1、 2004 03 12 发 布 2004 03 12 实 施鞍钢集团机械制造公司 发布酯 硬 化 砂 铸 造 技 术 操 作 规 程目 录1. 范围 12. 主要设备（见表 1） .13. 工艺流程 14. 技术操作内容 14.1. 配砂技术操作 14.2. 型砂试验技术操作 14.3. 造型技术 104.4. 制芯技术操作 154.5. 下芯合箱技术操作 184.6. 浇注技术操作规程 234.7. 打箱技术操作规程 271酯硬化砂铸造技术操作规程1. 范围本规程规定了酯硬化石英砂铸造混砂、型砂检验、造型、制芯、合箱、浇注和砂再生等技术操作要求及异常情况处理等内容。本规程适用于鞍钢机械制造公
2、司铸钢厂的酯硬化石英砂铸造技术操作。2. 工艺流程图纸消化木模检查造型制芯合箱浇注3. 技术操作内容3.1. 混砂工技术操作要求3.1.1 混砂机操作者在主管工程师的指导下具体负责配砂、加液料、加砂、操作混砂机、做好混砂机的日常维护、保洁工作。3.1.2 每班次开机前应检查混砂槽、混砂叶片、液料喷嘴、出砂口的清理情况。并查看交接班次记录、温湿度记录。3.1.3 水玻璃温度在 2050时，粘度和流动性最好，冬季现场温度低于 5要启用水浴加热和地坑水玻璃加热措施，低于 5时，加热温度控制在 2030，低于零下 5时，加热温度控制在 3050。3.1.4 加入水玻璃和固化剂到液料箱要分别用不同的齿轮
3、泵，并且要通过过滤网方可加入液料箱中，要有专人管理，绝对防止加错牌号或两者加入一起。水玻璃加料管不能伸入地坑料罐的底部，避免将罐底的沉淀物带入，堵塞筛网及泵、阀；加料后液料箱加料口盖严，减少异物落入液料箱中，固化剂液料箱要远离火源，并做好防火措施。要定期清理过滤网和过滤器。3.1.5 混砂机通电，打开液料循环，打开压缩空气开关（阀门） ，检查阀门、管路，确定液料流动是否正常，若液料管路中有气泡应及时排除气泡。3.1.6 完成上述操作未见异常方可混砂，混砂开始注意观察头尾砂的情况。从设备的动作声判断混砂是否正常，通过眼观、手握、鼻闻，判断出砂量、砂温、水玻璃加入量和有无固化剂。3.1.7 检验混
4、出砂的可使用时间（或硬化时间）来判断是否能满足操作要求。若不能满足要求，应及时调整。调整合适后方可混砂。3.1.8 每次混砂后 30 分钟内不再混砂，则应尽快放水冲洗混砂槽，并打开混砂槽，清理混砂槽、混砂叶片及液料喷嘴，配砂工应准备专门的清理工具（弧形铲、短扁铲、手锤、液料喷嘴通针）。3.1.9 每班次下班前彻底清理混砂机后，混砂槽应打开不合上，待下班次工人或管理人员检查。3.1.10 每班次下班前应为下班次的生产认真做好新砂、再生砂、液料的准备，并将本班次的工作记录认真填写，以备下班次工人参考。3.1.11 配合造型材料检验人员取样、制样、检查液料加入量，及时掌握检验结果便于根据情况及时作出
5、调整。3.1.12 熟悉混砂机、发送罐的工作原理、结构。掌握工作状况和操作方法。严格按程序操作。清楚 常见故障的产生原因及排除方法。及时清理除尘布袋，作好操作设备的日常保养、维护、协助设 备保修人员的工作。为混砂设备的维护、修理、改进提供参考建议。23.1.13 每周检查一次砂流量。定期清理过滤器和液料箱。3.2 型砂技术要求3.2.1 再生砂配比及技术要求3.2.1 再生砂工艺配比表一（汇亚通材料）工 艺 配 比 性 能水 玻 璃 固 化 剂序号温度湿度% 加入量% 型号 加入量% 型 号可使用时间 强度（10 -1MPa）1 010 3050 3.03.2 106 18 132 1020
6、分 472 1020 4050 3.03.2 106 18 131 1020 分 493 2030 6080 3.03.2 105 20 130 1020 分 364 -100 3050 3.03.2 102 18 132 1020 分 365 -20-10 4050 3.03.2 103 18 132 1020 分 36再生砂工艺配比表二（铸钢民政材料）工 艺 配 比 性 能水 玻 璃 固 化 剂序号温度湿度% 加入量% 型号 加入量% 型 号可使用时间 强度（10 -1MPa）1 010 3050 3.03.2 CS-30 16 CG3 1020 分 472 1020 4050 3.03.
