1、TPM-酸轧闪光焊机维护小组工作总结组长： 彭湘建组员： 邓革平、吴松、向益超、王卫平从 2005 年 8 月焊机调试开始至今我们对闪光焊机的维护工作 1 年多，在这 1 年里我们付出了艰辛的努力和无数的心血，确保了焊机在酸轧线上的稳顺运行，取得了-点成绩，也存在-些不足，现就这年所做的工作做个总结。在调试期间，我们对焊机的配线和传感器位置作了全面的检查和调整，对焊机电气参数及各种电源的电压，电流值及相位，变压器抽头档位进行了测试和调整，对控制盘内的 P.C.B基板，各位置传感器包括 PX、PH、PM、ABS 等的电压及参数进行了测量。各种调试测量数据都作了详细记录，记载在焊机调试手册中，以便
2、在维护中使用。由于焊机传感器很多，其中包括接近开关 PX 近 90 个，光电管 PH15 个，电位计 PM8 个，绝对值编码器 ABS9 个，还有压力及温度传感器，任何个传感器信号不到位，都会引起焊机故障，使焊接不能完成，这些给我们的维护带来了很大困难，我们加强了点检力度，使传感器检测信号力求准确，对-些传感器位置不合理的地方做了改进，比如光整刀的焊渣刮刀接近开关 PX310，由于接近体是迎面靠近限位，当气缸压力发生波动，变小则距离限位太远不能感应到，压力变大则撞到限位，使限位经常要进行调整和更换，我们调整了限位的方向，让接近体从侧面靠近限位，解决了这个问题。在月芽剪及冲孔调试中，检测板带边缘
3、的光电管出现闪烁现象，信号极不稳定，最后烧坏光电管，经查月芽剪端子箱TB13 的电源线与 1#张力辊电源变频器输出回路电缆同在一个线槽，而焊机所有传感器及远程 I/O 模块电源都是 24V，为了消除干扰，要求 一冶电装人员重新布线后消除了故障隐患。在生产初期，由于操作人员还不太熟练，特别是对光整刀的调整没有掌握，在轧薄板时常将带钢刮断，光整刀将带钢掀翻损坏了设备，我们从电气控制的角度，跟操作人员讲解-些控制原理，共同学习操作技巧，现在已基本杜绝了人为的操作事故。焊机的维护不仅仅是维护好设备，更重要的是调整和优化各项参数，提高焊接质量，减少断带次数。因调试时没有6.0mm 钢板，所以没有试焊，在
4、生产时焊接 6.0mm 厚钢板高压侧开关出现过流跳闸，而高压开关的整定值需经高试才能调整,我们修改了焊接参数：将变压器抽头档位由 8 档改为 7 档，顶锻长度由 6.5mm 改为 6.0mm，成功的进行了焊接，保证了生产顺利进行。带钢越薄对焊接的要求越高，焊接 1.5mm 超薄板是对我们最大的考验，2006 年 4 月底，在焊接 1.5mm 薄板时频繁断带，-个班平均断带 23 次，最多时断带 4 次，针对这情况，我们专门成立了 QC 攻关小组，跟踪采集各种数据，进行取样试验、终于找到了断带的主要原因来自电极的磨损，而应对电极磨损/的办法就是对光整刀和电极高度的在线调整，通过对各种焊接参数的不
5、断试验，筛选出了套我们认为最适合焊接1.5mm 薄板的数据,从 5 月上旬到现在，还没出现过焊缝断带的故障，包括焊接 1.5mm 薄板。通过 9 月 5 日的焊机过流故障，我们学到了更多的知识，对焊机的了解也更加深刻。焊机日方调试人员荒田再次来到冷轧，对我们的工作给予了充分肯定，解答了我们遇到的困难和问题，并提出了宝贵意见，改进和完善了我们的一些焊接方案，使我们对今后的维护工作更充满信心。酸轧闪光焊机维护小组2006-11-21 附 1： 光整刀的校零及调整各位操作员：焊机在更换完电极或光整刀刮断带钢 的 情况 下必须检查光整刀及时校零或调整修正值。光整刀校零：先将出口电极压下，夹住带钢，移动
6、光整刀至带钢 DS 侧边缘，手动上下光整刀至 APC 位置（即光整位） ，如果上下最后一块刀片与带钢的上下表面在同一水平面，则不必调整，如果相差太远必须调零，将光整刀打开移至带钢表面，手动上下光整刀使最后一块刀片分别与带钢上下表面在同一水平面，在 PWM 操作台上分别按下上下光整刀的 ZERO 按钮，然后手动作一次 APC.修正值调整：在焊接过程或校零完成后，如果光整效果不太好，可在 PWA 操作台上调整修正值，范围（-0.30mm +0。30mm）,修正值越大光整刀越往带钢表面移动，即上刀片往下移，下刀片往上移，刮得越薄越深，反之修正值改小则光整刀打开，刮得越厚。附 2：焊机故障报告九月五日
7、上午 8 时 30 分，酸轧线试车准备时焊机出现故障不能焊接,故障显示为电极高度 DS 侧与 WS 侧相差超过 0.4 mm,我们对电极高度进行了校水平测量及校零,完成后 DS 侧数据检测显示极不稳定,频繁跳动,有时从 0 直接跳到最小值-2.68 mm,但实际位置并没改变，我们对线路进行了检查,排除了干扰的可能性,然后更换了 DS 侧的线性电位计 PM-WDR-301,情况仍没有好转,最后将电位计与 PLC 之间的转换控制板更换，下午 18 时左右试焊正常，更换下的控制板电路元件上有明显的锈斑。到晚上 22 时焊机又出现问题,显示“Buttmg ”故障即过流跳闸,我们调节了焊机档位及闪光时间
