1、一、工 业炉砌筑分部分项工程划分分部工程名称 分项工程名称工业炉砌筑工程 铝电解槽：槽底、侧墙、阳极回转窑：按区段划分炭素煅烧炉炭素焙烧炉氧化铝焙烧炉二、工 业炉砌筑分部工程监理要点1、工业炉砌筑的基本规定1耐火材料和其他筑炉材料应按现行有关的标准和技术条件验收。运至施工现场的材料均应具有质量证明书。不定形耐火材料还应具有使用说明书。有时效性的材料应注明其有效期限。材料的牌号、级和砖号等是否符合标准、技术条件和设计要求，在施工前均应按文件和外观检查或挑选，必要时应由试验室检验。注：有可能变质或必须做二次检验的材料，应经过试验室检验，证明其质量指标符合设计要求后，才可使用。利用拆炉回收的耐火砖时
2、，应清除砖上的泥浆和炉渣。经检验合格后，可砌于工业炉的次要部位。12 受潮易变质的耐火材料（如镁质制品等），不得受潮。13 砌筑耐火制品用的泥浆的耐火度和化学成分，应同所用耐火制品的耐火度和化学成分相适应。耐火砌体一般采用的泥浆种类和成分及技术条件见附录。4 砌筑工 业炉前，应根据砌体类别通过试验确定泥浆的稠度和加水量，同时检查泥浆的砌筑性能（主要是粘接时间）是否能满足砌筑要求。泥浆的粘接时间视耐火制品材质和外形尺寸的大小而定，宜为。5 泥浆的稠度 应与砌体类别相适应。不同稠度的泥浆及其适用的砌体类别，可按下表采用。泥浆稠度及其适用的砌体类别名称 稠度（） 砌体类别泥浆 注：根据所要求的施工精
3、细程度，耐火砌体分为五类。各类砌体的砖缝厚度，应符合下列规定：特类砌体不大于；类砌体不大于；类砌体不大于；类 砌体不大于；类砌体大于。6 测定泥 浆的稠度，应按现行的行业标准耐火泥浆稠度试验方法/要求 执行。测定泥浆的粘接时间，应按现行的行业标准耐火泥浆粘接时间试验方法/要求执行。7 砌筑工 业炉应采用成品泥浆，泥浆的最大粒径不应大于规定砖缝厚度的。18 除设计另有规定外，一般工业炉各部位砌体砖缝的厚度，应符合下表规定的数值。一般工业炉各部位砌体砖缝的厚度项次 部位名称 砌体砖缝的厚度（）不大于 底和墙 高温或有炉渣作用的底、墙 拱和拱顶：（）湿砌（）干砌 带齿挂砖： （）湿砌（）干砌 隔热耐
4、火砖（黏土质、高铝质和硅质）（）工作层（）非工作层 硅藻土砖 普通黏土砖内衬 外部普通黏土砖 空气、煤气管道 烧嘴砖 19 砌筑一般工业炉的允许误差，应符合下表规定的数值。砌筑一般工业炉的允许误差项次 误差名称 允许误差（） 垂直误差：（）墙每米高全高（）基础砖墩每米高全高 表面平整误差（用靠尺检查，靠尺与砌体之 间的间隙）：（）墙面（）挂砖墙面（）拱脚砖下的炉墙上表面（）底面 线尺寸误差：（）矩（或方）形炉膛的长度和 宽度（）矩（或方）形炉膛的对角线长 度差（）圆形炉膛内半径误差内半径内半径（）拱和拱顶的跨度（）烟道的高度和宽度110 固定在砌体内的金属埋设件，应于砌筑前或砌筑时安设。砌体与
5、埋设件之间的间隙及其中的填料，应符合设计规定。111 炉底和炉墙砌体与炉内设置的传送装置之间的间隙，应按设计规定的尺寸留设。112 湿砌砌体的所有砖缝中，泥浆应饱满，其表面应勾缝。干砌底和墙时，砖缝内应以干耐火粉填满。113 砌体膨胀缝的数值、构造及分布位置，均应按设计留设。当设计对膨胀缝的数值没有规定时，每米长的砌体膨胀缝的平均数值可采用下列数据：黏土耐火砖砌体为；高铝砖砌体为；刚玉砖砌体为；镁铝砖砌体为；硅砖砌体为；镁砖砌体为。114 留设膨胀缝的位置，应避开受力部位、炉体骨架和砌体中的孔洞。115 砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通，上下层宜错开。116 留设的膨胀缝应均匀平直。缝内应保持清
