1、级配碎石施工技术交底1 编制依据客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准铁建设2005160 号、客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准铁建设2005160 号、客运专线铁路路基工程施工技术指南TZ216-2007、客运专线基床表层级配碎碎石暂行技术条件2 施工工艺流程及技术要求2.1 主要机械设备配置挖掘机、装载机、推土机、平地机、压路机、自卸汽车、级配碎石拌和设备、级配碎石摊铺机2.2 施工方法及工艺2.2.1 施工方法1）验收基床底层，基床表层准备施工。2）混合料（级配碎石和加 5%水泥的级配碎石）拌合采用稳定土厂拌设备集中拌和。准确控制材料配合比，得到质检工程师和总工程师的批准后，正
2、式拌制混合料。拌和加 5%水泥级配碎石时，严格控制混合料的含水量和灰剂量，考虑到水泥损耗，施工用水泥剂量比设计确定的 5%剂量适当增加；拌和含水量高于最佳含水量 12%，以补偿施工中的水份损失。混合料用自卸汽车运输到施工现场。3）混合料摊铺：分层进行混合料的摊铺，分层厚度和层数根据填筑试验进行确定，大致可分三层进行。分层填筑时上下两层填筑接头错开不小于 3m，具体操作如下：（1）采用两台国产 WTU95 稳定土摊铺机摊铺，摊铺机装备双夯锤。（2）采用两台摊铺机成梯队联合摊铺作业，两机间隔 5-10m。单幅全宽一次摊铺，摊铺速度和拌和、运输能力相协调，尽量避免停机待料。并在摊铺机后设专人清除粗细
3、料离析现象，并用新拌混合料填补（3）经常检验控高钢丝和调整传感器，防止标示桩移位。（4）保持整平板前的混合料的高度不变，保持螺旋分料器 80%的时间处于工作状态，防止粒料离析。（5）减少停机开机次数，避免运料车碰撞摊铺机，设有专人指挥卸料，在摊铺机料仓中余半仓料时，运输车及时缓慢接上仓，慢速将料卸入料仓，卸完后立即开走。（6）摊铺机后有专人负责，清除粗细集料“窝” ，防止粒料离析。4）碾压夯实方法详见路基 A、B 组土填筑施工。对于加 5%水泥的级配碎石严格控制生产时间，混合料从拌和到碾压终了控制在 2 个小时之内，并不能超过水泥终凝时间。5）检测试验及修整养护（1）试验人员在拌和厂对混合料质
4、量进行检验控制，合格混合料允许运往施工现场；在现场对混合料进行含水量及质量控制，不合格混合料应清除出场。（2）随分层填筑碾压完成后进行压实质量、几何尺寸检验，及时采取措施处理不合格的地方。（3）对于加 5%水泥的级配碎石采用洒水养生或覆盖草袋、麻袋保温养生。养生期间每天洒水次数视气候条件而定，始终保持表面潮湿或湿润。养生期间，禁止通车。在养生期结束后进行地基系数 K30的检测。2.3、技术标准和检测1）级配碎石原材料技术性能指标采用碎石的粒径、级配及材料性能符合铁道部现行铁路碎石道床底碴和客运专线路基基床表层级配碎石技术规范的规定，并满足设计要求。颗粒级配通过级配试验进行确定,级配曲线应圆顺。
5、每 2000m3对颗粒级配、颗粒密度、黏土团及其他杂质含量、大于 16mm 的颗粒中带有破碎面的颗粒含量等项目作 1 次检测。2）填筑压实指标及检测基床表层填料 压实标准地基系数K30（MPa/m）孔隙率 n（%） 动态变形模量 Evd(MPa)级配碎石、级配砂砾石 190 18 55沿线路每 100m 每压实层检验孔隙率 6 点，其中距路基边 1m 处左、右各2 点，路基中部 2 点；在面层每 100m 抽样检验地基系数 K302 点，其中距路基边 2m 处 1 点，路基中部 1 点。采用灌水法检测孔隙率，采用 K30检测仪检测地基系数。3）加 5%水泥级配碎石的强度和灰剂量检测按每检验批每