7、2 CS-30 18 CG4 1020 分 493 2030 6080 3.03.2 CS-40 18 CG4 1020 分 364 -100 3050 3.03.2 CS-20 16 CG3 1020 分 365 -20-10 4050 3.03.2 CS-20 16 CG2 1020 分 36说 明：1、表中水玻璃加入量可根据使用在要求在范围内调整，造型取 3.2%，埋箱取 3.0%；2、此配比表对再生砂的要求：水分0.5%，残留 Na2O0.5%,140 目以下灰粉0.5% ，砂温 1535。当再生砂某一项指标有较大变化时，配比表中的数值也会浮动，需要根据具体指标变化情况来调整配比才能保
8、证型砂性能满足使用要求。3、新砂和再生砂切换使用，材料品种多，配比档位多，使操作上有些复杂，因此车间必须对水玻璃料罐、固化剂料罐进行清楚明显的标识，严格避免不同规格的材料互混。并且所有混砂机显示屏上的配比，要尽量统一化，使操作者容易掌握。3.2.2 新石英砂配比及技术要求新砂工艺配比表一（汇亚通材料）工 艺 配 比 性 能水 玻 璃 固 化 剂序号温度湿度% 加入量% 型号 加入量% 型 号可使用时间强度（ 10-1MPa）1 010 3050 3.03.2 103 18 132：13450：503040 分 472 1020 4050 3.03.2 106 18 132 3040 分 493
9、 2030 6080 3.03.2 106 20 131 3040 分 364 -100 3050 3.03.2 103 18 132：13450：503040 分 365 -20-10 4050 3.03.2 103 18 134 4050 分 363新砂工艺配比表二（铸钢民政材料）工 艺 配 比 性 能水 玻 璃 固 化 剂序号温度湿度% 加入量% 型号 加入量% 型 号可使用时间 强度（10 -1MPa）1 010 3050 3.03.2 CS-20 16 CG3 3040 分 472 1020 4050 3.03.2 CS-30 16 CG3 3040 分 493 2030 6080
10、3.03.2 CS-30 18 CG4 3040 分 364 -100 3050 3.03.2 CS-20 16 CG2 3040 分 365 -20-10 4050 3.03.2 CS-20 16 CG0 4050 分 36说 明： 1、表中水玻璃加入量可根据型芯结构和强度要求在范围内调整；2、水玻璃、固化剂型号基本不许调整，如埋箱等特殊情况需要调整配比时，要与技术科型砂工艺员联系，确定型砂配比。3、起模时间的确定：型砂可用时间一般在 2040 分钟，起模时间是可使用时间的 34 倍。雨季及寒冷冬季起模时间要延长一倍，型芯吃砂量特别大，起模时间也要延长一倍。3.2.3 树脂砂配比及技术要求树
11、脂石英砂工艺配比表工 艺 配 比 性 能树脂 固 化 剂序号温度 加入量% 型号 加入量% 型 号可使用时间 强度（10 -1MPa）1 010 2.0 123 30 142 3040 分 7122 1020 2.0 122 30 142：14050：503040 分 7123 2030 2.0 121 30 140 3040 分 7124 CO2 硬化：161 树脂加入量 2.52.8%树脂铬铁矿砂工艺配比表工 艺 配 比 性 能树脂 固 化 剂序号温度 加入量% 型号 加入量% 型 号可使用时间 强度（10 -1MPa）1 010 1.2 123 30 142 3040 分 8152 10
12、20 1.2 122 30 142：14050：503040 分 8153 2030 1.2 121 30 140 3040 分 8154 CO2 硬化：161 树脂加入量 1.5%要求：1、自硬型树脂砂原则上不允许采取手工混制方法，用量少于 30kg 时可以采取手工混制，手工混制时要注意原砂、树脂和固化剂的加入量必须称量准确，先加入固化剂混匀，再加入树脂混匀，混制时间控制在 2 分钟内完成。2、CO 2 硬化树脂砂，要注意 CO2 的压力和流量不能太高，以免影响强度。3.3 旧砂再生操作要求3.3.1 进入落砂床的旧砂不能太潮湿，水分超过 1.0%的旧砂不能直接进入再生系统，避免系统堵塞。3
13、.3.2 焙烧炉温度要求：每次启动再生系统前，先开启焙烧炉，按照设备操作规程规定的烘烤曲线4进行烘炉。焙烧炉的温度设定：出砂温度达到 240320，旧砂粒上的残余粘结剂膜在此受热温度时，呈最理想的膨松脆化状态，有利于残余 Na2O 的脱除。 3.3.3 生产中可根据实际情况对焙烧温度适当调整。铸件落砂后旧砂能立即进入再生系统时，温度可适当下调到 160200；旧砂不能及时进入再生系统特别是潮湿季节，焙烧温度必须在240320。3.3.4 潮湿雨季要尽量使打箱后的旧砂及时进行再生，缩短堆放时间，并加强现场的通风。3.3.5 再生砂中微粉是有害的，应及时清除各除尘器的积尘。发现再生砂中的微粉超标时