6、洁，并按规定填充材料。117 托砖板与其下部砌体之间、托砖板上部砌体与下部砌体之间，均应留有间隙，间隙尺寸及填充材料由设计规定。118 当托砖板下的膨胀缝不能满足设计尺寸时，可加工托砖板下部的砖。加工后砖的厚度不应小于原砖厚度的/ 。119 砌体与设备、构件、埋 设件和孔洞有关联时，应考虑膨胀后尺寸的变化，以确定砌体冷态尺寸或膨胀间隙。120 耐火砌体的砖缝厚度应用塞尺检查，塞尺宽度应为，塞尺厚度应等于被检查砖缝的规定厚度。当用塞尺插入砖缝的深度不超过 时， 则该砖缝即认为合格。不得使用端头已磨损的以及不标准的塞尺。121 对耐火砌体的砖缝厚度和泥浆饱满度，应及时检查。一般工业炉及工业炉的一般
7、部位，泥浆饱满度不得低于；对气密性有较严格要求以及有熔融金属或渣侵蚀的工业炉部位，其砖缝的泥浆饱满度不得低于。工业炉砌体的砖缝厚度，应在炉子每部分砌体每的表面上用塞尺检查处，比规定砖缝厚度大以内的砖缝，不应超过下列规定：类砌体为处；类砌体为处；类砌体为处；类砌体为处。注：特类砌体每的表面上用塞尺检查处，比规定砖缝厚度大以内的砖缝不应 超过处。122 弧形墙应按样板放线砌筑。砌筑时， 应经常用样板检查。123 具有拉钩砖或挂砖的炉墙，除砖槽的受拉面应与挂件靠紧外，砖槽的其余各面与挂件间应留有活动余地，不得卡死。124 炉墙内的拉砖杆和拉砖钩应符合下列要求：拉砖杆应平直，其弯曲度每米长不宜超过；拉
8、砖杆的长度应适合，不得出现不拉或虚拉的现象；拉砖杆在纵向膨胀缝处应断开；拉砖钩应平直地嵌入砖内，不得一端翘起。125 隔热耐火砖砌体的拉砖钩，应位于隔热耐火砖的中间。当个别拉砖钩遇到砖缝时，可水平转动拉砖钩，使其嵌入处与砖缝间的距离不小于。126 拱和拱顶的放射缝，应与半径方向相吻合。拱和拱顶的内表面应平整，个别砖的错牙不应超过。127 锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。跨度小于的拱和拱顶，应打入 块锁砖；跨度大于时，应打入块；跨度大于时，应打入 块。128 锁砖砌入拱和拱顶内的深度宜为砖长的/ /，但在同一拱和拱顶内锁砖砌入深度应一致。打锁砖时，两侧对称的锁砖应同时均匀地打入。打入锁砖应
9、使用木锤；使用铁锤时，应垫以木块。129 砌筑球形拱顶应采用金属卡钩和拱胎相结合的方法。球形拱顶应逐环砌筑，并及时“ 合门”，留槎不宜超过三环。 “合门砖” 应均匀分布，并应经常检查砌体的几何尺寸和放射缝的正确性。130 吊挂砖应预砌筑，并进行选分和编号，必要时应加工。吊挂平顶的吊挂砖，应从中间向两侧砌筑。吊挂平顶的内表面应平整，个别砖的错牙不应超过。当砖的耳环上缘与吊挂小梁之间有间隙时，应用薄钢片塞紧。砌筑吊挂平顶时，其边砖同炉墙接触处应留设膨胀缝。斜坡炉顶应从下面的转折处开始向两端砌筑。131 当现场条件许可时，管道内砌体可在地面上采取分段砌筑或浇注，焊接接头部位应留足尺寸，安装后及时补砌
10、或浇注。当管道砌体的直径小于或矩形断面小于时，应在地面上采取分段（每段长不超过）砌筑或浇注内衬。132 陶质换热器砌体的砖缝厚度，应符合下表规定的数值。换热室的底、墙和顶的砖缝厚度，应符合下表的规定。陶质换热器砌体砖缝的厚度项次 部位名称 砌体砖缝的厚度（）不大于 四孔格子砖的水平缝：（）湿砌（）干砌 管砖和盘砖间的水平缝 133 砌筑换热室的允许误差，应符合下表规定的数值。砌筑换热室的允许误差项次 误差名称 允许误差（） 线尺寸误差：（）换热室的宽度和长度金属换热器陶瓷换热器（）换热室两对角线的长度 标高误差：（）换热室墙砂封底坐标高（）换热室墙上部的热空气出口与 砖格子水平隔墙的相对标高差
11、（）相邻格子砖顶面的标高差 表面平整误差：（）换热室下部小单墙和横梁 砖（用靠尺检查，靠尺与砌体之间的间 隙）（）每层砖格子（用拉线方法检查 ） 换热室墙全高的垂直误差 134 每砌完一层砖格子后，应停置。当温度高于时，可停置。在泥浆凝结时期内，砌体不应受到振动。在砌筑上层砖格子时，应在下层铺设踏板。135 砌筑换热器时， 应用灯光透射法检查格孔是否畅通。有堵塞应及时清除。136 四孔格子砖换热器的水平废气道内，应涂刷一层气硬性稀泥浆。137 管砖换热器的下列部位，应涂刷一层气硬性稀泥浆：换热器的四周墙，涂刷泥浆的厚度应为；管砖的内壁和每层水平隔墙的上表面。注：刷浆前，应在下部小单墙和烟道底面
