1、1英国嘉士多切削液知识切削液的换液周期和使用注意事项一、建议换液周期1. 夏季高温和梅雨季节，建议一个半月换液一次。2. 冬季的换液周期可达三个月以上。3. 其它季节两个月更换一次。二、切削液的使用注意事项1.更换机床切削液时，一定要将原切削液倾倒干净，并进行彻底的清洗；否则已变质的原残留切削液将有可能导致刚更换切削液的迅速变质。2. 生产过程中添加切削液时，一定要按说明书上使用比例添加，切忌只加水不加切削液，否则将有可能导致产品生锈。3. 切削液原液兑水加入机床后，切忌长期静置不用，机床不生产时，最好每天开泵将切削液循环三十分钟。三、生产过程中出现产品迅速生锈的原因1. 使用比例不足，未按说
2、明书要求的比例添加。2. 切削液变质，变质的表现是：pH 值大幅度下降，并可能有异味。用户在解决切削液使用中出现问题的最简单的方法就是将机床原切削液全部倾倒，并彻底清洗干净，然后按说明书要求的比例重新配制添加。关于乳化切削液发臭的问题及解决方法切削液变质发臭的主要原因是： 切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每 2030min 代谢一次。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时代谢释放出 SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当切削液中的细菌大于 106 时，切削液就会变臭。 细菌主要通过以下渠道进
3、入到切削液中: 配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。 空气中的细菌进入切削液。 工件工序间的转运造成切削液的感染。操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。机床及车间的清洁度差。 解决办法： 使用高质量、稳定性好的切削液。用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止 细菌侵蚀。使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。切削液的 pH 值在 8.39.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高 pH 值。保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物
4、接触。经常使用杀菌剂。保持车间和机床的清洁。 设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物 。润滑油相关知识一、 润滑油的主要作用 A、润滑及减低摩擦阻力 润滑油的作用，就是润滑发动机内的各种机件，并在两者表面之间形成一层油膜，以减低摩擦阻力，使运作更加顺畅。B、密封性作用 润滑油必须能在活塞环与汽缸之间形成有效的密封性，以防汽体的泄漏和外界的2污染物侵入。C、冷却作用 在运转过程中，机件与机件的相互摩擦产生很大的热量或高温，润滑油的作用就是冷却及减低发动机的温度。D、清洁性 把机件中的有害杂质和未及燃烧的不溶性物质带走，使这些污染物远离润滑表面及避免油泥的形成。E、防腐蚀功能 润滑油如能提
5、供接触部件完全分离的油膜，会减少机件接触及磨损的机会，避免金属表面受到腐蚀。二、润滑油的等级 A、美国汽车工程师协会对润滑油粘度等级规定简称 SAE，有0W、5W、10W、15W、20W、25W，为多级油在寒冷地区使用，数字越小，其低温性能越好。SAE20、30、40、50、为粘度等级，它表示 100的粘度数，数字越大，粘度越大。如 15W40 表示此油在低温下符合 15W 的要求和 100的粘度符合SAE40 的要求。 B、美国石油协会对机油品质等级评定标准简称为 API。汽油机油的级别以 S 打头，字母越往后，级别越高：SA SB SC SD SE SF SG SH SJ 柴油机油，以 C
6、 打头 CA CB CC CD CE CF CF4 CG CG4 例 SAE 15W40 API SG/CD 表示冬夏通用南北适用的多级油，具有汽油，柴油两性能通用的机油。油品添加剂和一些常用名词解一. 油品添加剂名词解释1.石油添加剂(Petroleum ProductAdditive)，以一定量加入基础油中，可加强或给予人们希望的某些性能的化学品。如矿物油在潮湿箱中的防锈能力只有 4h 左右，而加有防锈剂的防锈油，防锈能力可达几百小时以上;基础油与水不能混溶，但在油中加入乳化剂后，就能使油水生成稳定的乳液。添加剂是提高油品的质量和增加油品品种的重要手段之一。值得提出的是添加剂也不是万能的，
