1、,第三部分 锻压成形工艺与装备,第一节 概 述,一、金属锻压成形的概念,金属锻压成形 金属锻压成形是利用外力的作用使金属产生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和力学性能的原材料、毛坯或零件的加工方法。 金属锻压成形的方式主要有 轧制、挤压、拉拔：主要制造板材、型材、管材、线材等原材料； 自由锻、模锻：主要用于制造重要的机器零件毛坯（主轴、重要齿轮）； 板料冲压：制造各种钣金薄壁结构零件。,3.1 概述,二、金属锻压成形的主要方式,1. 轧制 使金属坯料通过一对回转轧辊之间的空隙而产生塑性变形的成形方法。 主要用于各种金属型材、板材和管材的加工。,3.1 概述,二、金属锻压成形的主要方式,2.
2、 挤压 将金属坯料从挤压模孔或间隙中挤出，从而获得毛坯或零件的加工方法。 主要用于挤压成形各种金属型材，如管材、圆钢等。,3.1 概述,二、金属锻压成形的主要方式,3. 拉拔 将金属坯料从拉拔模孔中拉出，从而获得所需毛坯或零件的加工方法。 主要用于拉拔各种金属线材，薄壁管材和一些异形截面的型材。,3.1 概述,二、金属锻压成形的主要方式,4. 自由锻造 将金属毛坯置于上下砧之间，施加冲击力或压力使坯料变形的一种加工方法。 主要用于单件小批生产的锻件毛坯。,3.1 概述,二、金属锻压成形的主要方式,5. 模型锻造 将金属坯料放在锻模模膛内施加冲击力或压力使坯料充满模膛从而获得所需毛坯或零件的加工
3、方法。 主要用于成批生产中小型锻件。,3.1 概述,二、金属锻压成形的主要方式,6. 板料冲压 金属板料放在冲压模中，使板料产生切离或变形的一种加工方法。板料冲压方法有剪切、冲裁、拉深、弯曲等。 主要用于成批生产各种钣金薄壁件。,3.1 概述,二、金属锻压成形的主要方式,3.1 概述,三、锻压加工方法的特点及应用,特点：(1)改善金属组织、提高力学性能(2)节约金属材料；(3)较高的生产率(4)锻压主要生产承受重载荷零件的毛坯，如机器中的主轴、齿轮等。,第一节 概 述,几种常用锻压方法的应力状态,应用：轧制、挤压、拉拔 金属型材、板材、钢材、线材等；自由锻、模锻 承受重载的机械零件，如机器主轴
4、、重要齿轮、连杆、炮管、枪管等；板料冲压 汽车制造、电器、仪表及日用品等薄壁构件。,第一节 概 述,三、锻压加工方法的特点及应用,第二节 金属塑性变形,一、金属塑性变形的实质,金属,晶体,单晶体（理想金属）,多晶体（实际金属）,1、单晶体的塑性变形,问题：金属材料为什么能产生塑性变形？塑性变形的实质？,第二节 金属塑性变形,2、多晶体的塑性变形,晶内变形 晶粒内部的滑移变形,晶间变形 晶粒间的移动和转动,第二节 金属塑性变形,1、冷变形强化（加工硬化）,金属材料在冷塑性变形时，其强度、硬度升高，而塑性、韧性下降的现象冷变形强化,加工硬化的应用,原因？,提高强度 使变形均匀 提高安全性,产生原因
5、：滑移面上产生了微小碎晶，晶格畸变。（变形抗力增大）,二、塑性变形对金属组织和性能的影响,第二节 金属塑性变形,2、回复和再结晶,第二节 金属塑性变形,保持加工硬化，消除内应力。如冷卷弹簧进行去应力退火。,消除加工硬化，提高塑性。再结晶速度取决于加热温度和变形程度。再结晶是一个形核、长大过程。,3、冷变形和热变形,冷变形 再结晶温度以下的塑性变形。 热变形 再结晶温度以上的塑性变形,冷变形,加工硬化,冲压、冷弯、冷挤、冷轧,塑性材料,热变形,加工硬化+再结晶,锻造、热挤、轧制,变形量大，易氧化,第二节 金属塑性变形,4、锻造比和锻造流线,锻造比 变形程度的大小,镦粗：y = H0 / H,拔长