12、上铺撒锯木屑。2 不定形耐火材料2一般规 定2不定形耐火材料如包装破损、物料明显外泄、受到污染或潮湿变质时，该包料不应使用。2与不定形耐火材料接触的钢结构和设备的表面，应先清除浮锈。23 锚固砖或吊挂砖的位置，应符合设计要求，并保持与炉壳或吊挂梁相垂直。锚固砖、锚固座与锚固钩应互相拉紧，但锚固砖应能随炉墙胀缩而起落。锚固钩四周不得填料。吊挂砖与吊挂梁之间应楔紧。在烘炉之前，应拆除楔垫。在浇注、喷涂施工前，锚固砖或吊挂砖应预先润湿。2耐火浇 注料21 浇注用的模板应有足够的刚度和强度，支模尺寸应准确。并防止在施工过程中变形。模板接缝应严密，不漏浆。对模板应采取防粘措施。与浇注料接触的隔热砌体的表
13、面，应采取防水措施。22 浇注料应采用强制式搅拌机搅拌。搅拌时间及液体加入量应严格按施工说明执行。变更用料牌号时，搅拌机及上料斗、称量容器等均应清洗干净。23 搅拌好的耐火浇注料，应在内浇注完，或根据施工说明的要求在规定的时间内浇注完。已初凝的浇注料不得使用。24 浇注料中钢筋或金属埋设件应设在非受热面。钢筋或金属埋设件与耐火浇注料接触部分，应根据设计要求设置膨胀缓冲层。注：普通钢筋的使用温度不应超过。25 整体浇注耐火内衬膨胀缝的设置，应由设计规定。对于黏土质或高铝质的耐火浇注料等，当设计对膨胀缝数值没有规定时，每米长的内衬膨胀缝的平均数值，可采用下列数据：黏土耐火浇注料为；高铝水泥耐火浇注
14、料为；磷酸盐耐火浇注料为；水玻璃耐火浇注料为；硅酸盐水泥耐火浇注料为。26 浇注料应振捣密实。振捣机具宜采用插入式振捣器或平板振动器。在特殊情况下可采用附着式振动器或人工捣固。当用插入式振捣器时，浇注层厚度不应超过振捣器工作部分长度的倍；当用平板振动器时，其厚度不应超过。自流浇注料应按施工说明执行。隔热耐火浇注料宜采用人工捣固。当采用机械振捣时，应防止离析和体积密度增大。27 耐火浇注料的浇注，应连续进行。在前层浇注料凝结前，应将次层浇注料浇注完毕。间歇超过凝结时间，应按施工缝要求进行处理。施工缝宜留在同一排锚固砖的中心线上。28 耐火浇注料在施工后，应按设计规定的方法养护。如无特殊规定，可按
15、下表的规定进行。耐火浇注料养护期间，不得受外力及振动。耐火浇注料的养护制度项次 结合剂 养护环境 适宜养护温度（） 养护时间（） 结合黏土 干燥养护 高铝水泥 潮湿养护 磷酸 干燥养护 水玻璃 干燥养护 硅酸盐水泥潮湿养护蒸汽养护注：潮湿养护应在硬化开始后加以覆盖并浇水，浇水次数以能保持有足够的潮湿状态为宜。蒸汽养护的升温速度，宜为/，降温速度不宜超过/ 。29 不承重模板，应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏或变形时，才可拆除；承重模板应在浇注料达到设计强度之后，才可拆除。热硬性浇注料应烘烤到指定温度之后，才可拆模。20 浇注料的现场浇 注质量， 对每一种牌号或配合比，每为一批留
16、置试块进行检验，不足此数亦作一批检验。采用同一牌号或配合比多次施工时，每次施工均应留置试块检验。检验项目和技术要求，可参照现行的行业标准黏土质和高铝质致密耐火浇注料/的规定执行。21 浇注衬体表面不 应有剥落、裂 缝、孔洞等缺陷。注：可允许有轻微的网状裂纹。22 预制件应设有吊装 环，吊运 预制件应起吊吊装环。对于用吊挂砖作传力系统的炉顶预制件，在吊运、安装过程中，要保证每块吊挂砖均衡受力，吊挂砖不得受到冲撞等损伤。炉顶预制件不宜码放，码放时预制件不得直接码放在炉顶预制件的吊挂砖上。2耐火可塑料2可塑料应密封良好，保持水分。施工前应按现行的行业标准黏土质和高铝质可塑料可塑性指数试验方法/检查可