7、它不能使劣质油品变成优质油品，添加剂只是提高油品质量的主要因素之一。添加剂的贡献不仅取决于它的特殊组分，而且取决于基础油的质量(即基础油要有一定的精制深度或类型，即是溶剂精制、加氢精制、蜡异构化或合成油)和加入油品的添加剂配方技术，这二者缺一不可。2.清净剂(Detergent)，加到燃料或润滑剂中能使发动机部件得到清洗并保持发动机部件干净的化学品。在发动机油配方中，清净剂大多是用碱性金属皂来中和氧化或燃烧中生成的酸。3.分散剂(Dispersant)，能使固体污染物以胶体状态悬浮于油中的化学品，防止油泥、漆膜和淤渣等物质沉积在发动机部件上。分散剂通常是非金属(无灰)，一般与清净剂复合使用。4
8、.抗氧抗腐剂(Antioxidant and Corrosion Inhibitor 或 Oxidation-Corrosion Inhibitor)，能抑制油品氧化及保护润滑表面不受水或其它污染物的化学侵蚀的化学品。5.极压剂(Extreme Pressure Agent 或 EP Additive)，在极压条件下防止滑动的金属表面烧结和擦伤的化学品。6.抗磨剂(Antiwear Agent) ，能在较高负荷的部件上生成薄的韧性很强的膜3来防止金属与金属接触的化学品。7.油性剂(OilinessAdditive)，在边界润滑条件下起增强润滑油的润滑性和防止磨损及擦伤的化学品。油性剂通常是动植
9、物油或在烃链末端有极性基团的化合物，这些化合物对金属有很强的亲和力，其作用是通过极性基团吸附在摩擦面上，形成分子定向吸附膜，阻止金属互相间的接触，从而减少摩擦和磨损。8.摩擦改进剂(Friction Modifier，FM)，能降低两个接触的金属表面之间的摩擦系数的化学品。FM 一般不与金属反应，而是吸附在金属表面上。吸附膜能降低油/金属界面的摩擦热，便于改进一定条件下的效率。FM 通常是含磷或氮的衍生物。9.抗氧剂(Antioxidant)，能提高油品的抗氧化性能和延长其使用或贮存寿命的化学品。抗氧剂也称氧化抑制剂(OxidationInhibitor).10.金属减活剂(MetalDeac
10、tivator)，能使金属钝化失去催化活性的化学品称油品金属减活剂或金属钝化剂，又称抗催化剂添加剂(Anti-catalytic Additives)。烃的自动氧化是以自由基为媒介进行的连锁反应，由中间体经过氧化物分解成自由基的过程中，金属离子，特别是铜离子起着很强的催化作用。11.粘度指数改进剂(Viscosity Index Improver，简称 VII)，能增加油品的粘度和提高油品的粘度指数，改善润滑油的粘温性能的化学品。12.防锈剂(Rust Preventive 或 Antirust Additive)，在金属表面形成一层薄膜，防止金属锈蚀的化学品。所谓锈是由于氧和水作用在金属表面
11、生成氧化物和氢氧化物的混合物，铁锈是红色的，铜锈是绿色的，而铝和锌的锈称白锈。机械在运行和贮存中很难不与空气中的氧、湿气或其它腐蚀性介质接触，这些物质在金属表面将发生电化学腐蚀而生锈，要防止锈蚀就得阻止以上物质与金属接触。13.防腐剂(Anticorroseve Additive 或 Corrosion Innibitor )，能抑制油品本身氧化变质生成的酸和某些添加剂分解的活性物对金属的化学浸蚀的化学品。14.抑制剂(Inhibitor)，用于抑止或控制副反应过程的改善油品的有关性能的添加剂，如氧化抑制剂、腐蚀抑制剂、锈蚀抑制剂等。15.降凝剂或倾点下降剂(Pour Point Depres
12、sant)，能降低石油产品的倾点和改善低温流动性的化学品。16.抗泡剂(Antifoam Agent 或 Antifoaming Additive)，能抑制油品在应用中的起泡倾向的化学品。17.润滑油胶粘剂(Lubricating Oil Tackifier 或 Lubricating Oil Tackiness Agent)，能改善润滑油的粘附性、滞留性和防止流失或飞溅的化学品。18.乳化剂(Emulsifying Additive )，能促使油和水生成稳定的混合物或乳化液的化学品。19.抗乳化剂(Demulsifying Agent )，能加速油水分离或使乳化液完全分离成水和油的化学品。2