6、：y = F0 / F,y 1,金属材料,组织紧密 晶粒细化,形成锻造流线 （各向异性）,y,y,流线的纵向性能高于横向,第二节 金属塑性变形,流线的合理分布,a)流线与工件最大拉应力方向一致； b)流线与切应力、冲击方向垂直； c)沿工件外轮廓连续分布。,第二节 金属塑性变形,三、金属的锻造性能,金属锻造性能,塑性 变形抗力,塑性越好，变形抗力越小，金属的锻造性能越好。,第二节 金属塑性变形,四、金属的塑性变形基本规律,1.最小阻力定律 如果金属颗粒在几个方向上都可移动，那么金属颗粒就沿着阻力最小的方向移动，这就叫做最小阻力定律。圆形、方形、矩形截面上各质点在镦粗时的流动方向，方形截面镦粗后
7、的截面形状。,第二节 金属塑性变形,2.塑性变形时的体积不变规律,固态成形加工中金属变形后的体积等于变形前的体积，这叫体积不变定理（又叫质量恒定定理）。实际上金属在塑性变形过程中，体积总有些微小变化，加锻造钢锭时，由于气孔、缩松的锻合密度略有提高以及加热过程中因氧化生成的氧化皮耗损等。然而这些变化对整个金属坯件来说是相当微小的，故一般可忽略不计。,第二节 金属塑性变形,四、金属的塑性变形基本规律,第三节 自由锻,一、自由锻的分类、特点及应用,自由锻的适应性强，灵活性大，生产周期短，成本低。缺点是锻件尺寸精度低，加工余量大，金属材料消耗多，生产率低，劳动强度大、条件差，要求操作者的技术水平较高。
8、自由锻适合于单件、小批和大型锻件的生产。,自由锻是只用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量锻件的方法。,第三节 自由锻,二、自由锻设备,空气锤,蒸汽空气锤,液或水压机,利用压缩空气推动锻锤进行工作。以落下部分质量来表示锻造能力；常用吨位为65-750千克，用于锻造小型锻件。,利用一定蒸汽或压缩空气推动锻锤进行工作。常用吨位为1-5吨，用于锻造中型锻件，是模锻的主要设备。,利用高压水为动力进行工作。靠静压力工作。常用吨位为50-18000吨，用于锻造大型锻件，是大型锻件的唯一设备。,第三节 自由锻,自由锻常用工具,第三节 自由锻,二、自由锻设备,
9、三、自由锻工序,自由锻工序分为基本工序、辅助工序和精整工序。 基本工序 ：包括镦粗、拔长、冲孔、弯曲、切割等,第三节 自由锻,（1）拔长是指拔长是沿垂直于工件的轴向 进行锻打，以使其截面积减小，而长度增 加的操锻造工序。,第三节 自由锻,（2）镦粗是指沿工件轴向进行锻打，使其长度减小，横截面积增大的锻造工序。,第三节 自由锻,（3）冲孔是指冲头在工件上冲出通孔或盲孔的锻造工序。,第三节 自由锻,(4)错移指将坯料的一部分相对于另一部分平移错开的锻造工序。,第三节 自由锻,(5)错移马架扩孔,第三节 自由锻,(6)错移芯轴拔长,第三节 自由锻,辅助工序包括压钳口、倒棱、压肩等； 精整工序是对已成
10、形的锻件表面进行平整，清除毛刺、校直弯曲、修整鼓形等。,第三节 自由锻,四、自由锻工艺规程的制订,工艺规程是指导生产的基本技术文件。,编制自由锻工 艺规程应遵循,设计自由锻零件时，必须考虑锻造工艺是否方便、经济和可能；零件的形状应尽量简单和规则。（零件的结构不合理，将使锻造操作困难，降低生产率和造成金属的浪费）,第三节 自由锻,自由锻的工艺规程 主要有以下内容,绘制锻件图坯料质量和尺寸的计算选择锻造工序选择锻造设备选择坯料加热、锻件冷却和热处理方法,第三节 自由锻,锻件图是根据零件图绘制的。自由锻件的锻件图是在零件图的基础上考虑了工艺余块、加工余量、锻造公差等之后绘制的图。 锻件图的绘制方法如
