LB1610P型自动扳压中空玻璃生产线.doc

1、LB1610P 全自动平压生产线使用说明书目 录一、 用途二、 结构及特点三、 水路系统四、 使用说明五、 注意事项六、 维护保养七、 常见故障及排除方法八、 附图：图一：LBZ1600 风路系统图图二：LBZ1600 水路系统图一、 用途中空玻璃立式生产线（板压型）是用于对 3-10mm 的单片玻璃进行清洗后，在线合片板压的高效节能槽铝式中空玻璃加工的主要设备。主要技术参数：L1600AIII电源 电压 380V频率 50HZ总功率 9.16KW加工玻璃尺寸 最大 20001600最小 430430厚度(中空玻璃) 45mm工作速度 12m/min外形尺寸 1350012502600二、 结

2、构及特点中空玻璃立式生产线为倾斜立式结构。由进料段、清洗干燥段、出料段、铝框定位合片段、板压成型段及翻转平移出料段组成，各段均以相同倾斜角度立式安装。控制箱布置在干燥区左侧，操作方便，清洗区及水箱均由不锈钢及其他耐腐材料制造，传送辊均采用耐酸段均采用链条传动，使玻璃能以合适的速度平稳地运行。水路系统可选配水处理装置，确保玻璃清洗质量。大风力倾斜风刀能使被加工玻璃两表面得以干燥。出料段装有检查灯，并有护罩，能清晰地检查玻璃的清洗质量。铝框定位采用相应的辅助定位系统以方便快捷地完成定位合片。板压成型采用可编程控制器控制板压动作，从而保证通过机械运动板压装置使合片台的中空玻璃半成品各边得到均匀充分的

3、板压。经板压后的中空玻璃半成品进入翻转台可平移出该生产线进入最后一道封胶工序。三、 水路系统该生产线水路系统为循环利用系统，并且水箱带有水恒温加热装置，可以根据玻璃的清洁程度及季节的不同随意设定水温在 30 度-75 度之间。1、 现场条件安装场地应具备 AC380V 三相四线制电源，优质水源或净化水装置。排水沟，可提供 4-6kg 气压，每分 0.5 立方米的供气量的气源,场地平整,无飞尘,室温 10 度以上.2、 安装、调度将各段按同一倾斜角度安放稳固，调整各段调平底座，使倾斜架支撑轮共面，调整玻璃下边缘的时料段传送辊，清洗干燥段、出料段、合片段、板压货、翻转平移料段共高。将各段连接坚固。

4、3、 连接好各段传动链条，正确摆放风机，水箱及水处理装置，连接好气源、水管、见管、各接线及电源线。4、 开启电源、气源、调整各电动机使之正转方可开始试机操作。四、使用说明：1、水箱注满水，根据使用情况可提前 30 分钟开启加热器。2、开启总电源3、开动风机、传送、刷泵、检查灯4、将玻璃放在进料段轻推入清洗干燥段，玻璃经过刷洗、冲洗、干燥后从出料段利用背光检查清洗的清洁效果，并通过第一个限位开关继续前行到板内第二个限位开关处停下并吸合，此时第二片玻璃也将通过清洗干燥后运行到第一个限位开关处停下，并安装铝条，最后按动传动按钮将第二片玻璃移至第一片玻璃处，利用板压完成两片玻璃的准确合片，当第二片玻璃

5、移开第一个限位开关时可清洗第三片玻璃，合片台的半成品中空玻璃通过每二个限位开关运行到第三个限位开关时启动 PLC 控制系统。最后运行到翻转平移段后触动限位开关停止。利用脚踏开关控制平倒台移出在涂外道密封胶以此循环。5、每班结束后，关闭各控制台旋钮，再关总电源开关及关闭气源。五、注意事项：1、玻璃在清洗前必须经过磨边、否则会对部分构成（如橡胶件）造成损伤。2、水箱中始终保持水量充足，并根据实际情况调节电气箱内的水温控制品开设定水温（一般设定为 30 度-75 度） 。3、调节无级变速器调速手轮，根据玻璃污垢情况、环境、气温来设定传送速度（通常为 2-3m/min）4、玻璃经清洗干燥后，玻璃边缘有

6、微量水珠存在5、铝框定位依据中空玻璃的制作要求适当调整边部定位尺寸，通常为 2-3mm。6、要求对应合片的两片玻璃尺寸一致，无明显不对称现象为佳。7、安装调整后，请按操作说明试机、若因调整不好而引起玻璃破碎，须迅速停机，并清理干净，以免划伤毛刷，传送辊及橡胶压辊。8、机器应保持良好接地。六、维护保养保证机器的良好运行，应加强机器的日常维护与保养，在运行过程中若有异常的情况，应立即停机检查，排除故障后再重新启动。1、 传动维护：各传送辊轴承、毛刷辊轴承，传送轴承，橡胶压辊轴承，链轮，齿轮定期加注钙基润滑脂，各减速机，调整器应随时检查其油位，保持油位在油标中心以上。2、 水路维护：每天清洗水箱，更换循环水、经常检查喷嘴喷水情况，若发现堵塞应及时清理。3、 风路维护：定期检查风机运行情况，定期清理风机过滤，减小引风阻力，清理风道，减少风尘。4、 定期给各油雾器加油，检查气压是否正常，并适当调整各二联体气压。5、 定期清理胶辊面附着物。七、常见故障及排除方法。常见故障 故障原因 排除方法玻璃清洗不干净水质不合格，水使用时间过长、喷水管堵塞或喷水量不足，运行速度过快更换水源，清理喷水管，调整运行速度板压不到或板压延时保留时间不正确 气压不足，延时错误调整气压，重新测算调整 PLC 延时时间