13、0.防霉剂(Mildew Inhibitor、Anti-mildew Agent 或 Mildew-retarding Agent)，能抑制油中存在的细菌、霉、酵母等微生物引起的各种有害作用的化学品称防霉剂，又称杀菌剂(Bactericide)、抗菌剂(Antimycotic Agent)或杀微生物剂等。二.与润滑剂相关名词解释41.光亮油(Bright Stock)，低倾点重残渣润滑油，用作成品油调和及提供良好的轴承油膜强度，防止咬接和降低润滑油油耗。通常用 210(F 赛氏粘度(SUS)或 100(C 运动粘度(mm2/s)标志。2.泵温界限(Borderline pumping temp
14、erature)即泵送性，乃指油品在低温，低剪切及剪切应力速率下的粘度特性，足以保证发动机油的来回流动和运动部件的润滑。3.边界润滑(Boundary lubrication)，是在两个摩擦表面间没有液-液润滑膜情况下的润滑，乃指高负荷下和要求用抗磨剂或极压剂以防止金属与金属表面之间的接触。4.布鲁克粘度(Brookfield Viscosity)，在控制温度和剪切速率下，用布鲁克粘度粘度计测定非牛顿液体的表观粘度。5.弹性流体润滑(Elastohydrodynamic lubrication) ，系滚动轴承在高速和高负荷条件下润滑。6.槽(Grooves)，是活塞头部用以安放活塞环而铸造或加
15、工的环槽。7.冷起动模拟器(Cold cranking simulator)，一种中等剪切速率的粘度计，预测油品在发动机冷起动时产生令人满意的起动速度的能力。8.抗乳化性(Demulsibility)，液体分水性的测定。9.发动机油的稀释(Dilution of Engine Oil)，由未燃烧的燃料污染的发动机油，导致粘度和闪点的降低，可能预示着部件的磨损或燃料系统的失调。10.发动机的沉积物(Engine Deposit)，由于未燃烧和燃烧燃料的漏气、油泥、清漆和炭残留物的硬质或稳固的累积物，燃烧产物的水、积炭、燃料或润滑剂添加剂的残留物、灰尘和金属粒子等也是成为沉积物原因之一。11.尾气
16、再循环(Exhaust Gas Recirculation，EGR)，降低汽车氮氧化物发射系统。把尾气引入汽化器或进气管稀释空气/燃料混合物，降低燃烧温度，因而降低了氮氧化物生成的倾向。12.摩擦(Friction)，一个物体在另一个物体上面运动的阻力，摩擦与接触表面的光滑度以及相互的受压力有关。13.液体摩擦(Fluid Friction)，在运动的气体或液体分子间发生，和固体摩擦不同，液体摩擦随速度和面积而变。14.高温高剪切粘度(HTHS)，采用高温高剪切率的粘度试验，用毛细管锥形轴承模拟机或 Havensfield 粘度计等仪器进行的粘度测定。15.水解安定性(Hydrolytic S
17、tability)，添加剂和某些合成润滑剂在水存在下，抗化学分解(水解)的能力。16.多级油(Multigrade Oil)，满足大于一个 SAE 粘度级别的发动机油或齿轮油，应用的温度范围比单级油更宽。17.牛顿流动(Newtonian flow) ，这是流体流动的一种形式，其剪切率直接与剪切力成正比。18.缸套的抛光作用(Polishing bore)，由于两面之间的相互运动而造成的抛光作用，如发动机的活塞环与缸套之间能发生抛光作用，从而引起密封不良、油耗增加和燃料经济性的下降。19.永久性粘度损失(Permanent viscosity loss)，测定新油粘度与同一油样在发动机运行以后
18、粘度的差数或者是在特殊试验条件下聚合物的降解。这种测定可以在低剪切或高剪切的条件下进行。永久性粘度损失是不可逆的。20.永久性稠化损失百分数(Percentage permanent thickening loss)，永久性粘度损失对新的稠化油粘度的百分数。润滑油的主要特殊理化性能5除了一般理化性能之外，每一种润滑油品还应具有表征其使用特性的特殊理化性质。越是质量要求高，或是专用性强的油品，其特殊理化性能就越突出。反映这些特殊理化性能的试验方法简要介绍如下：(1) 氧化安定性氧化安定性说明润滑油的抗老化性能，一些使用寿命较长的工业润滑油都有此项指标要求，因而成为这些种类油品要求的一个特殊性能。