11、下：,1）锻件的形状用粗实线，同时用假想线（双点划线）描绘出零件的形状。 2）锻件的尺寸和公差标注在尺寸线的上面，零件的尺寸和公差标注用括号在尺寸线的下面或侧面。 3）图上无法标注的技术要求，如锻造温度范围、锻造比、氧化缺陷、脱碳层深度等以技术条件方式用文字说明。,1、绘制锻件图,第三节 自由锻,坯料的质量：为锻件的重量与锻造时各种金属损耗的重量之和，可按下式进行计算： m坯=m锻+m烧+m芯+m切 式中 m坯-坯料重量； m锻-锻件重量；m烧-加热时坯料表面氧化烧损的重量与所用加热设备类型等因素有关，可参考相关资料； m芯-冲孔时的芯料重量；m切-锻造中被切掉的金属重量。坯料尺寸：根据计算出
12、的坯料重量即可计算杯料的体积，最后依据选择的坯料截面尺寸确定其长度。,第三节 自由锻,2、计算胚料质量与尺寸,齿轮坯自由锻工艺过程:,第三节 自由锻,3、确定变形工步,自由锻由于受到锻造设备、工具及工艺特点的限制，在自由锻零件设计时，除满足使用性能外，还应具有良好的结构工艺性。自由锻锻件表面一般只能由平面和圆柱面组成，对于横截面尺寸变化较大、形状复杂的锻件，可以分成几部分分别锻造，然后再进行机械连接或焊接成整体。,五、自由锻锻件结构工艺性,第三节 自由锻,自由锻锻件的结构工艺性要求,第三节 自由锻,第三节 自由锻,第四节 模 锻,模锻将加热后的坯料放在模膛内受压变形而获得锻件的一种加工方法。,
13、模锻模膛：分为终锻模膛和预锻模膛。,第四节 模 锻,尺寸精度高； 锻件形状复杂； 操作简单，生产效率高； 流线完整、性能好。,特点：,应用：,中、小型锻件的成批和大量生产,为什么？,答案：1）受模锻设备吨位的限制；2）锻模成本高。,模锻件的特点及应用,第四节 模 锻,一、模锻设备,第四节 模 锻,1、模锻锤,可以镦粗、拔长、滚挤、弯曲、成形、预锻、终锻。,长轴类锻件,短轴类锻件,蒸汽-空气模锻锤 （a）模锻锤外形 （b）模锻锤结构1砧座；2下模； 3锤头；4气缸 5活塞；6锤杆 7上模,图3-24 曲柄压力机工作原理示意图,1滑块；2制动器床身；3带轮；4电动机；5转轴；6小齿轮、7大齿轮；8
14、离合器；9曲轴； 10连杆； 11工作台；12楔形垫块,2、曲柄压力机,第四节 模 锻,3、平锻机,第四节 模 锻,平锻机上模锻过程 及其锻件,第四节 模 锻,4、摩擦压锻机,螺杆与滑块非刚性连接，承受偏心能力差；滑块行程、打击能量可自动调节。,第四节 模 锻,4、摩擦压锻机,二、锤上模锻工艺,1、模锻的变形工步和模锻模膛,制坯工步，制坯模膛（锻件初步成形）,模锻工步，模锻模膛-预锻和终锻模膛（锻件最终成形）,弯曲连杆的多模膛锻模,第四节 模 锻,弯曲连杆的锻模及模锻过程,1、模锻的变形工步和模锻模膛,二、 模锻工艺规程的制订 模锻生产的工艺规程包括制订锻件图、计算坯料尺寸、确定模锻工步、选择
15、设备及安排修整工序等。,1、制订模锻锻件图 模锻锻件图是制造和检验终锻模膛的依据。这是以零件图为基础，考虑了分模面的选择、加工总余量、公差、余块、模锻斜度和圆角半径等绘制的。,第四节 模 锻,1）分模面的选择 选择分模面位置最基本的原则是：应选在锻件具有最大水平投影尺寸的位置上，最好为锻件中部的一个平面，并使锻件上所加余块最少，上、下模膛深度最浅且尽可能基本一致。2）要保证金属容易充满模膛，有利于锻模制造和便于取出锻件。分模面应选在使模膛深度最浅的位置上。3）要保证按选定的分模面制成锻模后上下两模沿分模面的模膛轮廓一致，以便在安装锻模和生产中易于发现错模现象，及时调整锻模位置。4）要保证锻模容