14、，应及时对除尘系统进行检查，人工清除布袋或滤桶上的积尘，更换损坏的布袋或滤筒。3.3.6 再生砂的指标检测：每班再生线运行时，都要取样检测，检测砂温、微粉、残留 Na2O。取样频次：首次取样时间在系统运行大约半小时后，然后每隔 34 小时取一次样。3.3.7 指标要求：砂温35、微粉0.5%、残留 Na2O0.5%，其中任何一项指标超标时，化验员必须及时向型砂工艺员及铸造车间负责人反馈，依据不合格的程度，采取相应措施。超标范围10%，可从混砂工艺上稍做调整；超标严重时，车间要通知操作人员及时停机，查找原因并纠正。3.3.8 旧砂进入再生设备前要确保砂子干燥，铸造车间和清砂车间都要严格控制，严禁
15、向旧砂中打水，同时要避免生产现场漏雨所导致的旧砂或再生设备潮湿。3.3.9 进入振动落砂床的旧砂不能混有大量的草绳、塑料等杂物，避免将筛网堵塞；重量较大的冷铁、水口等也要在进入落砂床之前回收，避免对振动落砂磨损严重，降低落砂床使用寿命。3.3.10 系统每次启动时，必须有专人负责监控总控室设备运行状况，及时发现故障，避免重大损失。3.4 型砂试验技术操作3.4.1 原砂的颗粒组成测定3.4.1.1原砂的颗粒组成用筛分法测定。测定时须备有筛分机和成套的标准筛。3.4.1.2 测定前将标准筛按筛号6、12至底盘的顺序从上到下排列。除特殊情况外，原砂在进行粒度分析前将作含泥量实验,烘干至恒重的试料（
16、100g）放在最上面的一个筛子上。3.4.1.3 将装有试料的全套筛子固定在筛砂机上，盖上顶盖，束紧橡皮带带，开动电源开关。 （开动时徐徐加速，约20秒内振动速度为200转/分）筛动时间为10分钟。3.4.1.4 筛动时间到达后停机，取下筛子，将每一个筛子以及底盘上所停留的砂子分别到在光滑的纸上，并用软刷子仔细从筛子的背面清理筛底和筛壁，称量每个筛子上的砂粒重量（精确至0.1克，仲裁性实验至0.01克） ，所得结果即为该筛上颗粒数量的百分数。3.4.1.5 实验后将每个筛子及底盘上的砂粒停留量相加，其重量应不超出1001克，否则实验应重新进行。3.4.1.6标准筛目数及筛网孔径尺寸见表2：表2
17、序号 筛号目数 网孔透光部分的边长（mm）1 6 3.202 12 1.6053 24 0.804 28 0.635 45 0.406 55 0.3157 75 0.2008 100 0.1549 150 0.10010 20011 2603.4.2 再生砂中残余Na 2O含量的测定方法(快速测定方法)：3.4.2.1 主要仪器和试剂：天平（感量为0.01g） 、三角烧杯等；甲基红指示剂（质量分数0.1%） 、浓度为0.5mol/L的盐酸标准溶液、蒸馏水等。3.4.2.2 试验步骤：称取50g水玻璃再生砂，放入250ml的三角烧杯中，加入蒸馏水100ml，用玻璃棒人工搅拌10min或在电磁搅拌
18、器内搅拌5min后，向残砂液中加入812滴混合指示剂，然后边搅拌边滴入0.5mol/L的盐酸标准溶液，直至残砂液变成橙红色，颜色浑浊时要用PH试纸比色，恰好PH值在67为终点，记录下盐酸标准溶液消耗的毫升数V。按公式 Na2O=0.031V（%）计算3.4.3 型砂的水分测定称取 50 克试料（准确导 0.01 克） ，成薄层均匀分布在烘干盘上，放到红外线烘干器中在105200烘干，直至恒重，冷却，称量。烘干前后试料重量差乘 2，即为此试料含水量的百分率。3.4.4“”字试样的制作3.4.4.1“”字样盒的制作：由于酯硬化水玻璃砂未硬化前湿强度为零，原锤击式方法制样打开芯盒试样就散，需要木型车
19、间制作试样木芯盒，为防止芯盒变形，选择木料必须充分干燥，样盒带底板，芯卡。试样尺寸按液压强度试验机上的“”字模，留0.5mm间隙量。3.4.4.2 制样前先将样盒整理好，对齐，卡紧，样盒放置在与现场温度、湿度一致的环境。3.4.4.3 每个型砂样做三个“”字样，把110克左右的型砂放在“”字样盒内，塞紧、拍实。3.4.4.4 制好的试样静置，待8小时或24小时硬化后，检测干拉强度值。3.4.5 SOY 液压强度试验机操作规程3.4.5.1 工作前必须检查机内油量是否充足，并要排除机内气体。3.4.5.2 用标准弹簧对液压强度仪进行检查，受压弹簧之特性线应与供校验的弹簧特性基本一致，如果差别较大
20、，本机不能作正常使用，应对工作活塞和低压表作检查。3.4.5.3 抗拉强度的测定：将抗拉夹具装在仪器上，把冲制好的字形样放入夹具中，并使夹具中四个滚柱的R园部贴在试样腰部，使压力通过夹具顶板作用于试样上，直至试样断裂，压力表指针停留位置所指抗拉圈刻度值，即为测试的抗拉强度值。3.4.5.4 仪器用完后应擦净，并加盖防尘罩。63.4.5.5 仪器各部件均有良好的密封措施，不许随意拆卸，以防破坏原机密封结构，造成漏油，影响使用。3.4.5.6 切勿随意摇动手柄，以防活塞脱出，如活塞脱出后，严禁用锤直接敲击，应将活塞位置放正，然后用铜棒顶住，轻轻敲击，即可复位。3.4.6 混砂机操作规程3.4.6.