19、测定油品氧化安定性的方法很多，基本上都是一定量的油品在有空气(或氧气)及金属催化剂的存在下，在一定温度下氧化一定时间，然后测定油品的酸值、粘度变化及沉淀物的生成情况。一切润滑油都依其化学组成和所处外界条件的不同，而具有不同的自动氧化倾向。随使用过程而发生氧化作用，因而逐渐生成一些醛、酮、酸类和胶质、沥青质等物质，氧化安定性则是抑制上述不利于油品使用的物质生成的性能。(2) 热安定性热安定性表示油品的耐高温能力，也就是润滑油对热分解的抵抗能力，即热分解温度。一些高质量的抗磨液压油、压缩机油等都提出了热安定性的要求。油品的热安定性主要取决于基础油的组成，很多分解温度较低的添加剂往往对油品安定性有不
20、利影响;抗氧剂也不能明显地改善油品的热安定性。(3)油性和极压性油性是润滑油中的极性物在摩擦部位金属表面上形成坚固的理化吸附膜，从而起到耐高负荷和抗摩擦磨损的作用，而极压性则是润滑油的极性物在摩擦部位金属表面上，受高温、高负荷发生摩擦化学作用分解，并和表面金属发生摩擦化学反应，形成低熔点的软质(或称具可塑性的)极压膜，从而起到耐冲击、耐高负荷高温的润滑作用。(4)腐蚀和锈蚀由于油品的氧化或添加剂的作用，常常会造成钢和其它有色金属的腐蚀。腐蚀试验一般是将紫铜条放入油中，在 100下放置 3 小时，然后观察铜的变化;而锈蚀试验则是在水和水汽作用下，钢表面会产生锈蚀，测定防锈性是将 30ml 蒸馏水
21、或人工海水加入到 300ml 试油中，再将钢棒放置其内，在 54下搅拌 24 小时，然后观察钢棒有无锈蚀。油品应该具有抗金属腐蚀和防锈蚀作用，在工业润滑油标准中，这两个项目通常都是必测项目。(5)抗泡性润滑油在运转过程中，由于有空气存在，常会产生泡沫，尤其是当油品中含有具有表面活性的添加剂时，则更容易产生泡沫，而且泡沫还不易消失。润滑油使用中产生泡沫会使油膜破坏，使摩擦面发生烧结或增加磨损，并促进润滑油氧化变质，还会使润滑系统气阻，影响润滑油循环。因此抗泡性是润滑油等的重要质量指标。(6)水解安定性水解安定性表征油品在水和金属(主要是铜)作用下的稳定性，当油品酸值较高，或含有遇水易分解成酸性物
22、质的添加剂时，常会使此项指标不合格。它的测定方法是将试油加入一定量的水之后，在铜片和一定温度下混合搅动一定时间，然后测水层酸值和铜片的失重。(7)抗乳化性工业润滑油在使用中常常不可避免地要混入一些冷却水，如果润滑油的抗乳化性不好，它将与混入的水形成乳化液，使水不易从循环油箱的底部放出，从而可能造成润滑不良。因此抗乳化性是工业润滑油的一项很重要的理化性能。一般油品是将 40ml 试油与 40ml 蒸馏水在一定温度下剧烈搅拌一定时间，然后观察油层水层乳化层分离成 40373ml 的时间;工业齿轮油是将试油与水混合，在一6定温度和 6000 转/分下搅拌 5 分钟，放置 5 小时，再测油、水、乳化层
23、的毫升数。您知道润滑装置吗？(一) 油润滑装置1.手工给油润滑装置手工给油润滑装置简单，使用方便，在需润滑的部位开个加油孔即可用油壶、油枪进行加油。一般用于低速、轻负荷的简易小型机械，如各种计算器、小型电动机和缝纫机等。2.滴油润滑装置如滴油式油杯，依靠油的自重向润滑部位滴油，构造简单，使用方便，缺点是给油量不易控制，机械的振动、温度的变化和液面的高低都会改变滴油量。3.油池润滑装置油池润滑是将需润滑的部件设置在密封的箱体中，使需要润滑的零件的一部分浸在油池的油中。采用油池润滑的零件有齿轮、滚动轴承和滑动式止推轴承、链轮、凸轮、钢丝绳等。油池润滑的优点是自动可靠，给油充足;缺点是油的内摩擦损失
24、较大，且引起发热，油池中可能积聚冷凝水。4.飞溅润滑装置利用高速旋转的零件或依靠附加的零件将油池中的油溅散成飞沫向摩擦部件供油。优点是结构简单可靠。5.油绳、油垫润滑用油绳、毡垫或泡沫塑料等浸在油中，利用毛细管的虹吸作用进行供油。油绳和油垫本身可起到过滤的作用，能使油保持清洁而且是连续均匀的，缺点是油量不易调节，还要注意油绳不能与运动表面接触。以免被卷入摩擦面间。适用于低、中速机械。6.油环、油链润滑装置只用于水平轴，如风扇、电机、机床主轴的润滑，方法简单，依靠套在轴上的环或链把油从油池中带到轴上流向润滑部位，油环润滑适用于转速为 50-3000r/min 的水平轴。油链润滑最适于低速机械，不
25、适于高速机械。7.强制送油润滑装置强制送油润滑装置分为不循环润滑，循环润滑，集中润滑。强制送油润滑是用泵将油压送到润滑部位，润滑效果、冷却效果好。易控制供油量大小，可靠。广泛使用于大型、重载、高速、精密、自动化的各种机械设备中。(1)不循环润滑 经过摩擦表面的油不再循环使用，用于需油量较少的各种设备的润滑点。(2)循环给油润滑 油泵从油池把油压送到各运动副进行润滑，经过润滑后的油回流进入机身油池循环使用。(3)集中润滑由一个中心油箱向数十个或更多的润滑部位供油，用于有大量润滑点的机械设备甚至整个车间或工厂。可手工操作，也可在调整好的时间自动配送适量的润滑油。8.喷雾润滑装置利用压缩空气将油雾化
