1、 湖北新冶钢有限公司转炉炼钢厂技术操作规程（试行）一、 目的：指导规范员工操作，减少设备、生产、安全和产品质量事故的发生。二、 适用范围：本技术操作规程适用于湖北新冶钢有限公司转炉炼钢厂各主体工序和主体设备。编制： 审核： 批准： 编号：QJ/YG03.08.0012011部门：转炉炼钢厂页数：第 页 共 页批准日期：2011 年 2 月 28 日生效日期：2011 年 2 月 28 日返回2目 录（一）KR 铁水脱硫技术操 作规 程 3（二）转炉炼钢技 术操 作规程14（三）LF 炉炼钢技 术操 作规程 43（四）RH 炉真空精 炼技 术操作规程 52（五）一号连铸机技术操作规 程 80（六
2、）二号连铸机技术 操作规程100返回3KR 脱硫技术操作规程21. KR 工位概 述 42. 铁水预 处理工艺流程图 .53. 生产 准备 63.1 铁包条件 63.2 设备 条件 73.3 搅拌头 73.4 铁水条件 83.5 脱硫剂化学成分 84石灰储存罐上料操 作规程 .95. 铁水预处理操作规程 .106. 扒渣操作规程 127. 搅拌头的修补及报废标准 127.1 搅拌头的修 补（耐材部分） 127.2 搅拌 头的报废标 准 12返回返回41. KR 工位概述为了满足转炉炼钢厂高质、高效的生产要求，高炉铁水在进入转炉前需进行预处理。KR 站主体设备为上海宝钢工程技术有限公司制造，通过
3、加入脱硫剂，搅拌头在铁水中旋转搅动，使之充分发生化学反应，来达到脱硫之目的。一年的处理量约为炼钢总产量的100%。返回返回52. 铁水预处理工艺流程图原料装罐 铁水包装铁 （罐内自由空间不小于 1000mm）分配器 吊坐到铁水倾翻车 铁水开到处理位(测液面高度)测温取样、扒渣处理 确定原料重量、搅拌深度 设定搅拌转速、开始处理 提起搅拌头及清理搅拌头渣 倾动铁水包、扒渣测温取样开出铁水车、加保温剂 铁水包吊离返回返回63. 生产准备3.1 铁包条件3.1.1 使用次数铁水包在正常使用 350 次以后就不能再作为脱硫处理铁水包使用，能否继续用于脱硫需视具体情况而定；新砌铁水包在前 10 次不能进
4、行脱硫处理。3.1.2 铁水包使用温度：8003.1.3 新铁水包砌好后可立即烘烤，小火 120烘烤 24 小时；中火600烘烤 12 小时；大火 900烘烤 24 小时。新铁水包烘烤条件不好时，不得进行 KR 处理。冷包需烘烤 34 小时才可进行 KR 处理。3.1.4 铁水包砌筑要求a)砌筑包底永久层，横竖都要对齐呈直线，砌平打紧、砖缝错开，与铁壳间隙不大于 5mm，缝隙灰浆饱满，砖缝1mm，砌筑包壁永久层砖，与铁壳间隙不大于 3mm，并要填满灰浆。b)筑包底工作层， ，砖要砌平打紧，砖缝错开，灰浆饱满，与包壁永久层相接处的砖要切削调整准确并用铝碳化硅浇注料填实；砌筑包壁工作层确保第一环砖
5、与包底工作层及包壁永久层间隙3mm。c)保温层用纳米复合反射绝缘板，应无遗漏。d)铁水包的使用及维护1) 铁水包在使用及维护时严禁用水浇击。返回返回72) 铁水包在使用的前 100 次只做简单的清渣处理；100 至 300次，在做简单清渣处理的同时观察铁水包的使用情况；300 至 450次在做清渣处理的同时，观察上渣线部位的侵蚀情况，若有异常可增加表面渣的处理次数。3) 铁水包的易损部位是流铁嘴，在进行简单渣处理后若发现有异常情况，可用修补料修补。e)自由空间铁水包铁水液面与包沿保持 1200mm 的自由空间，最少不得低于1000mm。3.2 设备条件3.2.1 计算机画面及操作信号良好；3.