21、1 树脂砂快速混砂机，使用前先空转几圈，看其运转正常时，方可使用。3.4.6.2 每次混砂量1.53Kg，砂从漏斗均匀装入碗中，试料中不许有粗块及其它杂物。3.4.6.3 将定时器指针旋至1.52分钟之间位置，启动10秒后，从圆孔先均匀加入固化剂，20秒后均匀加入水玻璃，定时器归零混砂完成。3.4.6.4 将混砂碗下面的螺旋支柱逆时针旋转46圈，将支柱移开，取下混砂碗下部，取出砂样做水分、 “”字样。3.4.6.5 试验后清理混砂碗、搅笼，将下部混砂碗合上，支柱旋紧。3.4.6.6 注意混砂机的保养，仔细擦抹机器，经常注油，至少半年换油一次。3.4.7 水玻璃的分析水玻璃的主要成分为硅酸钠（N
22、a 2SiO3） 。分析相目主要是测定二氧化硅及氧化钠的含量。有时只需测定“模数”值。所谓“模数”值乃是 SiO2 与 Na2O 的比值。目前,氧化钠和二氧化硅的测定,普遍采用的快速分析法是用酸碱连续滴定.方法简便、快速、全部操作只需几分钟即可完成.如只需测定“模数”时,其操作与测定氧化钠及二氧化硅相同,样品不必称量。3.4.7.1氧化钠与二氧化硅的连续测定酸碱容量法3.4.7.1.1方法提要水玻璃溶于水后产生氢氧化钠: Na2SiO3+2H2O=2NaOH+H2SiO3，所生成的碱以甲基红_孔雀绿位指示剂,用盐酸滴定: NaOH+HCl=NaCl+H 2O，根据所消耗的演算标准溶液毫升数求得
23、氧化钠的含量.向滴定氧化钠后的溶液中加入氟化钠,使溶液中的硅酸与其形成氟硅酸钠并释放出氢氧化钠: H2SiO3+6NaF+H2O=Na2SiF6+4NaOH用演算标准溶液滴定游离出的氢氧化钠,并使过量少许,然后再用氢氧化钠标准溶液回滴: HCl+NaOH=NaCl+H2O根据实际所耗用的盐酸标准溶液毫升数求得二氧化硅的含量.3.4.7.1.2试剂3.4.7.1.2.1 甲基红指示剂(0.2%乙醇溶液).3.4.7.1.2.2 孔雀绿指示剂(0.2%).3.4.7.1.2.3 盐酸标准溶液(0.1N).3.4.7.1.2.4 盐酸标准溶液(0.5N).3.4.7.1.2.5 氢氧化钠标准溶液(0
24、.5N)3.4.7.1.2.6 氟化钠溶液(8%),存于玻璃瓶中.3.4.7.1.3分析步骤3.4.7.1.3.1 氧化钠的测定用称量瓶称取试样 0.61 克(约 810 滴),以少量热水溶解并冲洗入 250 毫升锥形瓶中,加水至体积为 5060 毫升.加甲基红指示剂 1012 滴,孔雀绿指示剂 23 滴,用 0.1 N 盐酸标准溶液滴定至紫红色为终点.记下毫升数为 V1.3.4.7.1.3.2 二氧化硅的测定7向滴定氧化钠后的溶液中,加入 8%氟化钠溶液 30 毫升,振摇 1 分钟,此时溶液由紫红色变为绿色.用 0.5 N 盐酸标准溶液滴定至紫红色,在过加 23 毫升,记下毫升数为 V2.放
25、置 23 分钟,然后用 0.5N 氢氧化钠标准溶液滴至恰好呈亮绿色为终点.记下毫升数为 V3氧化钠及二氧化硅的百分含量分别按下式计算:Na2O（）N1V10.0310G100%SiO2（）N(V2V 3) 0.0502G100%V2V 3模数 2.50 V1 式中 N 1滴定氢氧化钠使用盐酸标准溶液的当量浓度。N盐酸或氢氧化钠标准溶液的当量浓度。V1滴定氢氧化钠所消耗的盐酸标准溶液毫升数。V2第二次用盐酸标准溶液滴定和加入过量的总毫升数。 V3回滴时所消耗的氢氧化钠标准溶液毫升数。G称样重(克)。0.03101 毫升 1 N 盐酸标准溶液相当于氢氧化钠的克数。 0.015021 毫升 1N 盐
26、酸标准溶液相当于二氧化硅的克数。注解：用本法测得的模数值比用动物胶法测定二氧化硅后计算出的模数值稍低，其原因未经详细探讨，但我们认为用动物胶法测出得二氧化硅量要比实际含量高些，因为其中包括不容胶在。3.4.8 各种试剂配制3.4.8.1 甲基红配制。甲基红能溶解于酒精，不能溶解于水中，预配制0.2%的溶液，可在100ml酒精中加入甲基红0.2g，用瓶装好，溶解于酒精中即可。3.4.8.2 孔雀绿配制。孔雀绿能溶解于水中（蒸馏水）不能溶解于酒精，预配制0.2%溶液，在100ml蒸馏水中加入0.2g固体孔雀绿，溶解于水中即可使用。3.4.8.3 酚酞指示液的配配制：酚酞能溶解于酒精，预配制1的酚酞