26、，再经喷嘴喷射到所润滑表面。由于压缩空气和油雾一起被送到润滑部位，因此有较好的冷却效果。而且也由于压缩空气具有一7定的压力可以防止摩擦表面被灰尘所污染，缺点是排出的空气中含有油雾粒子，造成污染。喷雾润滑用于高速滚动轴承及封闭的齿轮、链条等。油润滑方式的优点是：油的流动性较好，冷却效果佳，易于过滤除去杂质，可用于所有速度范围的润滑，使用寿命较长，容易更换，油可以循环使用，但其缺点是密封比较困难。(二)润滑脂润滑装置(1)手工润滑装置利用脂枪把脂从注油孔注入或者直接用手工填入润滑部位，属于压力润滑方法，用于高速运转而又不需要经常补充润滑脂的部位。(2)滴下润滑装置 将脂装在脂杯里向润滑部位滴下润滑
27、脂进行润滑。脂杯分为受热式和压力式。(3)集中润滑装置由脂泵将脂罐里的脂输送到各管道，再经分配阀将脂定时定量地分送到各润滑点去。用于润滑点很多的车间或工厂。与润滑油相比，润滑脂的流动性、冷却效果都较差，杂质也不易除去，因此润滑脂多用于低、中速机械。(三)固体润滑装置固体润滑剂通常有四种类型，即整体润滑剂、覆盖膜润滑剂，组合、复合材料润滑剂和粉末润滑剂。如果固体润滑剂以粉末形式混在油或脂中，则润滑装置可采用相应的油、脂润滑装置，如果采用覆盖膜，组合、复合材料或整体零部件润滑剂，则不需要借助任何润滑装置来实现润滑作用。(四)气体润滑装置气体润滑一般是一种强制供气润滑系统。例如气体轴承系统，其整个润
28、滑系统是由空气压缩机、减压阀、空气过滤器和管道等组成。总之，在润滑工作中，对润滑方法及其装置的选择，必须从机械设备的实际情况出发，即设备的结构、摩擦副的运动形式、速度、载荷、精密程度和工作环境等条件来综合考虑。国内外润滑油主要试验方法对照表1 运动粘度:国标 GB/T265,国际标准 ISO 3104,美国 ASTM D445,德国 2 动力粘度:GB/T265,ISO 3104,ASTM D2983,DIN 51569,IP 230。3 粘度指数:GB/T2541 及 GB/T1195,ISO 2909,ASTM D2270,DIN 51564,JISK2284,IP 226。4 开口闪点:
29、GB/T267,ISO2592,ASTM D92,DIN 51376,JIS K2274,IP 36,苏联4333-48。5 闭口闪点:GB/T261,ISO 2719,ASTM D93,DIN 51758,JIS K2265, IP 34，苏联 6356-75。6 凝点:GB/T510,ISO 3016,ASTM D97,DIN 52597,JIS K2269,IP 15,苏联20287-74。7 倾点:GB/T3535,ISO 3016,ASTM D97,DIN 51597,JIS K2269,IP 15,苏联20287-74。8 浊点:GB/T6986,ISO 3105,ASTM D97
30、,DIN 51351,JIS K2266,IP 15,苏联5066-91。9 酸值(颜色指示剂法):GB/T4945,ISO 6618,ASTM D974,DIN 51558,JIS K2501,IP 139,苏联 5985-59。10 酸值(电位滴定法):GB/T 7304,ASTM D664。811 碱值:GB/T7304,ISO 3771,ASTM D2896,DIN 51596,JIS K2501,IP 271,苏联 11362-76。12 残炭:GB/T268,ISO 6615,ASTM D189,DIN 51551,JIS K2270,IP 13,苏联19932-74。13 灰分:
31、GB/T508,ISO 6245,ASTM D482,JIS K2272,IP 4,苏联 1461-75。14 硫酸盐灰分:GB/T2433,ISO 3987,ASTM D874,DIN 51575。15 皂化值:GB/T8021,ISO 6293,ASTM D94,DIN 51559,JIS K2503,IP 134,苏联 17362-71。16 蒸发损失:GB/T7325,ASTM D972,DIN 51581,JIS K2220-5.6。17 铜片腐蚀:GB/T5096,ISO 2160,ASTM D130,DIN 51759,JIS K2513,IP 154,苏联 2917-76。18
