1、木材烘干工艺 为了保证木材干燥的质量和降低干燥周期，特制订本工艺，使木材窑干操作有章可依。对需要进窑烘干的木材，通过质量检验人员对其质量检验确认，详细记录：含水率、开裂（端裂、表裂、轮裂）和髓芯材所占的比例等与烘干质量相关联的品质缺陷。 干燥窑壳及设备的检查。 干燥窑在使用之前，必须对其壳体及设备进行全面细致的检查，以保证干燥过程的正常进行，具体检查内容如下： 1.壳体，重点是检查壳体的保温和气密状况。 2.大门，大门长期使用后，可能因变形、腐蚀、密封老化或压紧装置失灵等原因产生漏气，如发现这类情况，应及时维修。 3.地面，干燥室地面应保持干净整洁，烘干一周期后应及时清扫杂物。 4.通风系统，
2、检查紧固螺栓是否松动，风机运转是否平稳自如，叶片与集风罩之间的间隙是否均匀，电动机及其它部位轴承有无磨损，润滑脂有无流失（应定期加注润滑脂，进口电机根据说明书） ，电缆是否老化等。 5.加热系统，通热水 15 分钟后，检查加热器加热是否均匀，整个系统有无泄漏，循环泵是否正常工作。 6.调湿系统，检查喷水的喷孔是否畅通均匀，进排气开关热、停是否灵活可靠，关闭后是否严密。 7.仪表，检查干湿球温度计水槽中的水是否清洁，纱布是否干净、湿润（原则上应每干燥一周期更换一次） ，定期校对温度传感器和含水率传感器及仪表，检查其灵敏性和可靠性。 装窑堆放应注意事项：装堆是木材干燥生产中简单而又繁重的工作，是干
3、燥工艺的重要组成部分，应注意的具体事项有： 1.隔条的选用：板材厚度在 40mm 以下的用 25mm*25mm 的隔条，厚度 50mm 以上的用 35mm*35mm 的隔条。 2.隔条的间隔距离：阔叶材隔条的间隔距离是板材厚度的 15-18 倍，针叶材隔条的间距是板材厚度的 20-22 倍，对于质量要求严格的板材，可适当缩小隔条间距。 3.排板时，隔条应保持与板材的两端齐平，上下隔条保持垂直，以防止板材端部水分过快散失，收缩不均匀导致端裂。上下隔条保持垂直，是防止板材承受重力均衡与否，防止翘曲。 4.对不同厚度的板材，排板时尽量保持同一层面为同一厚度板材，避免不同厚度的板材在同一层面而引起较薄
4、的板材烘干变形，同时保证堆垛时的稳定。 装窑时应注意事项：1.不同树种或同一树种不同含水率、不同厚度的，应尽量避免在同一窑内烘干。 2.堆垛时应保证垛堆平稳，上下垂直，防止倾斜倒塌。 3.相邻垛堆应保证同一层面平直，循环气流能够平稳顺利通过板材间隙，利于湿热交换。 4.堆垛时应注意窑内的仪器安全，避免碰撞。 5.堆垛时应在垛的最上端压放混凝土块，防止垛材表层变形，无混凝土块时，可在垛的最上面放置 2-3 层质量较差的板材代替。 6.含水率测点的选择，须保证试板能够代表整个窑内板材的含水率，一般以最高含水率板材为测试板材，放置在距离地面 1 米左右。 7.根据烘干窑的技术指标，最大限度地合理利用
5、窑内空间，保证窑内风速均匀、流畅。烘干工艺的制定：1.制定木材烘干工艺，是指依据本公司的具体条件、设备类型、被干燥的树种、木材堆垛方式、隔条间距、规格、板材用途及烘干质量要求来确定。 2.常见树种气干密度为 0.3g/cm-0.85g/cm的板材，升温范围为 45-85，对于易开裂、溃陷、难干的树种，适当降低温度。 3.室内温湿度的调整，应根据板材当时的含水率、温度、空气湿度以及烘干室的主要技术参数、风速，结合板材分层含水率的表现进行调整，以防止烘干缺陷的形成。 4.对于未烘干过的新树种，可根据树种属性，用比较相近的树种烘干工艺进行烘干，在烘干过程中再根据实际情况进行改进，也可设置较软的烘干工
6、艺进行烘干，以保证烘干质量。烘干工艺的操作执行：1.操作人员必须真实记录实时室内干湿球温度与含水率数据，为烘干工艺的调整提供真实可靠的依据。 2.窑装好后，首先开启加热开关，然后等锅炉温度达到 100-110之间时，再开启风机，减少风机无效运转时间。 3.室内温度、空气湿度的调整，应参照烘干工艺要求，调整循环泵和进排气窗的开关设置，操作人员应严格按照烘干工艺的要求去操作，剧烈地升温、降温，会在木材的内部产生热应力，严重的会导致木材开裂、变形等不良现象。 4.应随时检查锅炉压力、温度、通引风机、循环泵是否运转良好，湿球水槽是否加满，电气控制系统指示灯是否正常。若有异常情况应立即报告、维修，以免造
7、成损失。烘干质量的检查：1.从室内不同部位随机抽取板材，检查烘干均匀度、含水率与应力值。 2.对板材端裂、表裂、内裂等烘干缺陷进行统计，参照进窑前的质量进行对比，对烘干工艺、烘干质量进行分析与总结。 3.填写烘干质量报表。烘干材定置与贮存：刚出窑的烘干材，应充分定置，以使不均匀的含水率充分扩散，应力进一步消除。由于刚出窑的木材内部应力仍然残存，若直接投入加工，会增加加工难度。同时，会使产品存在潜在变形的风险。一般情况下，软木定置 5-7 天，硬木定置 7-10 天。 常见烘干质量缺陷的产生原因及预防措施 一.端裂： 1.材质，髓芯材的端裂是由材质原因造成的，此种端裂在烘干过程中难以避免，主要是
8、由于髓芯材与半髓芯材材质结构造成的。在烘干过程中，木材的水分是沿木射线方向散失，而不是厚度方向。当外层生长轮开始干缩，而内部水分散失较少，在生长轮方向形成拉应力，内部则形成压应力。当拉应力超过木材横纹抗拉强度时，产生开裂；半髓芯材则出现向弦切面弧形变形，髓芯面沿树芯纵向开裂。由于在板材端部，减少了板材结构的影响，这种开裂和变形就非常明显。 2.烘干工艺，板材的端裂是由于板材端部水分散失过快、干燥不均匀，沿木射线方向形成的开裂。 端裂预防措施：在烘干前堆垛时，在板材端部涂刷耐高温石蜡；堆垛时，隔条与板材两端齐平，装窑时可在材堆两端设置挡风板。 二.表裂： 烘干时，在板材较宽的一表面的开裂叫表裂，这是由于在干燥初期烘干过快造成的。在初期板材表面水分散失过快形成拉应力，内部水分无法及时向外扩散，造成外部收缩而内部无法同步收缩，产生压应力。当外部拉应力超过木材横纹抗拉强度时，形成表面开裂。 表裂预防措施：注意多观察窑内木材，适时调整烘干工艺，适当减缓烘干速度。 内裂： 烘干后，在板材断面沿木射线，呈蜂窝状开裂叫内裂，这是由于后期干燥过快造成的，常伴随板材表面出现不规则凹陷。在烘干后期，剧烈的烘干工艺，会使板材内部水分过快地从板材内部向外扩散并收缩。而外部含水率偏低，并且高温塑化（高速）形成应力层，无法同步收缩形成内裂。 内裂预防措施：在烘干后期，注意不要烘干过快，同时分期做试板观察。