16、易制造。分模面最好做成平面，且上下模膛深度基本一致。（对于头部尺寸明显偏大的锻件，最好用曲面分模）,第四节 模 锻,5）要保证锻件上所加的余块最少。 6）饼块类锻件的高度小于或等于直径时，应取径向分模；有流线方向要求的锻件，应考虑锻件工作时的受力特点。,第四节 模 锻,（2）加工余量、模锻公差和工艺余块 模锻件的加工余量和公差比自由锻件小得多，其数值根据锻件大小、形状和精度等级有所不同，一般余量为1mm-4mm，公差为+0.3mm- +3mm之间，用时可查有关手册。,（3）模锻斜度 模锻斜度不包括在加工余量内，一般取5、7、10、12等标准值。锻件的内壁斜度应比外壁斜度值大一级。 （4）圆角半
17、径 钢的模锻件外圆角半径取1mm-6mm，内圆角半径是外圆角半径的3-4倍。模膛深度越深，圆角半径取值越大。,第四节 模 锻,2锻件分类及基本工序方案,(1)饼块类锻件 这类锻件主要有圆盘、叶轮、齿轮、模块等零件的毛坯。其所采用的基本工序是镦粗工步。随后的辅助工序和修整工序有：倒棱、滚圆、平整等工步。饼块类锻件锻造过程如图所示。,饼块类锻件齿轮锻造过程 （1）下料 （2）镦粗 （3）镦挤凸台 （4）冲孔 （5）滚圆 （6）平整,（2）轴类零件,图 轴杆类锻件锻造过程 （1）下料 （2）拔长 （3）镦出法兰 （4）拔出锻件,这类锻件可以是直轴或阶梯轴，如传动轴、轧辊、立柱、拉杆等；也可以是矩形、
18、方形、工字形或其他截面的杆件，如连杆、摇杆、杠杆等。,2锻件分类及基本工序方案,（3）筒类零件,2锻件分类及基本工序方案,（4）环类零件,2锻件分类及基本工序方案,（5）曲轴类零件,锻造工序：拔长（或镦粗及拔长），错移，锻台阶，扭转,2锻件分类及基本工序方案,（6）弯曲类零件,2锻件分类及基本工序方案,1）模锻件应具有合理的分模面、模锻斜度和圆角半径。 2）由于模锻件精度较高和表面粗糙度较低，因此零件的配合表面可留有加工余量；非配合表面表面一般不需进行加工，不留加工余量。 3）零件的外形应力求简单、平直和对称。 4）应避免窄沟、深槽、深孔及多孔结构。 5）减少余块以简化模锻工艺，形状复杂的锻件
19、应采用锻-焊或锻-机械加工联接的方法。,三、模锻件的结构工艺性,第四节 模 锻,四、胎模锻,1胎模锻锻模的种类、结构及用途胎模锻是在自由锻设备上使用可移动模具生产锻件的一种锻造方法。胎模锻介于自由锻与模锻之间，汲取了两种锻造方法的优点。胎膜锻顺序:(1)、自由锻设备上制坯，(2)、将锻件放在胎模中用自由锻设备终锻成形，形状简单的锻件也可直接在胎模中成形。锻造时胎模置于自由锻设备的下砧上，用工具夹持住进行锻打。胎模的种类很多，常用的胎模有扣模、摔模、套模、弯曲模等。,第四节 模 锻,图为齿轮坯胎模锻的锻造过程。坯料（图a）经自由锻镦粗成为中间坯料（图），图c为将中间坯料放入套模中的情况，图d为终
20、锻结束时坯料成形的情况。,2典型锻件的胎模锻锻造过程,图齿轮坯的胎模锻造,第四节 模 锻,3胎模锻的特点,(1) 与自由锻相比，胎模锻不仅生产效率高，而且形状准确，加工余量小，尺寸精度高。锻件在胎模中成形，锻件内部组织细密，力学性能好。(2) 与模锻相比，不需要昂贵的设备，胎模不仅制作简单、成本低，而且使用方便，能局部成形，可以用小胎模制造出较大的锻件。,第四节 模 锻,第五节 板料冲压,板料冲压,金属板料,产生分离、变形,冲压件,冲床及剪床冲压设备 冲模冲压工具（分上模和下模）,第五节 板料冲压,汽车冲压录像,第五节 板料冲压,剪床,第五节 板料冲压,剪床,第五节 板料冲压,冲床将完成除剪切