6、压实层抽样检验3 处无侧限抗压强度（左、中、右各 1 处）项次 检查项目 规定值 允许偏差 检查方法和步骤1 强度（MPa） 4.0 不小于规定 值 压力机 每施工 1 天，制件 1组或满足单独要求2 水泥剂量 5% +1.0%-0.5% 每 100m 或每作业段至少 1 次4）填筑完成后对基床表层路肩高程、中线至路肩边缘距离、厚度、宽度、横坡、平整度进行检查和整修，检查标准、频率和方法如下表：基床表层结构尺寸检测指标和频次表序号 检验项目 允许限差 检验频率 检验方法1 中线高程 10mm 沿线路纵向每 100m 检验 5 点 水准仪测2 路肩高程 10mm 沿线路纵向每 100m 检验 5
7、 点 水准仪测3 中线至路肩 边缘距离 0， +20mm 沿线路纵向每 100m 检验 5 点 尺量4 宽度 设计值 沿线路纵向每 100m 检验 5 处 尺量5 厚度 -20mm 沿线路纵向每 100m 抽样检验3 点 水准仪测量6 横坡 0.5% 沿线路纵向每 100m 检验 5 个断面 坡度尺量7 平整度 10mm 沿线路纵向每 100m 检验 10 点 2.5m 长直尺量2.4.、技术质量保证措施1）一般措施详见路基 A、 B 组土填筑2）混合料控制（1）混合料采用级配碎石和加 5%水泥的级配碎石。采用级配碎石时，碎石粒径、级配及材料性能应符合现行铁路碎石道床底碴 （TB/T2897）
8、的有关规定。当原材料颗粒级配不能满足规定时，对原材料进行级配掺配，使掺配的混合料符合规定范围。（2）混合料材料的材质、级配必须经室内试验及现场填筑试验确定。（3）混合料粒径与上部道床及下部填土之间应满足 D154d85的要求。（4）混合料采用集中厂拌。（5）对进入拌和厂的混合料原材料材质、粒径要进行严格控制。不加水进行混合料试拌，对拌和的混合料进行筛分检测，调整拌和参数，使其混合料颗粒符合规定要求，当原材料发生变化时，重新调试拌和设备。混合料级配符合规定后，加水进行试拌，测定含水量，拌和后的混合料含水量，视天气情况，如果气温较高应比最佳含水量高 1%，以补充混合料的运输和摊铺过程中的水份散失。
9、拌和好的混合料堆放时间不能过长，当天拌成的混合料必须铺筑完毕，以免含水量发生变化。（6）在混合料拌和生产过程中，随时检查混合料级配，在拌和加 5%水泥的级配碎石时必须严格控制其灰剂量，发现问题及时进行调整。3）运输、摊铺控制（1）由于级配碎石材料的特殊性，容易在装料、运输、和卸料过程中产生粗细料离析，因此装料时，拌和机的出料口距离车箱的高度应尽可能的小；如车辆载重量小，可按一层装料，载重量较大时按二层装料，以避免装料和运输途中发生粗细料离析。（2）运输过程中应采取措施防止混合料失水过多，含水量发生大的变化。（3）混合料的摊铺、找平、碾压三道工序区段不宜拉得过长，尽量控制在100m 范围内。施工中随填随压，避免过度作业。摊铺完成的混合料及时进行静压封面，避免高温时水分散失，避免因遇到降雨而污染、破坏混合料。（4）根据混合料含水量，合理选择作业时间。含水量稍高时选择在日照较强的时间碾压；含水量稍低时选在夜间碾压。（5）机械施工完成后，采用人工对局部凹坑和集料窝进行处理。（6）严禁压路机及运输车在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和“急刹车” ，以保证表层不受破坏。