17、塑料的可塑性指数。2采用支模法捣 打可塑料时，模板 应具有一定的刚度和强度，并防止在施工过程中位移。吊挂砖的端面与模板之间的间隙，宜为，捣打后不应大于。2可塑料坯铺排 应错缝靠紧。采用散装可塑料时，每层铺料厚度不应超过。捣锤应采用橡胶锤头，捣锤风压不应小于。捣打应从坯间接缝处开始。锤头在前进方向移动宜重叠/ ，行与行重叠/，反复 捣打遍以上。捣固体应平整、密实、均一。24 可塑料施工宜连续进行。施工间歇时，应用塑料布将捣打面覆盖。施工中断较长时，接缝应留在同一排锚固砖或吊挂砖的中心线处。当继续捣打时，应将已捣实的接槎面刮去厚，表面应刮毛。气温较高，捣打面干燥太快时，应喷雾状水润湿。25 炉顶“
18、合门” 处 模板，必 须在施工完毕停置以后才可以拆除。用热硬性可塑料捣打的孔洞，其拱胎应在烘炉前拆除。26 可塑料内衬的修整，应在脱模后及时进行。修整前，锚固砖或吊挂砖端面周围的可塑料，应用木锤轻轻地敲打，使咬合紧密。修整时，以锚固砖或吊挂砖端面为基准削除多余部分，未削除的表面应刮毛。可塑料内衬受热面，应开设 的通气孔。孔的间距宜为，位置宜在两个锚固砖中间，深度宜为捣固体厚度的/ /。可塑料内衬受热面的膨胀线，应按设计位置切割，宽宜为，深宜为。27 烘炉前可塑料内衬裂缝大于下列尺寸时应进行挖补：烧嘴、各孔洞处；高温或重要部位；其他部位。裂缝处应挖成里大外小的楔形口，表面喷洒雾状水润湿，用可塑料
19、仔细填实。裂缝宽度在烧嘴、各孔洞处为；高温或重要部位；其他部位，可在裂缝处喷雾状水润湿，用木锤轻敲，使裂缝闭合，或填泥浆、可塑料、耐火陶瓷 纤维等。2耐火捣 打料2捣打料捣打时 ，铺料应均匀。用风动锤捣打时，应一锤压半锤，连续均匀逐层捣实。第二次铺料应将已打结的捣打料表面刮毛后才可进行。风动锤的工作风压，不应小于。2炭素捣打料可采用冷 捣法或热捣法施工。捣打炉底前，应对炉基进行干燥处理并清理干净。采用风动锤捣打时，每层铺料厚度不应超过。2每层炭素捣打料的 捣实密度， 应按规定的体积密度或压缩比进行检查。压缩比可按下式进行计算：压缩比压下量/松铺厚度注：压缩比宜为。2冷捣炭素料捣 打时的料温，
20、应比其结合剂软化点高左右。2热捣的炭素料，捣打前应将炭素料破碎，并进行均匀加热，加热温度应依成品料的混炼温度而定。加热后的炭素料中不应有硬块。捣打时宜用热锤，料温不应低于 。2耐火喷 涂料2喷涂料施工前，应按喷涂料牌号规定的施工方法说明书试喷，以确定适合的各项参数，如风压、水压等。2喷涂前应检查 金属支承件的位置、尺寸及焊接质量，并清理干净。支承架上有钢丝网时，网与网之间应搭接个格。但重叠不得超过层，绑扣应朝向非工作面。2喷涂料应采用半干法 喷涂。 喷涂料加入喷涂机之前，应适当加水润湿，搅拌均匀。2喷涂时，料和水应均匀连续喷射，喷涂面上不允许出现干料或流淌。喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴离受喷面
21、的距离宜为，喷嘴应不断地进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。2喷涂应分段连续进 行，一次 喷到设计厚度。内衬较厚需分层喷涂时，应在前层喷涂料凝结前喷完次层。附着在支承件上或管道底的回弹料、散射料，应及时清除，并不得回收作喷涂使用。施工中断时，宜将接槎处做成直槎，继续喷涂前应用水润湿。2喷涂层厚度应 及时检查， 过厚部分应削平。喷涂层表面不得抹光。检查喷涂层密度可用小锤轻轻敲打，发现空洞或夹层应及时处理。2喷涂完毕后应 及时开设膨胀线，可用厚的楔形板压入而成。28 喷涂料的养护，应按所用料牌号的施工方法说明书进行。3 耐火陶瓷纤维3一般规 定3耐火陶瓷纤维 内衬所采用材料的技术指标与结构形式应符