21、以外的其他冲压工作。,冲 床,单柱冲床 1-制动闸 2-曲轴 3-离合器 4-飞轮 5-电动机 6-踏板 7-滑块 8-连杆,第五节 板料冲压,冲床结构,第五节 板料冲压,板料冲压的基本工序及特点,可冲压形状复杂的零件，废料少； 冲件尺寸精度高，质量稳定，互换性好； 质量轻、强度高、刚性好； 操作简单，生产率高； 板料必须具备足够的塑性，冲模制造复杂、费用高。,基本工序 ： 冲裁、弯曲、拉深和成形,特点：,第五节 板料冲压,一、冲裁,冲裁板料沿封闭轮廓分离的工序。（落料和冲孔）,问题 ：冲孔和落料有何异同？,相同： 1、模具结构； 2、坯料变形过程。,落料 冲孔,第五节 板料冲压,1、冲裁过程
22、,塌角 光亮带 断裂带 毛刺,冲裁区,冲裁变形过程,弹性变形阶段 塑性变形阶段 断裂分离阶段,第五节 板料冲压,2、冲裁件的形状和尺寸,1）冲裁件形状尽量简化，便于模具加工、热处理； 2）应考虑排样，节省材料。,第五节 板料冲压,3、模具的尺寸,冲孔：,D凸 = D孔, D凹 = D凸 + 2Z,落料：,D凹 = D落料, D凸 = D凹 - 2Z,模具间隙 Z = (0.05-0.25) t其中 t -板料厚度。,尺寸,模具间隙过小，模具寿命下降 模具间隙过大，冲件质量下降,第五节 板料冲压,4、冲裁件的修整,修整模的间隙为0.006-0.01mm; 修整时单边切除量0.05-0.2mm;
23、修整后的切面粗糙度Ra=1.25-0.65; 尺寸精度IT6-IT7.,问题：冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度达不到要求时，如何处理？,外缘修整,内孔修整,第五节 板料冲压,5、冲裁模,按冲压工序的组合程度不同可分为简单模、连续模和复合模三种。,（1）简单模,简单模在冲床一次行程中只完成一道工序,1模柄 2 上模板 3 凸模 4 压板 5 凹模 6 下模板 7压板 8 卸料板 9 导板 10 定位销 11 套筒 12 导柱,第五节 板料冲压,简单模,第五节 板料冲压,（2）连续冲模,连续冲模在冲床一次行程中，按着一定顺序，在模具的不同位置上，同时完成数道冲压工序,图 连续冲模 1落料凸模；2定位销
24、；3落料凹模； 4冲孔凸模；5冲孔凹模；6退料板； 7坯料；8成品；9废料,第五节 板料冲压,连续冲模,第五节 板料冲压,（3）复合冲模,复合冲模在冲床一次行程中，在模具的同一位置上，完成两道以上冲压工序 ,适用于产量大、精度高的冲压件。,图 落料及拉深组合冲模 1落料凸模；2挡料销；3拉深凸模；4条料； 5压板(卸料器)；6落料凹模；7拉深凸模；8顶出器； 9坯料；10开始拉深件；11零件；12切余材料,第五节 板料冲压,复合冲模,第五节 板料冲压,二、弯曲,弯曲：将平直板料弯成一定的角度和圆弧。,弯曲问题？,弯裂、回弹,第五节 板料冲压,1、防止弯裂和回弹措施,防止弯裂实际弯曲半径 r 最
25、小弯曲半径 r min（一般r min =（0.25-1） 回弹的防止（1）改变模具尺寸，使弹复后达到零件 的尺寸；（2）改变模具的结构；（3）拉弯。,第五节 板料冲压,2、弯曲件展开尺寸计算,弯曲件的弯曲部位边薄，长度变长：,第五节 板料冲压,弯曲边不宜过短，否则难以弯曲成形。一般弯曲边长H2，如图10-24a所示。如果要求具有很短的弯曲边，可先留出余量，以增大弯曲边，弯好后再切去。弯曲带孔件时，为避免孔的变形，孔的位置应如图10-24b所示。,第五节 板料冲压,拉深：平面板料 开口中空形件,拉深过程示意图 1凸模 2压边圈 3坯料 4凹模,三、拉深,第五节 板料冲压,四、成形,成形工艺是指