32、 防锈性:GB/T11143,ISO 7120,ASTM D665,DIN 51585,JIS K2510,IP 135,苏联 19199-73。19 抗乳化性:GB/T7305,ISO 6614,ASTM D1401,DIN 51599,JIS K2520,IP 19,苏联 12068-66。20 密封适应性：石化标准 SH/T0305，ISO 6072,ASTM D471,DIN 53521,JIS K6301,IP 278,苏联 9030-74。21 汽轮机油氧化安定性:GB/T12581,ISO 4263,ASTM D943,DIN 51587,JIS K2515,IP 157,苏联
33、981-75。22 润滑油氧化安定性：SH/T0193,ASTM D2272(旋转氧弹法 2112)。23 润滑油老化特性:GB/T12709,DIN 51352。24 边界泵送温度:GB/T9171,ASTM D3829。25 起泡性:GB/T12579,ISO 6247,ASTM D892,DIN 51566E,JIS K2518,IP 146,苏联 6473-53。26 密度:GB/T1884,ISO 3675,ASTM D1298,DIN 51757,JIS K2249,IP 160,苏联 3900-47。27 润滑性（四球机）:GB/T3142,ASTM D2783,DIN 5135
34、0,JIS K2519,IP 239,苏联 9490-75。28 极压性(四球)GB/T12583,ASTM D2783,DIN 51350,JIS K2519,IP 239。29 磨损(四球):SH/T0189,ASTM D4172,DIN 51350。30 颜色:GB/T6540,ISO 2049,ASTM D1500,DIN 51578,JIS K2580,IP 196。31 热氧化安定性:GB/T5004,ASTM D2893,DIN 51586,JIS K2540。32 抗乳化试验:GB/T8022,ASTM D2711,JIS K2520。33 积炭生成倾向（老化特性）:SH/T0
35、192,ISO 6617,DIN 51352。34 絮凝点:GB/T12577,DIN 51351。35 低温时 R-12 不溶物含量：DIN51590。36 对制冷剂的稳定性:SH/T0104,DIN 51593。37 水分（蒸馏法）:GB/T260,ISO 3733,ASTM D95,DIN 51582,JIS K2275,IP 74,俄罗斯 2477-65。38 水分（卡尔费休法）:GB/T11133,ASTM D1744,DIN 51777。 39 含硫量（氧弹法）:GB/T338,ISO 4260,ASTM D129,DIN 51400,IP 336。40 苯胺点:GB/T262,I
36、SO 2977,ASTM D611,DIN 51787,JIS K2256,IP 64。41 润滑脂锥入度:GB/T269,ISO 2137,ASTM D217,DIN 51804,JIS K2220-5.3,IP 50，苏联 5340-56。44 滴点:GB/T4929(或 GB/T3498),ISO 2176,ASTM D566(或 2265),DIN 51801,JIS K2220-5.4,IP 132,苏联 6793-53。946 极压性能（梯姆肯法）：GB/T11144，ASTM D2782。47 击穿电压：GB/T 507,ASTM D877,DIN 57370,JIS K2101
37、,IP 120,苏联982-56。48 润滑脂分油量（静态法）:GB/T0324,ASTM D1742,DIN 51817,JIS K222-5.7,IP 121。 49 润滑脂氧化安定性(氧弹法):SH/T0325,ASTM D942,DIN 51808,JIS K2220-5.8。50 润滑脂机械安定性(剪切):GB/T269,ISO 2137,ASTM D217,DIN 51804,JIS K2220-5.11。51 润滑脂机械安定性(滚筒):SH/T0122,ASTM D1831,DIN 51819E。52 水淋性:SH/T0109,ASTM D1264,DIN 51807,JIS K