22、合设计要求。注：耐火陶瓷纤维的适用范围，可参照附 录。3耐火陶瓷纤维 、锚固件及粘接剂等材料，应按现行有关的标准及技术条件验收。注：在耐火陶瓷纤维质量证明书中， 应注明导热系数检验结 果。33 切割纤维制品，其切口应整齐。34 耐火陶瓷纤维和制品应防止受湿和挤压。35 纤维制品表面涂刷耐火涂料时，涂料应满布，无流淌、漏刷。多层涂刷时，前后层应交错。36 在纤维制品炉衬上砌筑不定形耐火材料时，应在纤维制品表面覆盖一层防水塑料纸。3层铺式内 衬3设于炉顶的锚 固钉中心距，宜 为，设于炉墙的锚固钉中心距，宜为。锚固钉距受热面纤维毯、毡、板的边缘，宜 为，最大距离不应超过。3锚固钉应垂直 焊牢于钢板上
23、， 焊后应逐根进行锤击检查。当采用陶瓷杯或转卡垫圈固定纤维制品时，锚固钉的断面排列方向应一致。33 隔热层、纤维毯、毡均应减少接缝，且错缝铺设，各层间应错缝以上。隔热层可对缝连接；受热面层接缝应搭接，搭接长度宜为。搭接方向应顺气流方向，不得逆向。34 纤维毯、毡在对接缝处，应留有余量以备压缩。35 纤维制品应按炉壳上孔洞及锚固钉的实际位置和尺寸下料，切口应略小于实际尺寸。36 当锚固钉端部用陶瓷杯固定时，纤维制品上的开孔应略小于陶瓷杯外形尺寸，每个陶瓷杯的拧进深度应相等，并应逐根检查是否锁牢。在杯内应用耐火填料塞紧。37 在炉墙转角或炉墙与炉顶、炉底相连处，纤维制品应交错相接，不得内外通缝。纤
24、维炉衬与砖砌体或其他耐火炉衬的连接处应避免直通缝。3叠砌式内衬31 对每扎纤维都应进行预压缩，其压缩程度应相同，压缩率应为。32 穿串固定的支撑板及固定销钉，应焊接牢固，并逐根检查焊接质量。墙上的支撑板应水平，销钉应垂直。 销钉的中心距宜为。33 在烧嘴、排烟口、孔洞等部位周边应用纤维条加粘接剂填实，不得松散和有间隙。填充用纤维条，应与其周边垂直。34 当设计要求纤维炉衬需用钢板网时，钢板网应牢固地点焊在炉壳上，钢板网应平整，钢板网的钢板厚度宜为。35 粘贴纤维制品，粘接剂应涂抹均匀、饱满。纤维制品涂好粘接剂之后，应立即贴在预定的位置上，并用木馒压紧，使之粘牢。粘贴及压紧时，不得推动已贴好的相
25、邻纤维制品。4 铝电解槽4一般规 定4铝电解槽的施工，应在厂房基本建成，保证不受雨雪影响，并在竣工后能立即送电投产的条件下才可进行。竣工后在短期内不能送电投产时，应采取保护措施。4炭素材料在存放和施工中，应对材料、制品以及工作区域保持清洁，并应防止炭素材料和制品受潮。4每个电解槽内的底部炭 块和炭阳极，应为同一厂家的制品。4阴极钢棒（置于炭槽部分）、预焙阳极的钢爪与磷生铁或炭素捣打料接触的表面，均应除锈至呈现金属光泽。4铝电解槽各部位砌体的 砖缝厚度， 应符合下表规定的数值。铝电解槽各部位砌体砖缝的厚度项次 部位名称 砌体砖缝的厚度（）不大于 底：（）硅藻土砖（）黏土耐火砖 墙：（）黏土耐火砖
26、（）侧部炭块相邻两块间垂直缝干砌用炭素泥浆砌筑 侧部炭块与黏土耐火砖接触面 砌筑铝电解槽的允许误差，应符合下表规定的数值。砌筑铝电解槽的允许误差项次 误差名称 允许误差（） 表面平整误差：（）黏土耐火砖底（用拉线法检查）（）侧部炭块下砌体（用靠尺检查，靠尺与砌体之间的间隙） 标高误差：（）炭块组顶面（）相邻炭块组顶面标高差 侧部黏土耐火砖墙的垂直误差 4内衬4槽底的隔热砖应错缝 干砌， 砖缝内应用硅藻土熟料粉、黏土熟料粉或氧化铝粉填满。4槽底的黏土耐火砖干砌时， 砖缝内应用氧化铝粉填满，但最上一层应湿砌。氧化铝粉应干燥、清洁。4槽底黏土耐火 砖顶面的标高， 应能保证阴极钢棒位于阴极窗口的中心。