6、2.2 烟气排放系统运行正常，无堵塞。液压系统运行正常，无漏油。3.2.3 测温取样枪测试良好，提升速度与倾斜角度基本无偏差；3.2.4 确认铁水包、扒渣机正常，渣罐未满且已就位；3.2.5 铁水包车定位系统与实际情况符合。3.3 搅拌头3.3.1 烘烤温度a)新搅拌头返回8新搅拌头在进行处理前必须预先烘烤 48 小时（200下烘烤 24返回小时，400下烘烤 24 小时） ，温度达到 350。b)修补后的搅拌头自然风干后，放入已装过铁水的红热空铁水包进行干燥加热半小时以上方可使用。c)转速1) 新搅拌头的运转速度：90120 转/分2) 旧搅拌头的运转速度：最大 150 转/分3.4 铁水条
7、件高炉运至炼钢的铁水成分和温度需稳定，铁水处理前后需控制的成分和温度（见表一）：表一成分 处理前 处理后 % % C 3.8 - 4.5Si 0.40.8S 0.035-0.090 0.002 - 0.010Mn -P 0.08温度 1350 1300返回9铁水温度小于 1300就不能进行 KR 处理。返回3.5 脱硫剂化学成分成分 CaO MgO CaF2 Al2O3 S含量% 75-85 3.0 3-8 2-10 0.084石灰储存罐上料操作规程4.1 确认氮气软管及卸料软管内清洁干燥。4.2 料罐车就位后，将氮气软管及卸料软管接好，向主控室请求上料。4.3 主控室操作工检查决定是否上料，
8、并发出许可指令。4.4 得到许可后（现场指示灯亮） ，料罐车司机打开氮气阀及流态化阀，给罐车加压至 150kPa 以上。4.5 缓慢将料罐车卸料阀打开至半开位置，开始上料。4.6 当料罐车内压力下降至 35kPa 时，关闭卸料阀。4.7 重复第 4 步和第 5 步操作，直至罐车排空。4.8 排空后，关上卸料阀。料罐车司机需等待 30 秒，让载气将软管及输送管清扫干净。4.9 司机关上载气输送阀。4.10 关闭供氮阀及流态化阀。4.11 卸开供氮软管，并封好接头。返回104.12 检查确认料仓上料阀门是否关闭。4.13 卸下卸料软管，并封好卸料接口。4.14 司机按一下“装料完毕”按钮，PLC
9、关闭料仓装料阀。返回4.15 打开罐车放散阀，将罐车压力降至 7kPa 时关闭放散阀。4.16 司机在离开前通知主控室操作员，上料结束。操作员应确认上料完成。4.17 须经常检查卸料软管是否有裂口。如有应立即更换。4.18 卸料软管与上料管件须连接紧密。4.19 观察料仓上部集尘器的排放情况，如果羽状物过重，立即停止上料。4.20 一旦许可灯闪烁，司机应立即关闭卸料阀。4.21 卸料过程中若出现粉体泄露，烟尘很大，应立即停止装料。4.22 许可灯闪烁或熄灭后，司机应立即关闭石灰卸料阀及氮气阀。4.23 如果在罐车放空之前，料仓已满，或者主控室需停止上料其操作程序如下：4.23.1 关闭罐车卸料
10、阀。4.23.2 关闭罐车供氮阀。4.23.3 打开罐车放散阀。4.23.4 向主控室汇报，罐车未排空，正在等待。直到许可后（许可灯亮） ，再进行上料工作。返回115. 铁水预处理操作规程5.1 确认计算机及操作画面正常。5.2 确认搅拌系统、铁水包车、扒渣机正常。渣罐未满可用且已就位。返回5.3 确认原料、测温取样器准备充分。5.4 通过主控屏幕，确认烟气排放系统及液压系统运行正常。5.5 确认铁水包已经放好，行车吊钩已经离开后，启动铁水倾翻车按钮，将铁水车开到处理位。5.6 铁水车就位并确认，测温取样。取出铁样，送化验室分析。5.7 记录铁水包重量、铁水温度及成分。5.8 通过测量的铁水液