27、指示液，称取0.5克的酚酞，到入500毫升酒精中，待酚酞融解后即可使用。3.4.8.4 氟化钠配制。用秤称量640g固体氟化钠导入瓶中，再用量筒量7360ml蒸馏水倒入瓶中，晃动10分钟，静止24小时即可。3.4.8.5 氟化钠空白值标定：取30ml已配好的氟化钠溶液装入125ml的三角瓶中，滴入8滴甲基红，再滴入3滴孔雀绿后溶液呈现绿色，接着滴入0.5 N HCl溶液,记下盐酸消耗量数值，再滴入0.5N NaOH溶液，记下NaOH溶液消耗量数值，最后用大的消耗量数值减去小的消耗量数值就8是氟化钠溶液的空白值3.4.8.6 0.1N草酸的配制：0.1 N草酸的配制：用天平称取3.1517 g固
28、体草酸放入平底大肚瓶中，加入500ml去碳蒸馏水使之全部溶解。隔日后用来标定0.1N NaOH溶液。ENg V1000 g固体草酸重量。E草酸克分子量。N预配草酸浓度。V预配草酸体积。3.4.8.7 0.5N草酸的配制：用天平称取15.7585g固体草酸放入平底大肚瓶中，加入500ml去碳蒸馏水使之全部溶解。隔日后用来标定0.5N NaOH溶液。3.4.9 0.5N NaOH溶液的配制：3.4.9.1 计算公式：ENg V 1000Q式中： g 固态 NaOH 重量。N预配 NaOH 溶液的浓度。Q固体 NaOH 的百分含量。V 预配 NaOH 溶液的体积。3.4.9.2 用托盘天平称固体Na
29、OH62克，到入10公斤细口瓶中，加入计算好的去碳蒸馏水3000毫升，摇晃至NaOH融解于水中，最后标定。3.4.9.3 分别把0.5N NaOH溶液和0.5N草酸溶液到入两个滴定管中，先将0.5N草酸溶液20毫升滴入三脚瓶中，加4滴酚酞溶液，再用准备标定的NaOH溶液滴定至变成粉色为终点，读出0.5N NaOH溶液消耗值，如果消耗值大于20毫升，说明溶液稀了。若小于20毫升，说明溶液浓了。3.4.9.4补正增浓时公式。(V1-V2)VNV=V1(n-N)式中。V补加浓溶液的体积。V1滴定时被标定溶液体积。V需补正溶液的体积。V2 滴定时消耗标准溶液的体积。n浓溶液的浓度。N 补正后要求的浓度
30、。由浓往稀用水补正时公式。V2-V1V= VV19式中。V 应加水的量。V 被标定的溶液量。V1滴定时被标定溶液体积。V2 滴定时标准溶液体积。3.4.9.5 溶液补正后继续标定，直至合格。3.4.9.6 0.1NNaOH 溶液配制：（1）用 100 毫升量筒量 100 毫升 0.5 N NaOH 溶液，再用 500 毫升量筒量 400 毫升去碳蒸馏水，混合装入一个容器中摇晃均匀即可。 （2）溶液标定如 0.5N NaOH 溶液。3.4.10 0.5N HCl溶液配制：3.4.10.1 配制公式。ENU V SP1000式中： U浓盐酸应取的量。E盐酸克分子量。N预配盐酸浓度。V预配盐酸体积。
31、S浓盐酸浓度。P浓盐酸的百分含量。3.4.10.2 0.5N HCl溶液的配制过程。用500毫升量筒量210毫升浓盐酸，到入10公斤细口瓶中加入4790毫升去碳蒸馏水（用2000毫升量筒量两次，再用1000毫升量筒量790毫升蒸馏水） 。注：量浓盐酸的量筒应多刷几次。3.4.10.3 0.5N盐酸用0.5N NaOH溶液滴定。指示液用甲基红溶液。方法如下。将0.5N HCl和0.5N NaOH溶液到入25ml专用配药滴定管中，先往125ml三脚瓶中滴入20ml 0.5N盐酸溶液，然后加入4滴酚酞指示液，再滴0.5N NaOH溶液，直到变成方粉色为终点。读出0.5N NaOH溶液的消耗值，如果标