27、槽底采用防渗料夯实时，压缩比应不低于。施工完后，可铺设厚松散料，保证阴极钢棒位于阳极窗口中心。4砌筑侧部砖砌体 时，不得 损坏阴极窗口的密封料。砌体与阴极钢棒之间的间隙，应用黏土熟料颗粒或耐火陶瓷纤维填充密实。填充料不得超出砌体表面。4当侧部浇注耐火 浇注料时， 应将阴极钢棒周围的耐火浇注料仔细捣实，凝固的耐火浇注料与阴极钢棒接触应严密。4侧部炭块可干砌或用炭素泥 浆砌筑，并应采取固定措施。干砌时，相邻炭块之间的垂直缝内可用氧化铝粉填满。侧部采用碳化硅砖砌筑时，应采用专门的粘接剂，并应采取固定措施。4砌筑角部炭块时 ，角部炭 块与槽壳之间的缝隙应用耐火浇注料填实。4阴极4制作阴极炭块组 的炭块
28、， 应按设计加工放置阴极钢棒的炭槽。炭槽应符合下列要求：炭槽中心线对炭块中心线的误差不应超过；炭槽横断面尺寸对设计尺寸的误差不应超过；炭槽长度对设计尺寸的误差不应超过 ；炭槽的槽底圆角半径不应小于。4制作阴极炭块组应 按专门技术规程进行，其制品应符合下列要求：阴极钢棒中心线对炭槽中心线的误差不应超过，钢棒的上表面应水平；炭块组表面应清洁，所注物料或阴极钢棒的表面均不应高于炭块表面，而低于炭块表面的数值不应超过，并用耐火涂料抹平。所注物料的表面不得有裂纹；当采用炭素捣打料捣固时，炭素捣打料与阴极钢棒、炭块的接触面应严密，不得有间隙。4在施工过程中，不得撞击炭块组。当阴极钢棒松动时，该炭块组不得使
29、用。4安装炭块组前，应先放出阴极的中心线和侧边线。安装时，应自阴极中心向两端进行，并应符合下列要求：炭块组应安放平稳；炭块组之间的垂直缝的宽度与设计尺寸的误差不应大于；阴极钢棒与阴极窗口四周的间隙不应小于，并应按设计规定密封。4各类炭素捣打料的配合比及技 术性能应符合设计规定，施工中不得混淆。4热捣炭素捣打料施工前，应根据结合剂的软化点、自然环境温度和加热方法，来确定对炭素捣打料及与其接触表面的加热温度。捣固时，与炭素捣打料接触表面的温度不得低于结合剂的软化温度。捣打前，应对与炭素捣打料相接触的表面进行干燥处理。4炭块组端面及 侧部内衬之间，凡与炭素捣打料接触部位均应清扫干净，并打毛。4炭块组
30、之间的垂直 缝内和炭块组与侧部内衬之间的缝隙内，应分别采用规定配合比的炭素捣打料先后捣实。捣固时，应分层连续进行，并应逐层检查铺料的厚度和均匀程度。4捣固炭素捣打料 时压缩比， 应在施工前按技术条件所规定的要求进行试验确定，但不应小于。4捣固炭块组之间垂直缝内的炭素捣打料前，应采取防止炭块组移动的固定措施。4炭块组与侧部内衬之间， 缝隙内的炭素捣打料宜分段捣固，接合处应留设在槽体两端的中部，成斜坡。阴极钢棒周围的炭素捣打料应捣固密实。捣固时，顶层可适当减小捣锤风压，防止捣锤撞击钢棒或侧部砌体。每层铺料前，应先将下层表面用特制的锤头打毛。4当炭块组之间的垂直缝采用炭素泥浆粘接时，应先进行预砌筑。
31、施工时， 缝内炭素泥浆应饱满，并 应用千斤顶使炭块组彼此靠紧，其端部应予以固定。炭素泥浆粘结法施工的电解槽，其炭块组与侧部内侧之间的缝隙，应采用冷捣炭素捣打料捣实。4活动槽沿板与侧部炭块之间的缝隙，不应大于。安装槽沿板前，应先在侧部炭块的上表面均匀地铺满设计规定的填充料，然后安装槽沿板，并应立即拧紧沿板螺栓，直到把多余的填充料压出。注：当采用固定槽沿板时，侧部炭 块的上部与槽沿板之间的空隙 应用炭素捣打料捣实。4阳极4炭阳极与钢爪的 连接处， 应按专门规程浇注磷生铁。4浇注磷生铁后的阳极制品，应符合下列要求：钢爪中心线与炭阳极中心线之间的尺寸误差不应超过；铝导杆的垂直误差全高不应超过；炭阳极不
32、应有水平方向的裂纹；组合的炭阳极，其底面应平整，顶面的高低差不应超过。5 炭素煅烧炉和焙烧炉5一般规 定5煅烧炉和焙烧 炉各部位砌体的砖缝厚度，应符合下表规定的数值。煅烧炉和焙烧炉各部位砌体砖缝的厚度项次 部位名称 砌体砖缝的厚度（）不大于煅烧炉 底和墙的黏土耐火砖 烧嘴砖 密闭式焙烧炉 底和墙 拱 料箱墙和炕面砖 炉盖 敞开式焙烧炉 底和墙 横墙 5炭素煅烧炉和焙 烧炉施工前， 应对炉子基础进行复测，合格后才可施工。5煅烧炉和焙烧 炉各部位的空气道、 废气道、挥发分通道和火道，在其换向和封闭前应彻底清扫，保证各孔道的清洁畅通。5煅烧炉的煅烧 罐和燃烧火道，密 闭式焙烧炉的料箱墙、炕面砖和炉盖