26、使板料毛坯或制件产生局部拉伸或压缩变形来改变其形状的冲压工艺。成形工艺应用广泛，既可以与冲裁、弯曲、拉伸等工艺相结合，制成形状复杂、强度高、刚性好的制件，又可以被单独采用，制成形状特异的制件。主要包括翻边、胀形、起伏等。,第五节 板料冲压,（一）翻边,1-坯料 2-制件 3-凸模 4-凹模,翻边是使材料的平面部分或曲面部分上沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成形工艺，在生产中应用较广。如图所示。,第五节 板料冲压,（二）胀形,胀形是利用局部变形使半成品部分内径胀大的冲压成形工艺。可以采用橡皮胀形、机械胀形、气体胀形或液压胀形等。,（三）起伏,起伏是利用局部变形使坯料压制出各种形状的凸起或凹陷的冲压
27、工艺。起伏能提高局部变形部位的强度和刚度。起伏主要应用于薄板零件上制出筋条、文字、花纹等。,图10-19 软模压筋 图10-20 刚性模压坑,第五节 板料冲压,1、精密模锻,2、高速高能成形,3、液态模锻,4、超塑性成形,5、板料的真空成形和吹塑成形,6、辊锻成形,第六节 锻压新工艺及发展趋势,1、精密模锻,精密模锻是在普通模锻设备上直接锻造出形状复杂的锻件或零件的工艺方法。图所示锥齿轮精密模锻的精锻工艺流程为：精密棒料下料少、无氧化加热到1 000-1 150 预锻终锻 空冷 切边、清理氧化皮 少、无氧化加热至700-850 精压保护介质中冷却 切边、检验 以齿形定位加工中心轴孔。,图 锥齿
28、轮锻件图及零件图,第六节 锻压新工艺及发展趋势,高速高能成形是利用炸药或电装置在极短时间内释放出化学能、电能、电磁能等，通过空气或水等传压介质产生的高压冲击波使板坯迅速变形和贴模而获得制件的成形方法。,2、高速高能成形,常用的高速高能成形方法有爆炸成形、电液成形、电磁成形等。它们的共同特点是模具简单，零件精度高、表面质量好，能加工塑性差的难成形材料，生产周期短、成本低。,第六节 锻压新工艺及发展趋势,3、液态模锻,液态模锻是将熔融的金属直接浇注到锻模模膛内，然后在液态或半固态的金属上施加压力，使之在压力下流动充型和结晶，并产生一定程度的塑性变形，从而获得所需锻件的方法。又称为挤压铸造。,液态模
29、锻通常是在液压模锻机上进行。其工艺流程为：原材料配制熔炼浇注合模、加压开模、取出锻件灰坑冷却热处理检验、入库。,第六节 锻压新工艺及发展趋势,图3-57 液态模锻锻模,81,金属在温度控制在（0.50.7）T熔，变形速度控制在10-210-4 m/s的低应变速率下进行变形时，可呈现出异乎寻常的塑性，而变形抗力则大大降低，这种现象称为超塑性。,为了保证模具坯料在锻造过程中恒温，超塑性模锻的锻模中设置了感应加热圈2及隔热垫1。超塑性模锻目前主要应用于航天、仪表、模具等行业中生产高温合金以及钛合金等难以加工成形的高精度零件。如高强度合金的飞机起落架、涡轮盘、注塑模等。,图3-49 超塑性模锻,4.超塑性成形,第六节 锻压新工艺及发展趋势,5、板料的真空成形和吹塑成形,第六节 锻压新工艺及发展趋势,本方法主要适合于成形钛合金、铝合金、锌合金等形状复杂的壳体零件。 零件厚度在0.44mm之间的薄板用真空成形法，而厚度较大、强度较高的板料用吹塑法。,真空成形和吹塑成形,6、辊锻成形,第六节 锻压新工艺及发展趋势,与模锻件相比，辊锻件力学性能较好，尺寸稳定，可节省材料，但尺寸和形状精度不高并且只能使截面变小，不能使截面变大，故主要适用于生产长轴类、长杆类锻件或锻坯。目前，辊锻工艺已用于制造汽车、拖拉机的前梁、连杆、传动轴、转向节以及涡轮机叶片等零件。,辊锻教学演示,谢 谢 ！,
