如，在额定电力值左右运行中的压出机内注入粘度较高的树脂的话，会因发动机的超负荷引起机械故障；因树脂温度的上
16、升，也会发生过度的分解。而且也是引起压出负荷上升吐出量减少的原因。一旦被推测为由于原料的变化引起的不良的话，应检查原料的物性数据，确认物性是否发生变化。确认是否为原料问题的最容易的方法之一是将以前正常使用过的原料的一部分重新放入后，观察是否形成问题塑胶注塑不良分析应先分：1、热固性注塑；2、热塑性注塑 热固性注塑成型不良1、成型不良（充填不足）a、模具方面：流道设计不合理，没有排气槽或排气槽设计过大；模具结构过于复杂；进胶浇口过小b、机台方面、原料、工艺参数等方面待补充。银纹、气泡和气孔 塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要
17、是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。 一、设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。 二、模具方面： （1）由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。 （2）模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。 （3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的
18、塑料分解。 三、工艺方面 （1）料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。 （2）注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。 （3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。 （4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。（5）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道慢速填满浇口快速注射低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。 （6）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快
19、，空气容易随料一起推向机筒前端。 四、原料方面 （1）原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。 （2）再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应小于 20%） （3）原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔，形成银纹。 （4）塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。 （5）有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类（每 10kg 料可加至 50g） ，以尽量降低其加工温度。 五、制品设计方面：壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。 仔细分析才能对症下药。EMX4.0 简体繁体一起装，然后 1,在 emx4.0/text/把 chinese_tw 与 chinese_cn 中的 emx40.txt mapkeys.txt 互换 2，EMX4.0/TEXT/chinese_tw 更名为 chinese_cn, 3. text/chinese_cn 更名为 chinese_tw