32、准溶液NaOH大于20毫升，说明盐酸溶液浓了，如果标准溶液NaOH小于20毫升，说明盐酸溶液稀了， 调节方法如上。3.4.10.4调节后，继续滴定，直到合乎标准。3.4.10.5 0.1N HCl溶液配制：计算公式、调节方法和标定如上。3.5 造型技术3.5.1酯硬化石英砂操作要点：3.5.1.1根据酯硬化砂特点，造型操作方面除一般要求外，应突出强调下列几点：硬、光、通、干、准、平、净，还要特别注意加设增加型、芯退让性的泡沫、草帘和大砂块等物品。3.5.1.2 硬：砂型、砂芯要做到有效舂实。3.5.1.3 光：砂型、砂芯、水冒口要修光，涂料要压光，刷光。3.5.1.4 通：气眼扎通，各部排气道
33、要畅通。3.5.1.5 干：砂型或砂芯应进行表面烘干。3.5.1.6 准：砂型、砂芯尺寸准确。平：砂型的分型面要刮平、压平。3.5.1.7 净：砂型型腔要干净。3.5.2造型前的准备工作：103.5.2.1造型前必须熟悉工艺图和操作要点。3.5.2.2检查木型表面质量、尺寸、芯头、中心线等部位是否符合工艺，件数是否齐全，有无起型吊攀，并检查木型是否有缺陷，如分型面、公差尺寸、活块部分、定位销、圆棱、圆角、拔模斜稍等，还要检查木型的强度、刚度是否能满足制型的要求。3.5.2.3选用适当的型（底脚板）板：3.5.2.4型板尺寸应等于或大于砂箱尺寸，但不要影响翻箱。3.5.2.5型板不许弯曲和凸凹不
34、平。3.5.2.5.1大型铸件可用型砂打实刮平的地面制作的型板或用水泥地面作临时型板。3.5.2.6根据工艺图的要求选用砂箱（见表2规定）：3.5.2.6.1大小、高度要适合，浇口、冒口的位置符合工艺图设计。3.5.2.6.2砂箱使用前要进行检查确认，箱把不许有裂纹，砂箱强度要满足使用要求，不用热砂箱。3.5.2.6.3必须清除砂箱上残留的旧箱号、铁棍、铁丝、飞刺以及粘连的跑钢等。3.5.2.7按工艺图规定准备型砂、内外冷铁及涂料等，准备适当圆钢、铁丝、砂勾、铁钉、铁片、耐火砖管（或陶瓷浇注管）及耐火砖片，必要时并准备特殊的芯铁。检查制型的工具，钳子，砂刀，风冲子，气针等是否齐全和符合要求。3
35、.5.2.8准备组应根据工艺图的规定和生产进度，在造型前将所需各类材料工具安放在指定地方。3.5.3实样造型3.5.3.1砂箱造型：3.5.3.1.1模型在砂箱中的位置要放的适当，避免箱带阻碍冒口及浇口的开设，具体见下表3：3.5.3.1.2按工艺图规定放置浇、冒口、外冷铁及试片。浇口及冒口设置按浇、冒口设置规程要点执行。3.5.3.1.3外冷铁表面不准有锈，对筋处的外冷铁须错开排放。大小按工艺规定，外冷铁摆放的间距为冷铁厚度的0.51倍。表3砂箱尺寸 1米以下 12米 2米以上 备注模型至箱底距离（mm） 100 150 200 芯头、冷铁除外模型至箱边距离（mm） 100 100 150
36、芯头、冷铁除外浇注系统至箱边的距离（mm） 100 100 150冒口至箱带距离（mm）冒口250mm以下者30mm，如两头有冒口者内侧应70mm。冒口250mm以上者50mm，如两头有冒口者内侧应150mm。3.5.3.1.4 如模型过重时，在上箱箱带上放一长铁棍，用铁线将木型背紧，以免翻箱时模型脱落。3.5.3.1.5 在模型变化复杂处及浇冒口凹处，先将新砂舂入并插钉子或铁勾等用手塞紧，然后进行主体造型。3.5.3.1.6 为避免砂型在烘干后下沉影响合箱，在砂箱四角与型板之间必须垫适当高度的型砂。3.5.3.1.7 除特小件外，模型应先用面砂均匀埋好捣实，然后加背砂，层层捣实，每次填入的背
37、砂厚度按铸件大小情况不同采用如下标准：113.5.3.1.7.1 手工造型时每层为100150mm（指松散状态）。3.5.3.1.7.2 用风冲子造型时每层为200250mm（指松散状态）。3.5.3.1.8 舂砂时应注意下列事项：3.5.3.1.8.1 应先舂砂箱四角和靠箱壁处，后舂中心。3.5.3.1.8.2 舂砂时不能舂到木型上。3.5.3.1.8.3 舂砂时不得舂跑或移动木型活动部分，浇冒口及外冷铁。3.5.3.1.8.4 舂砂时若采用的是陶瓷浇注管，要注意舂砂时避免打碎陶瓷浇注管。3.5.3.1.8.5 舂砂时应保证砂型各部分紧实度的均匀性。3.5.3.1.9 砂型舂完后，用直径31