38、2220-5.12。53 相似粘度:SH/T0048,ASTM D1092,JIS K2220-5.15。54 腐蚀性:GB 7326,ASTM D4048,DIN 51811,JIS K2220-5.5。55 低温转矩:SH/T0338,ASTM D1748,DIN51757,JIS K1521,IP 186。56 轴承寿命:SH/T0428,ASTM D3336,DIN 51806,IP 168。 如何鉴别润滑油是否变质润滑油变质后呈深黑色、泡沫多并已出现乳化现象，用手指研磨，无粘稠感，发涩或有异味，滴在白试纸上呈深褐色，无黄色浸润区或黑色很多。若不及时更换会加速零部件的磨损，影响使用寿命
39、，甚至发生安全事故，因此，经常检查润滑油是否变质并及时更换尤为重要。几种简易鉴别方法介绍如下：（1）油流观察法取两只量杯，其中一个盛有待检查的润滑油，另一只空放在桌面上，将盛满润滑油的量杯举高离开桌面 30-40 厘米并倾斜，让润滑油慢慢流到空杯中，观察其流动情况，质量好的润滑油油流时应该是细长、均匀、连绵不断，若出现油流忽快忽慢，时而有大块流下，则说润滑油已变质。（2）手捻法将润滑油捻在大拇指与食指之间反复研磨，较好的润滑油手感到有润滑性、磨屑少、无摩擦，若感到手指之间的砂粒之类较大摩擦感，则表明润滑油内杂质多，不能再用，应更换新润滑油。（3）光照法在天气晴朗的日子，用螺丝刀将润滑油撩起，与
40、水平面成 45 度角，对照阳光，观察油滴情况，在光照下，可清晰地看到润滑油中无磨屑为良好，可继续作用，若磨屑过多，应更换润滑油。（4）油滴痕迹法取一张干净的白色滤试纸，滴油数滴在滤试纸上，待润滑油渗漏后，若表面有黑色粉末，用手触摸有阻涩感，则说明润滑油里面杂质已很多，好的润滑油无粉末，用手摸上去干而光滑，且呈黄色痕迹。金属切削液的选用大部分金属切削需要使用切削液，甚至在可以正常进行干切削的作业，如果10选用适当的冷却润滑剂也可增加工效。早在 1883 年，F.W.泰勒(Taylor)曾证明用冲洗刀具和加工件可使切削速度提高 30%40%。 金属切削液的品种繁多。ASTM D2881 把金属加工
41、用的液体划为三类：(1)油和油基液体；(2)水基乳液及分散体；(3)化学溶液(真溶液及胶体溶液)。2 类与 3 类之间的基本区别在于分散体的粒度和粒度分布。溶解油乳化液的平均粒度大于 1m，真溶液及胶体溶液的粒度范围为 2040nm。胶体乳液(-C)代表了一种介于化学溶液 与溶解油的乳液之间的中间状态，其粒度分布介于上述两等级之间。这种划分原则 基本上是一个理论性的区分，因为从典型的矿物油到不含油的化学溶液之间，可能存在着无限度的等级。近年来，金属切削液的发展和变化主要是在水溶性液体领域(2、3 类)。由于这类液体以水为基质，其传热速度高(水的传热速度为油的 2.5 倍)。等量的水吸收一定热量
42、后，比油的温升要慢得多，从而提高了冷却效果，且可减少油雾，因此水基切削液的用量增大。以英国为例，水基切削液在整个切削液市场中约占 60%。但是水基切削液与油相比存在着润滑性差，其次是锈蚀、胶体稳定性、化学稳定性、生物稳定性、可滤性、泡沫性等问题。这些问题对切削液在机床应用时的“油池寿命(Sump Life)”至关重要。合理选择、应用、监控和维护，对使用水基切削液特别重要。 一、金属切削液的成分与选择(1)、根据我国目前市场情况，切削液的主要成分如下。 油或油基液体：属于 ASTM D 2881 分类中的-A、-B、-C，习惯称为切削油(也称净切削油)，主体为矿物油，含或不含添加剂。 乳液：属于
43、 ASTM D 2881 分类中的-A、-B、-C，有时称为溶解油。根 据矿物油含量和油滴粒度可分为 3 种： 粗乳液：含油 65%80%,油滴粒度 210 m； 微乳液：含油 40%50%，油滴粒度1 m； 半合成乳液：含油 5%40%，油滴粒度约 0.1 m； 合成液体：含油或不含油，以溶于水的高分子有机物为主要润滑剂。 化学溶液：不含油，属 ASTM D 2881 分类中的。从以上成分来看，以切削油的润滑性最好。乳化液中的粗乳、微乳和半合成型 乳液，如配制得当也有相当好的润滑性能。目前粗乳液和微乳液的使用范围最广泛 。用于重负荷切削的乳化液要含极压添加剂。合成液是乳化液的补充产品。这种液
44、体常用在特定的用途上。某些合成液体在 使用中由于浓度增大，清洗性增强而导致损伤操作人员的皮肤和机床涂层。化学溶液是不含矿物油的水溶液。使用前用水稀释，有良好的冲洗、冷却效果 ，并应能防止接触区域的锈蚀。这类液体主要用于研磨，功能在于清洗和冷却，没有润滑性。切削液的选择，首先要避免使用那些对机床、刃具和加工材料有害的液体。通 常，不含游离硫的硫化油适用于加工钢材和铜材。而有些铜合金和高镍合金，在硫 剂(特别是含游离硫)作用下会产生暗色斑痕。水基切削液的成分比较复杂，这是因为要顾及乳化系统的稳定，既要考虑诸成 分的HLB 值，又要达到各项性能的平衡。由于切削液以水为基质，还应考虑诸成分的 水溶性或