33、，敞开式焙烧炉的火道和横墙，都应进行预砌筑。5炭素煅 烧炉5砌筑煅烧炉的允 许误差， 应符合下表规定的数值。砌筑煅烧炉的允许误差项次 误差名称 允许误差（） 线尺寸误差：（）相邻煅烧罐中心线的间距（）各组煅烧罐中心线的间距（）相邻烧嘴中心线的间距（）烧嘴中心与火道中心线的间距（）煅烧罐的长度（）煅烧罐的宽度 表面平整误差：（）炉底最上层砖（用靠尺检查，靠尺与砌体之间的间隙）（）每组煅烧罐各层火道盖板砖下的砌体上表面（用拉线法检查）每米长总长 标高误差：（）烧嘴中心（）煅烧室硅砖砌体上表面（）炉顶表面 煅烧罐全高的垂直误差黏土耐火砖墙与硅砖砌体之间的膨胀缝5煅烧炉各部位砌体的 标高， 应以煅烧室
34、构架的支承板面的标高为准。5煅烧炉硅砖砌体 砖缝厚度的允许范围：煅烧罐和火道盖板应为；火道隔墙 和四周墙应为。5煅烧罐的内外 砖缝， 应在砌筑每层火道的盖板砖前用浓泥浆勾严。5煅烧罐砌体的内表面，不得有与排料方向逆向的错牙，其顺向错牙不应大于。5煅烧罐与砖墙 之间的膨胀缝应防止堵塞，膨胀缝同火道接触处应填塞耐火陶瓷纤维等材料。5炉顶的隔热层 和耐火浇注料， 应在烘炉结束并经修整后施工。5炭素焙 烧炉5砌筑焙烧炉的允 许误差， 应符合下表规定的数值。砌筑焙烧炉的允许误差项次 误差名称 允许误差（）密闭式 敞开式 线尺寸误差：（）焙烧室中心线的间距（）料箱中心线的间距（）火井中心线的间距（）烧嘴中
35、心线的间距（）料箱长度（）料箱宽度 表面平整误差（用靠尺检查，靠尺与砌体之间的间隙）：（）炕面砖（）料箱墙下的相邻炕面砖（）料箱墙各层砖（）炉底最上层砖（）火道墙各层砖（）焙烧室间横墙最上层砖（）全炉炉墙的上表面各点相对标高差（用测量仪器检查） 标高误差：（）烧嘴中心（）火道顶表面 料箱墙的垂直误差：每米高全高（）密闭式焙烧炉5焙烧室侧部弧形 墙上挑出的各层支撑砖台，应在同一垂直面上。5料箱底的中间 炕面砖， 应在料箱墙砌筑完并清扫干净后再正式砌筑。5料箱墙内表面的 砖缝， 应用浓泥浆勾缝。5煤气管端部与 烧嘴应在同一中心线上，两者接触处应仔细密封。5砌筑炉盖砖应 从每圈四角的角砖开始，炉盖边
36、缘的异形砖应紧靠框架砌筑。5砌完的炉盖，应采用专门的吊架搬运。搬运时，炉盖受力应均匀，砌体不得松动。（）敞开式焙烧炉5敞开式焙烧炉砌筑之前，应立固定标杆，作为放线和检查尺寸的基准。5侧墙和横墙上凹形砌体的内表面 应平直，其线尺寸的误差应为。5火道封顶砖下部的砌体，宜用稀泥浆沾浆砌筑，砖缝厚度的允许范围为。注：火道封顶砖下部的砌体，朝向料箱面的垂直缝亦可为空缝，其厚度不应大于。该部位砌体的水平缝应铺浆砌筑，其厚度不应大于。5砌筑插入横墙凹形槽内的火道墙时，应采取防止损坏膨胀缝填充材料的措施。5有锁砖结构的装配式火道墙， 应按高度分段砌筑。每段砌体经检查合格后，才可砌筑锁砖，将砌体固定。未经固定的
37、火道墙，不得进行上段的砌筑。锁砖应两侧对称同时砌筑，其厚度应与锁口宽度适合。砌筑锁砖时，不得使火道砌体产生变形和位移。5横墙顶部砂封座下的砌体应试砌，各砂封座的标高和中心应与设计要求一致。5铸铁件和砌体之间应垫上浸有耐火泥浆的毛毡。5炉墙顶表面的耐火浇注料， 应在炉面框架和各种铁件安装及膨胀缝填充材料敷设完毕，并经检查合格后进行浇注。6 回转窑及其附属设备6回转窑及其附属 设备各部位砌体的砖缝厚度，应符合下表规定的数值。回转窑及其附属设备各部位砌体砖缝的厚度项次 部位名称 砌体砖缝的厚度（）不大于回转窑体和单筒冷却机 回转窑各带和单筒冷却机（包括错缝砌筑和环砌）：（）纵向缝（）横向缝预热器和分