38、0mm铁针多扎气眼，间隔为100150mm。3.5.3.1.10 翻箱后放于铺平的地面上，将下箱分型面修好，然后放正上箱模型，同时放上浇口及冒口样子，然后再撒分型砂，下好箱锥2-4个。3.5.3.1.11 分型面上下砂箱距离不许超过40mm，不允许小箱戴大帽，或大箱戴小帽，在用几层砂箱时，砂箱应用卡子或螺栓紧固，在卡子紧固之前，应先将四角用铁片垫好背硬。3.5.3.1.12 制作上箱时应用铁棍、铁勾或铁丝网子承托砂型，铁棍、铁勾或铁丝网子与模型面及砂箱面的距离为1020mm，与箱的垂直面靠紧，铁勾不应凸出砂箱外，铁勾的位置与数量应保证砂型有足够的强度，做大件的铁棍及网子，必须用铁丝吊绑于砂箱箱
39、带上，以免震动掉砂，舂一层砂后再绑紧。3.5.3.1.13 所有砂箱如无定位销，应在砂箱四壁打箱号，箱号必须细而清楚，做为合箱的标志。3.5.3.1.14 上箱舂紧刮平，拔出浇口、冒口，扎气眼，间隔为100150mm。3.5.3.2 地坑实样组芯造型：3. 5. 3. 2. 1 根据模样大小，决定地坑尺寸，一般模样侧面下缘与坑壁间距离应大于600mm。有水口面距离为8001000mm。3. 5. 3. 2. 2 两地坑间距离应大于相邻两坑的小坑深度，最小不得小于1米。3. 5. 3. 2. 3 坑深小于1米，坑壁应挖成与水平面成60 80。3. 5. 3. 2. 4 地坑距离地下水面不得小于1
40、000mm。3. 5. 3. 2. 5 坑底必须紧实，用风冲子捣固舂实，放好排气材料及通气管，或按工艺执行。3. 5. 3. 2. 6 在已打好的砂床上按造型位置放好模型，压上足够的重量。3. 5. 3. 2. 7 对有大平面的模样要先打水平面，然后再卧实样。3. 5. 3. 2. 8 按工艺图规定放置浇、冒口、外冷铁及试片。浇口及冒口设置按浇、冒口设置规程要点执行。3. 5. 3. 2. 9 捣砂紧实，每层放砂厚度为200250mm（松砂），面砂厚度按工艺执行。3. 5. 3. 2. 10 外冷铁表面不准有锈，对筋处的外冷铁须错开排放。大小按工艺规定，冷铁间距为冷铁厚度的0.51倍。冷铁多时
41、可用铁棍焊在一起，防止舂跑。3. 5. 3. 2. 11 下型捣好后沿分型面刮平，分型面要平整修光，宽度要适合上箱。砂胎尺寸高于上箱时，放上箱时应将四角垫平。3. 5. 3. 2. 12 上箱绑网子，网格密度200*200mm到300*300mm;距模型表面1020mm，易下沉的砂胎要焊硬吊。3. 5. 3. 2. 13 箱带不得妨碍冒口收缩，冒口内侧和箱带的距离应大于150mm，冒口内侧必要时要放80100mm的草袋子或泡沫，防止裂纹。阻止铸件收缩的砂型要采取加强退让性的措施。3. 5. 3. 2. 14 所有地坑造型的铸件，一律要在冒口上做吊把，以备打箱之用。3. 5. 3. 2. 15
42、大型铸件或较高铸件应套箱圈或用压铁备牢并焊成环行结构。123. 5. 3. 2. 16 芯头及砂芯工艺有要求排气的，操作时要放好出气孔。3. 5. 3. 2. 17 舂完上箱后，在箱的四角划好箱号，箱号要细且准确。3. 5. 3. 2. 18 开箱时天车要摆正，起吊时调整好钢丝绳，使上箱平稳吊起。3. 5. 3. 2. 19 起模、修型等操作要点同砂箱造型。3. 5. 4 起模：3. 5. 4. 2将上箱翻转后四角垫空放置，修正分型面。3. 5. 4. 3装上拔模钉，如大型铸件则使用挂在予置的拔模吊攀上，再敲动模型，为避免木模损坏，应使用木块垫上。3. 5. 4. 4起模松动后，一面敲打，一面
43、平稳垂直慢慢起出模型的活动部分。3. 5. 5 修型：3. 5. 5. 2起模后应先检查型砂硬度、掉砂、走样，凡损坏及局部松软应细心修理，修型时应先将修理处用砂刀刮去浮砂，以木板作准线，添补新砂，务使补后之形状与图纸符合，修补处所用型砂与面砂相同。3. 5. 5. 3大型铸件修理时，修理者不宜直接站在活面上，若必须站在活面上则必须穿鞋套操作。3. 5. 5. 4砂型面容易松动及掉砂部分要适当关钉子（特殊型砂按工艺规定执行）。3. 5. 5. 5砂型必须舂硬修光，修补处砂模表面的硬度，光洁度要达到不需修补处砂模表面的硬度，光洁度。3. 5. 5. 6修型后砂型的凸凹部分应确保外型轮廓分明。3.