11、面，设定搅拌头插入深度。5.9 根据成分目标，设定原料重量并确认,处理时间 15-25 分钟。5.10 打开除尘系统、搅拌头刮渣器及搅拌头空气冷却系统的按钮。5.11 将旋转手柄指在需要的处理形式上。5.12 根据处理形式，设定搅拌头转速、插入深度、搅拌时间，开始处理。5.13 当升降小车到位, 搅拌头开始运转后，加入原料。5.14 将中间料仓加满，供下一包铁水使用。5.15 搅拌处理完毕，搅拌头升起，刮渣器工作。5.16 确认搅拌头、测温取样枪处在停止位置，通过倾翻车操作杆完返回12成铁水包的倾动，打开扒渣机操作按钮，进行扒渣工作。5.17 扒渣完成后，缩回扒渣杆，扒渣机就位，铁包倾翻到水平
12、位置。5.18 测温取样进行分析。5.19 将铁水包开到吊离位，加保温剂，行车吊离。5.20 是否经过 KR 处理根据铁水硫含量及钢种要求而定。返回6. 扒渣操作规程6.1 每次处理操作完成后必须扒渣。6.2 确认搅拌头在停止位后，将操作台上的操作杆电源选择到“ON”（打开）的位置。6.3 通过倾翻车操作杆完成铁水包的倾翻。当铁水包倾翻到合适的扒渣角度时，停止倾斜。6.4 操作员操纵扒渣机控制杆，控制扒渣机，将铁水表面的渣扒到渣罐中。尽量扒干净,防止转炉回硫.6.5 当扒渣完成后，缩回扒渣杆，扒渣机归位。6.6 操作员操作倾翻车操作杆将铁水包放到水平位置。6.7 将操作杆电源选择到“OFF”位
13、置。返回137. 搅拌头的修补及报废标准7.1 搅拌头的修补（耐材部分）7.1.1 当叶片、轴部的局部蚀损大于 50mm 及出现孔、槽沟、 凹陷时应进行热修补；7.1.2 补前将表面残铁渣清除干净；7.1.4 补前表面温度大于 300，先补凹陷再由下至上补成鳞片状；返回7.1.5 补后，利用铁水辐射热烘烤大于 20 分钟，再反复插入铁水内进行烧结，稍冷后方可使用；7.1.6 修补深度较大时，分二次修补，首次修补后予以烘烤后再补。7.2 搅拌头的报废标准7.2.1 叶片或轴心发生严重裂纹且深度达 100mm 以上，长度达 400mm以上；7.2.2 叶片破损面积达 5050mm以上，深度达 10
14、0mm 以上，且修补无效；7.2.3 搅拌头严重粘渣，形成蘑菇半径达 600mm 以上，且采取措施无效，影响脱硫效果时搅拌头报废。返回14返回转炉炼钢技术操作规程1 转炉炉型 主要参 数表 162. 开新炉操作规 程 .172.1 开新炉前的检查确 认 .172.2 烘炉操 作 .182.3 开新炉操 作 .203.装入制 度 234.供氧制 度 244.1 氧气要求 .244.2 压力要求 .244.3 氧量要求 .244.4 氧枪操 作 .245.造渣制 度 256温度制 度 .267.冶炼终点控制 27返回158 转炉测温取样 操作 288.1 测温 .288.2 取 样 .288.3
15、取渣 样 .289.出钢及脱氧合 金化操作 299.1 出钢操 作 .299.2 脱氧合金化 .299.3 铝线机喂铝线 操作 .309.4 钢包底吹操作 规范 .3010. 停炉洗炉操作规 程 3111. 溅渣护炉操作 规程 3312. 烧炉口操作 规程 3413. 洗炉口操 作规程 35返回14. 更换出钢口操作规 程 3614.1 如下情况更换出钢口 3614.2 准备工作 3614.3 出钢口钻孔 3614.4 出钢口喷补 3614.5 出钢口烧 结 3715. 氧枪枪 位测量操作规程 3815.1 人工测量氧枪枪 位 3815.2 TSO 探头测量氧枪枪位 3816. 氧枪粘枪事故处