8、等焊接参数后勉强可进行焊接,到九月六日凌晨 5 时左右完全不能焊接,7 时 30 分检查 3#转换控制板，发现同样有严重腐蚀，联系设备科，但去年所订备件未到，碰巧在镀锌焊机柜上找到了一块同型号的转换控制板，更换后试车，故障仍未消除。由于这是焊机的一个综合性故障，可能引起故障的原因有包括机械及电气方面共达 6 项之多，我们只能一一排除，故障停机后我们同操作人员一起作了间隙测量为 0.7 mm,小于焊接要求的 13mm,在机械人员到来后作了调整调到 1.2 mm,然后更换了顶锻液压缸电位计 PM-WDR-271,机械人员则更换了伺服阀，同时请三菱现场 SV佐伯先生与三菱焊机联系，到下午 2 点联系
9、上，遂将整个情况通报于日方， 日方回复镀锌的备件参数不同，必须调整后才能使用，并在下午 5 点 30 分传真过来调试方法，由于正常情况下，电路板无须调整，调试期间也没有做过这种调整，我们按传真上的方法进行了调试，中间由于佐伯先生有失误，使调试顺序出错，影响 3 个小时，到晚上 8点参数修改完。试焊后正常，又重焊了三次没有出现问题后，恢复生产。附 3：焊机 MW-DEF-D1号板调试（现场）：1 将焊机移动台开到维修位置（最大值） ；2 圆盘剪移动到 WS 侧；3 焊机顶锻液压缸后退到最大位；CH1：测量 5101DSC 电压为：13.79V调节 VR15 到最大值（右旋） 。测量 TP1TP0
10、 电压为：9.19V 此值应为 5101的 2/3。否则， 调节 VR11，来将其值调节。 CH2：测量 5102DSC 电压为：13.80V调节 VR25 到最大值（右旋） 。测量 TP4TP0 电压为：9.21V 此值应为 5102的 2/3。否则， 调节 VR21，来将其值调节。 CH3：测量 SW3 通道的 11 与 12 脚。电压为：6.204V。也就是 5103PSC 的电压。测量 TP7TP0 电压为：4.115V 此值应为 5103值的 2/3，调节 VR31，使 TP7 的值为 3.723V。调节 VR35 到最大（右旋）调节 VR36 到最大（左旋）使用两块万用表：一块接
11、TP9TP0一块接 5104PSCTP8 的电压为：4.787VTP9 的电压为：1.062V 测量 5104PSC 的电压不能与之匹配为 10 倍，调节 VR36 使 TP9 的电压为 0.771V; 然后，调节 VR37 使 5104PSC 的电压为 7V 左右，达到TP9 的 10 倍左右。4 将顶锻液压缸前时到最大位调节 VR16，将 TP3TP0 的电压调到 0V调节 VR26，将 TP6TP0 的电压调到 0V查看：TP5 的状态。电压为-1.283V TP2 电压为-1.336VTP1 电压为 1.334VTP4 电压为 1.279V测量 5101DSC 电压为 2.003V；5
12、102DSC 的电压为1.895V,其目的是为了检查液压缸前进到最大位后，是否与的退到最大位后的值仍然成 2/3 的比例关系。5 将顶锻液压缸（upset）下降 30mm（在现场操作盘为拔码 6 状态时可以看到） 。6 将顶锻液压缸后退 30mm（在现场操作盘为拔码45 状态时可以看到） 。CH4：测量 5103PSC 电压为 9V；用 VR17 将其值调节至10V测量 5105PSC 电压为 8.96V; 用 VR27 将其值调节至 10V测量 TP3TP0 电压为 6.0V测量 TP6TP0 电压为-5.77V确认 5103、5105 电压为 10V。7 将顶锻液压缸伸出到最大，检测 TP
13、3、TP6 是否为0V。8 由于调整 MW-DEF-01号板的第四通道（CH4）时，有一个-15V 的电压冲突，无法实际检测出来，所以在调 CH4 时将 号板换至号板来调节（3/5 设定） 。9 锁定液压缸，切断电源，将号板换至号板，再通电。测量 5004PSC 电压为 12.43V测量 TP10PSC 电压应为 5004 的 3/5，调节VR41，使 TP10 的电压为 7.458V。调整： VR45 到最大（右旋）VR46 到最小（左旋）用两块万用表：一块测 TP12TP0 电压为-7.45V另一块测 5014PSC 的电压，将其值用 VR47 调节至 7.45V。将号板回位，检查各电路板是否己插好，送电、试车。