44、5. 5. 7浇冒口与铸型接触处必须打圆角。并修理得与铸件同样光洁。3. 5. 5. 8修理时铸件内转角（外圆角）砂模处适当打圆角。3. 5. 5. 9修型时将小芯下好。并用样板或量具检查有关尺寸，填平芯头的缝隙，使之与砂型型面平齐，保证砂芯安装牢固，小砂芯应用铁钩、铁钉等固定。3. 5. 5. 10 所有芯头必须将气孔扎通，分型面的芯头处开出排气道。3. 5. 5. 11 在铸件呈U形或半圆形的部分，要按工艺设置拉筋，或在中间设置泡沫、草帘等防止变形，大中型的铸件，拉筋厚度为铸件壁厚的4060mm，小型铸件可用浇注系统兼作拉筋 。3. 5. 5. 12 在铸件易产生裂纹的部位，放置收缩筋，收
45、缩筋的厚度一般为10-40mm，深度为25-60mm，特殊尺寸按工艺规定。3. 5. 5. 13 铸钢件的外冷铁应刷涂料，烘干后使用。3. 5. 5. 14 修完型后，应将分型面、型腔内、芯头处及浇注系统内的浮砂吹净。3. 5. 5. 15 用过的木模、芯盒应清点齐全，返回木型车间，不得损坏或丢失。3. 5. 6 刮板造型3. 5. 6. 2使用前要对刮板尺寸和强度确认检查，合格后方可使用。刮板中心轴要与水平面垂直，固定平稳，不得偏斜移动。稳好刮板后旋转一周，检查垂直度。3. 5. 6. 3直径大于两米的刮板，不得用三脚架。3. 5. 6. 4凡是两半圆合铸的圆形铸件，须用偏心轴杠或偏心刮板，
46、偏心距大小按铸件大小情况由工艺决定。按1/2铸造的偏心距为60120mm（或按照工艺规定），按1/4铸造的偏心距为82mm。3. 5. 6. 5大型地坑刮板，地坑四周须先加箱圈、铁栅加固。如用箱圈，箱壁上要焊铁钩。如地坑中须要铺底砂时，除按工艺规程规定外，可参考实样地坑造型进行。3. 5. 6. 6面砂、背砂舂实程度与实样造型要求相同，不得有局部松软现象。大型铸件可先用型胎帮助舂砂，然后用刮板刮出砂型。133. 5. 6. 7按工艺图规定安放冷铁、拉筋、浇冒口等。3. 5. 6. 8砂型舂好后，要划出带线和十字线，以备下芯、合箱时用。带线和十字线要细而清晰、准确、明显，并插钉数根以防模糊不清。
47、3. 5. 6. 9如作齿轮或车轮时，须在轮辐上另划一圆作为补筋用，然后取出刮板。3. 5. 6. 10 刮制上箱时须先绑网子背铁棍，铁棍距分型面1020mm并按工艺图决定浇冒口位置。3. 5. 6. 11 修型前扎好气孔，修理方法与实样造型同。3. 5. 7 局部实样造型3. 5. 7. 2中、大型铸件，采用刮板造型时，砂型紧实度不能满足要求时，如：齿轮齿圈直径大于3000mm，高度大于100mm以上者，木模要做部分实样，其他圆圈类铸件根据数量多少，直径和高度大小，按工艺要求制作。3. 5. 7. 3部分实样的模型弧长根据铸件尺寸大小由工艺决定。一般为1000mm2000mm。3. 5. 7
48、. 4先用刮板刮出底面或砂胎，修光烘干，然后放部分实样造型。3. 5. 7. 5部分实样与刮板和活动顶板固定后，必须检查半径，尺寸是否符合图纸要求。3. 5. 7. 6用局部实样舂第一部分砂型时，两头均用木版堵上，舂第二部分砂型时，堵一头与第一块相接，为保证接缝处砂型硬度，舂第二部分砂型时，部分实样与前一块舂好的砂型搭接2030mm。3. 5. 7. 7分型面必须刮平修光。3. 5. 7. 8操作中要注意检查半径尺寸，发现尺寸问题及时调整。3. 5. 8 需刷涂料的砂型涂刷前要将涂料搅匀，涂刷时要均匀，不允许有堆积现象。3. 5. 9 浇口与冒口的制作：3. 5. 9. 2冒口的制作：3. 5. 9. 2. 1 冒口一般为圆形、椭圆形或环行。3. 5. 9. 2. 2 冒口直径须较颈部直径或断面厚度大。3. 5. 9. 2. 3 冒口颈部直径或厚度、高度按工艺要求执行。3. 5. 9. 2. 4 冒口必须放正，不许卡箱带，采取措施防止收缩受阻。3. 5. 9. 2. 5 冒口与活面接触部位要倒出圆角，一般为R30mmR100mm。3. 5. 9. 2. 6 冒口用新砂舂制或按工艺要求设置保温冒口，冒