38、解炉 直墙或斜墙：（）烟室（）分解炉及燃烧室（）风管（）旋风筒 圆墙及锥型墙 箅式冷却机 耐火砖 隔热砖 硅酸钙板 注：用镁质耐火制品砌筑的内衬，其砖缝厚度由设计规定。6回转窑、单筒冷却机6回转窑、 单筒冷却机筒体安装完毕后，应经检查和空运转合格，才可进行内衬施工。6回转窑、 单筒冷却机筒体内壁应仔细清除灰尘和渣屑并打磨平整。焊缝高度应小于。6砌筑内衬的纵 向基准线，可用垂吊、激光仪器法放线。纵向控制线应平行于基准线且等分于筒体，并应做明显标记于筒体上。6砌筑内衬的环 向基准线宜用垂吊转动法划出。并应按湿砌一段，干砌一段放控制线，划在筒体上。6筒体直径小于时宜采用转动支撑法砌筑；直径大于时应采
39、用拱架法砌筑。6内衬采用湿砌 时，宜采用 环向错缝或分段环向错缝的砌筑方法。当使用磷酸盐泥浆砌筑时，在砌体与筒体间应另使用黏土或高铝质耐火泥浆填充。6窑筒内衬应采用两种楔形 砖相配砌。6内衬采用干砌 时， 应采用环砌法，砖与砖之间应按设计正确使用接缝材料。砖与筒体（或永久层）之间应靠紧，不得有硬质充填物。6内衬采用拱架法砌筑 时， 应环砌。环缝应根据环向基准线或控制线砌筑，砖环应相互平行，并与窑轴线垂直。6内衬采用转动支撑法砌筑时， 应从窑底开始，沿圆周方向同时均衡向两边进行。砌过半周 层砖后， 应予支撑加固；然后将筒体转动/周，从窑底砌至水平，进行第二道支撑加固和转动筒体，砌筑其余/周。6转
40、动支撑法砌筑，每段 长度宜为。6内衬采用交错砌筑时， 应严格选砖。纵向缝与窑轴线应在同一平面内，其允许扭曲每米应小于，在同一砌筑段的全长内，不应超过。6锁口时宜选用专用锁砖。需加工 砖时，加工砖厚度不应小于原砖厚度的/，并不得作为本环最后一块锁砖打入砌体。6锁口砖均应从侧面打入拱内，在最后一块锁砖不能侧面打入时，可先将锁口一侧的 块砖进行加工，使锁口上下尺寸相等，然后将与锁口尺寸相适应的锁砖从上面打入，并应将其两侧用钢板锁片打紧。6锁口用钢板锁片可采用 钢 板，锁口缝中不得超过一块钢板锁片。每环锁口区不应超过块锁片，并应均匀地分布在锁口区内。6每砌筑完一段或一环拆除支撑或拱架后，应及时检查砖与
41、筒体间隙，其间隙应小于，并应用带楔钢板做必要的紧固。全窑完成砌筑、检查、紧固后，不宜再行 转窑，并 应及时点火烘窑。6预热器6口径小于的小管件、闸阀和膨胀节等，宜在地面或平台上进行内衬施工。施工时，应为安装留出工作间隙，并在安装过程中及时进行处理。6预热器系统内各炉子之 间、炉子与管道之间的连接部，应按设计留设膨胀缝，并应填充耐火陶瓷纤维。6直墙部位托砖 板之间的距离不宜超过。6直墙部位锚固件横向中心距离不宜超过 块标准砖长，高度不宜超过层砖。锚固件后固定座与壳体结合面应为平面结合，焊接应牢固，并应用耐火陶瓷纤维塞紧。6在砌体拐角处 ，宜采用耐火 浇注料。6系统内或炉子内，当设计内衬的厚度不一
42、致而产生错台时，错台处应加工成斜坡形。6锥体部位应分段砌筑。砌体斜壁表面应平整，坡度应准确。6旋流部位宜采用耐火浇注料。当采用耐火砖砌筑时，应进行预砌筑。砌筑完成后应打磨平整。6耐火浇注料的施工，应在与其相连接的砌体砌筑完毕后，并在接触面上刷一层防水剂后进行。耐火浇注料每块面积不宜超过，并留膨胀缝。横梁及立柱耐火浇注料膨胀缝之间的距离不应超过。6预热器所有预留的孔洞， 应逐个检查，不得遗漏。6硅酸钙板隔热层贴砌厚度不宜超过，超 过时应采用两层错缝贴砌。圆形体贴砌硅酸钙板时，其宽度宜为。6冷却机及其他设备6高、中温区的耐火砖砌体与隔热砖砌体之间不宜使用耐火泥浆，但应靠紧。6各区交接处及不同材 质的耐火砖结合处，应按设计规定留设膨胀缝。设计无规定时，该缝应交错留设， 宽度以 为宜。6直墙部位的锚 固件施工应符合第 6条的规定。6吊墙及咽喉拱两端上部的封 墙周围，均应留设膨胀缝。吊墙除周围留设膨胀缝外，还应在中部等距离留设两条膨胀缝。6窑门罩直墙应 符合第 6条和 6条的规定，拱环砌