16、理 3917. 出钢口烧 钢操作 规程 4018. 吹炼 异常情况 处理 4118.1 卡料 4118.2 氧枪或烟 罩、 烟道漏水 41返回16返回返回171 转炉炉型主要参数表序号 参数名称 单位 设计值 备注1 转炉公称容量 t 1202 转炉平均出钢量 t 120 （H）3 炉壳总高 mm 8700 （T）4 炉壳外径 mm 6400 （D）5 炉壳总高/炉壳外径 1.359 （H/D）6 炉壳内容积 m3 221 （V 壳）7 炉膛内高 mm 7684 （h）8 炉膛内径 mm 4652 (d)9 炉膛内高/炉膛内径 1.65 (h/d)10 熔池直径 mm 4652 (d 池)11
17、 熔池深度（新炉） mm 1304 （h 池）12 熔池直径/熔池深度 3.57 (d 池/ h 池）13 新砌炉内容积 m3 107.3 （V）14 炉容比 0.894 （ V/T）15 出钢口直径 mm 14016 出钢口角度 o 1216 炉口直径 mm 2800 （d 口）17 炉口直径/炉膛直径 0.60 （d 口/d）18 底吹透气砖 个 8 环缝式19 永久层厚度 mm 115/20020 炉帽锥段 mm 60021 炉身段 mm 68022 熔池锥段 mm 920127023 炉底 mm 700返回返回182. 开新炉操作规程2.1 开新炉前的检查确认2.1.1 转炉倾动、氧枪
18、、副枪系统、散状料、合金料加料系统运转正常。2.1.2 炉前后挡火门、挡渣机构、钢包车、渣车、风动送样、活动烟罩升降机构运转正常。2.1.3 确认全部水系统（包括设备冷却水、氧枪水、副枪水、汽化水、除尘水等）阀门处于工作状态，供、排水正常。2.1.4 除尘系统，汽化冷却系统处于正常状态。2.1.5 主要仪表都处于正常状态，各系统的联锁装置、讯号、灯光显示正常。2.1.6 各种联锁装置反应灵敏、运行正常。2.1.7 主要检测仪表处于正常状态，各系统的联锁装置正常。2.1.8 基础自动化系统运转正常，各系统的控制软件均已演练，正常运行。2.1.9 主要能源介质均已引至使用点，供应稳定。2.1.10
19、 氧气（氮气）快速切断阀、调节阀、高压水阀门开关灵活，关闭严密，氧枪试氧（氮）正常，氧枪处于等待位。2.1.11 转炉底吹系统调试正常。返回返回192.1.12 确认氧枪口、副枪口、下料口、活动烟罩氮封状况正常。2.1.13 烘炉用热电偶、补偿导线，记录仪表均安装好，能正常使用。2.1.14 炉前通讯系统运转正常，厂内生产联系通讯正常。2.1.15 确认各种原材料已经准备齐全、合格。2.1.16 确认各种操作工具准备齐全。2.1.17 检查确认炉衬无重大缺陷、砌缝等符合要求。2.2 烘炉操作2.2.1 新炉砌好后，全面检查砌筑质量；待设备和能源介质确认后，可缓慢动炉。2.2.2 烘炉前准确测量