45、在水中分散的性质。选择切削液前应充分了解下列情况。 (2)、加工材料的性质被加工的材料物理化学性质各异，反映在切削操作上就会有切削的难易和与切削液相容性等新问题。对较难加工的材料及其与切削液的相容性分别简略介绍如下 ：铝：质软，切割易粘切具。乳化液如碱性强，与铝产生化学反应，造成乳液分层。应选用专用乳化液或石蜡基矿物油作冷却润滑剂。 黄铜：切削时产生大量细屑，易使乳化油变绿。含活性硫的油剂可使加工材料变11色，如选油剂要有过滤设备。 青铜：剪切前产生显著的塑性变形，可使乳化液变成绿色。如选油剂要有过滤设备。 铜：粘韧，切削时产生微细卷曲的屑，可使乳化液变成绿色，影响乳化液的稳定，在活性硫作用下
46、生污斑。如选用油剂要配备过滤设备。 可锻铸铁：切削时产生大量微细的具有化学活性的磨蚀性屑。这些活性细屑好似过滤介质，削弱了乳化液的活性，而且可生成铁皂，使乳化液变为红褐色，乳化 液的稳定性变劣。如使用油剂，必须用离心机或过滤器把铁屑除去铅及其合金：易切削，可生成铅皂，破坏乳化液的稳定。如使用油剂，对油剂有稠化倾向，要防止使用含大量脂肪的油剂。 镁：切削时产生细屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作为切削液。 镍及高镍合金：切削时局部产生高热，切屑可能烧结。可选用重负荷乳化液或非活性硫化油。钛：产生磨蚀性、可燃的切削，易发生加工硬化现象，应用重负荷乳化油或极压油剂。 锌：切削面不规整，
47、难以取得良好的光洁度，与乳化液生成锌皂，使乳化液分离，应选专用乳化液(3)、加工工况 刀具的作用是在主剪切区域把加工材料用强剪切力切除剥落。刀具的推进面和暴露的新鲜金属面之间，由于强烈的附着作用使推进面受到高的应力。因切割剥落 的屑要移过刀具推进面，从而形成了第二剪切区域。在第二剪切区域产生的剪切作 用使刀具受到最大摩擦力。润滑和冷却作用在此时同样重要。但属于金属去除的机械加工种类很多，又各有其独特的工况。一般认为，在低速加工(螺纹切削、扩孔和 齿面切削)时，切削润滑剂的主要任务是缩小推进面与屑的粘结，作为边界润滑剂。在高速切削加工时，切削液的主要作用是降低摩擦热，带走热量。那些切削液难以到达
48、剪切区域的加工作业，给润滑、冷却造成很大的困难。通常对扩孔、齿轮切削(特别是滚齿)、深孔钻和镗孔、攻丝(特别是盲孔)、深套孔、 车螺纹加工要精心选择适用的切削液。(4)、油基和水基的特点油基切削液指含添加剂的矿物油。水基切削液指乳液、合成液及化学溶液。笼统地说，低速重负荷切削需要充分的润滑，通常选用极压切削油剂。高速浅层切削 ，冷却是首要的，一般选用水基切削液。有些极压乳化液具有很好的润滑和冷却性 ，可以用于重负荷切削。一般的研磨加工，有时润滑反而有害，故可使用合成液或化学溶液。加工材料、刀具材质、机床构造也是确定选用油基液或水基液的重要依据。 二、使用和维护 (1)、 配制(稀释) 只有水基
49、切削液需要配制，即按一定比例加水稀释。水基切削液特别是乳化型 的，在用水稀释时要注意以下几个方面。 1、 水质 一般情况下不宜使用硬度超过 400 的水，因高硬度的水中所含的钙、镁离子会使 阴离子表面活性剂失效，乳液分解，出现不溶于水的金属皂。即使乳化液是用非离子表面活性剂制成，大量的金属离子也可使胶束聚集，从而影响乳液的稳定性。太 软的水也不宜使用。用太软的水配制的乳化液在使用过程中易产生大量泡沫。 配制乳化液的水的适宜硬度应为 50200。可用去离子水和未经处理的工业水混 配使用。我国幅员辽阔，切削液品种极多，因此在选购水基切削液之前，最好用当 地的水作调配试验。一般禁止使用处理后的污水、含化12学物质的水和二次水来配制乳化液。锅炉用的软化水也要慎用。硬水地区的用户可采用碳酸钠法把水软化后使用。软化剂用量最好经试验确定。要防止软水后水的 pH 值过高。软水剂使用过度会破坏乳化液的稳定。2、 稀释切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。 选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水 的加入程序不能颠倒。不要在机床的油池(槽)内直接调配乳