20、氧枪对中情况。2.2.3 将转炉向炉后摇至-20 0 -30 0，由班长和操作工在叉车的配合下从出钢口插入两支热电偶，一支伸入炉内 200mm，一支头部距出钢口内 50 mm，用石棉或石棉绳固定好。将两支热电偶导线接至记录仪表上，摇炉至零位，关闭炉后挡火门。2.2.4 缓慢摇炉至+45 0。2.2.5 通过废钢槽向炉内加入木材 3 吨，将引火火把浸柴油后准备点火点火，然后点燃火把投入炉内，引燃木材。2.2.6 烘炉过程中的枪位、氧压及追加焦炭量按烘炉标准（附后）执行。2.2.7 烘炉结束后，将转炉向后摇，打开炉后挡火门，将热电偶从返回20出返回钢口抽出并用石棉或石棉绳堵好出钢口内口，防止出钢口
21、因喷溅堵死。2.2.8 将转炉摇至+90 0，检查炉衬烘烤情况，估计剩余焦炭量，准备兑铁冶炼。附：烘炉标准一烘炉准备工作转炉及其设备系统具备烘炉炼钢条件。烘炉前清除炉内杂物。3 焦炭 12 吨入地下料仓。4 准备点火材料：木柴 3 吨、棉纱少许、柴油 50和拖把 8个。二点火顺序炉子摇至加废钢位置。木柴 3 吨装入废钢料斗中，浸上柴油。用天车把木柴倒入炉内。炉位摇至零位。降枪前先将氧气调节阀调至 0.6 MPa。氧枪降至 2.0m，开氧助燃。三烘炉操作炉内木柴点燃后即从高位仓加入第一批焦炭 4 吨入转炉，供氧压力 P0=0.6MPa,当炉内火焰起来后，提枪至距炉底 2200mm，供氧返回21返
22、回压力 P0调至 0.3MPa。用P 0=0.3MPa的氧气烧结炉衬30分钟后，往炉内加第二批焦炭2吨，然后继续保持枪位距离炉底2200mm，P 0=0.3Mpa继续进行烘炉。此后保持枪位和氧压不变，每隔30分钟分多批向炉内加入焦炭5001000，持续3小时停止加入焦炭，烘烤直至炉口没有火焰时，即可停止烘炉，这时的炉衬工作层温度 T1200，可以兑铁水冶炼第一炉钢水。烘炉过程中，每 30 分钟到氧枪氮封口平台观察一次焦炭燃烧情况，若焦炭吹到四周， 可将枪位提高 0.3 米。烘炉后将炉子摇平观察炉内，如有异常情况要及时请示汇报。炉内残余焦炭不需倒掉，可直接兑铁炼钢。当点火一次不成功时必须重新按烘
23、炉点火程序进行。烘炉过程，禁止摇炉。8 烘炉时底吹选择氮气搅拌，流量控制在 96Nm3/h。2.3 开新炉操作2.3.1 烘炉完毕后，指挥天车先兑铁水，然后组织有关人员测量液位，标定好氧枪枪位。2.3.2 测液位完成后，下枪点火冶炼。2.3.3 终点尽量一次拉碳，出钢结束，观测透气砖透气情况及炉衬烧结情况。返回222.3.4 开新炉的操作依据后附的“开新炉技术标准”要求进行。返回附：开新炉技术标准1 烘炉结束后，保证烧结好炉衬，炉衬温度要均匀。2 做好开炉前的各项检查及生产准备工作。必须做如下调试、检查和确认： 2.1 检查确认炉衬无重大缺陷，砖缝严密。2.2 钢包车、渣车、转炉倾动、氧枪升降
24、、散状料及合金称量系统、炉前炉后挡火门等设备经调试确认处于正常状态。2.3 确认全部水冷系统（设备冷却水、氧枪水、汽化水、除尘水、蓄热水蒸气系统）等阀门处于正常工作状态，给排水正常。2.4 检查确认主要仪表处于正常状态。2.5 风机、除尘系统、活动烟罩、气化冷却系统处于正常工作状态。2.6 检查确认各种联锁处于正常状态。2.7 计算机控制系统运行正常。2.8 确认氧气快速切断阀、调节阀、氮氧切换阀门运行正常。2.9 氧枪试氧前要启动除尘风机，将转炉向出钢方向摇出 300，使氧枪喷头处于烟罩下，炉体上方，开、关氧气数次。氧压不大于0.8Mpa。2.10 标定好氧枪枪位。2.11 确认氧枪水流量2
25、30t/h；确认氧枪水事故切断阀正常。2.12 确认氧枪口及其它氮气封闭口气封状态正常。返回232.13 检查确认测温系统、风动送样系统处于正常工作状态，并校测温枪。2.14 检查确认复吹系统处于正常工作状态，并进行氮气冷态试透气砖。返回2.15 确认各种原材料已按操作规程要求准备合格、齐全。2.16 确认各种操作工具准备齐全、完好。2.17 堵好出钢口。3 新炉第一炉为全铁法，铁水装入量为 130t。4 第一炉操作氧压控制在 0.750.85Mpa，密切注意枪位与化渣情况，第一批渣料在开吹时可分批加入，二批料一般在供氧 610min后加入。5 炉渣碱度控制在 3.03.5，纯吹氧时间不得低于
26、 20 分钟，以保证足够的烧结时间。6 出钢温度控制在1700。7 硅锰铁合金回收率：锰为 7585% 硅为 7080%,C 低取下限，C高取上限。8 开新炉 110 炉内要求连续冶炼。9 开新炉只允许冶炼优质碳素结构钢。返回24返回返回253.装入制度3.1 钢铁料按下表分阶段定量装入:炉龄（次） 第一炉 1铁水 130 120废钢 - 11装入量（吨）合计 130 131出钢量 120 1203.2 装入误差：铁水3 吨，废钢0.5 吨。3.3 对于硅低、温低的情形，铁水和废钢加入量可根据上表做适当调整。3.4 装入顺序：a):废钢铁水；（该方式为常规操作）b):石灰废钢铁水（该操作根据炉
27、况而定） 。返回返回264.供氧制度4.1 氧气要求4.1.1 应脱除水分和脱皂液。4.1.2 氧气纯度99.6%。4.2 压力要求4.2.1 工作氧压小于 0.70MPa 不得吹炼。4.2.2 当工作氧压在 0.750.85MPa 之间时，只允许吹炼 C 上限大于 0.08%的钢种。4.3 氧量要求4.3.1 供氧流量为 26000Nm3/h，供氧时间为 900 秒，根据炉座不同可做适当调整。4.4 氧枪操作4.4.1 采用五孔喷头，相对枪位在 1.5-1.8m 之间进行控制。并根据化渣情况和温度高低合理调整，不得长时间吊吹或深吹，严防返干期发生金属喷溅。供氧时间（分）04 513 13参考
28、枪位（m） 1.5-1.7 1.5-1.8 1.5-1.7返回28返回返回295.造渣制度5.1 一般钢种终渣 R=3.03.5，特殊钢种按照钢种操作要点配碱度，需双渣操作时，前期倒渣时间在 270 秒左右。5.2 造渣料加入方法5.2.1 石灰加入量计算公式：W 石灰=2.2Si%+P%*R*W 铁水+废钢/(CaO%)有效5.2.2 镁质渣料按终渣 MgO 含量 710%配加，开吹加镁球 1000kg，当铁水Si0.40%再加入 300kg。5.2.3 烧结矿根据温度情况分批加入。如果拉碳前两分钟加入烧结矿，同时必须按 1：3 搭配石灰。5.2.4 冷却剂根据炉内渣情况分批加入，总加入量每炉少于2000kg，吹炼终点前两分钟严禁加入。5.3 终点调温加料量大于 1 吨时，必须下枪点吹。5.4 对于冶炼低 Mn 或其他特殊要求钢种时，严禁转炉采用留渣操作。返回30返回返回316温度制度6.1 新开炉后前三炉采用烧结矿调温，以后炉次采用定废钢或烧结矿调温。6.2 各种因素对终温的影响：返回影响因素 废钢 铁皮 石灰 轻烧 铁水Si铁水温度变化值 +100kg +100kg +100kg +100kg +0.1% +10终温变化 -5.7 -10 -5.7 -5 +15 +6
