1、配混料中应注意的问题树脂在加工中要加入各种助剂以改善的性能，以适应加工和制品性能的需要。生产塑料门窗型材时一般要加入：热稳定剂、加工改性剂、冲击改性剂、润滑剂、光稳定剂、填充剂和色料等。虽然助剂的加入量是树脂的到，但它们各自所起的作用是十分重要的，可以说缺一不可，而且加入量的变化对加工和最终产品的性能影响很大。因此，不仅配料中要称量准确而且混料过程中要混合均匀，达到物料的一致性。物料的配制物料的配制过程主要包括配料、热混、冷混、输送、贮藏。其方法有人工配料、人工运输的小规模生产方式和自动配料、自动输送的大规模生产方式。近几年，我国硬异型材挤出行业进入了高速发展期，企业的规模不断扩大，年产在万吨
2、的企业，如采用人工配料的物料处理方法已不能满足大批量生产的需要，物料处理自动化已成普遍使用的方式。物料处理的自动化方式一般适合生产能力在吨以上的型材生产专业厂，其劳动强度低，生产环境好，可避免人为的误差，但是投资大，系统维护费用高，系统清理困难，不适合配方的频繁变动，尤其是色彩的变化。生产能力吨以下的企业多采用人工配料、运输、混料的方式。人工配料最大的问题是劳动强度高，配料、混合中形成粉尘污染，但投资小，生产灵活。物料处理的自动化是指以电脑控制的自动配料系统为核心，辅以气力输送，再与热、冷混合机相组合构成一套完整的配料、混料生产线。这项技术从世纪年代中期引入我国，并在一些有一定规模的大企业中应
3、用。这种技术的优点在于配料精度高、生产效率高、污染少，能满足大批量挤出生产的需要。目前我国已有一些工厂能生产这种电脑控制的自动配料系统。配料是混料的前道工序。配料的关键就是一个“准”字。在塑料门窗型材生产的大型现代企业中，配料大都采用了电脑控制的多组分自动称量计量系统。比较广泛采用的是称重计量方式，根据不同的称重方法，又可分为分批次累加计重、失重式计重和流动过程物料的连续计重三种。而分批次累加计重方式与混合工艺中要求的分批次加料混合的工作方式非常谐调，最适合的配混，所以在型材生产中采用的较多。分批次累加计重的原理示意图见图。 图 1 自动分批次累加计重的原理示意图1-料斗 2-电动螺杆加料器
4、3-气动阀门 4-称重料斗5-质量传感器 6-计算机控制系统 7-高速捏合机自动称重控制器包括称重料斗、质量传感器和计算机控制系统，它是本系统的核心，其主要功能有：将传感器的电信号还原为质量数值显示在屏幕上输入计算机中；根据所设定的参数要求对系统中的电机、阀门等进行逻辑控制（控制每一种助剂的加入量）。接受其它部分的控制信号达到联动，或者将自身的称重数据及时送到主控计算机进行处理。人工配料是中小型工厂使用的方法，由于配料工序是一个非常重要的生产环节，配料的准确性直接关系到正常生产和产品的质量，各个工厂都根据自己的实际情况制定了相应的操作工艺和质量控制措施。人工配料工序应注意：、上岗前人员必须进行
5、培训，考核合格后才能上岗，培训应包括技能和职业道德的培训。人员应保持相对稳定。、每次操作前必须认真检查计量器具的准确度，定期进行计量鉴定。、做好操作前的准备工作，包括各种助剂的开包、检验、码放整齐、盛装袋的准备以及卫生环保器具、使用工具的准备。、操作应按所指定的程序和规程进行。例如：采用几个配料员，每人负责种助剂流水作业的方法，先称哪种再称哪种，称量的精度都应严格按操作规程执行。、操作过程中应该精神集中，不得聊天或做其它事。、严格配料质量的检验制度，应有专人负责逐件进行检验，不合格的一律不得送到混料工序使用。一般是复核总重，即总重量应在允许范围内。、注意工作场地的卫生、环境，通风，照明条件。注
6、意配料人员的身体健康。混 料 工 序混料是将树脂与热稳定剂、改性剂、润滑剂、填充剂色料等助剂混合均一化的过程。使用的设备主要是高速捏合机、冷却搅拌机。过程并不复杂，但混合的质量直接影响正常生产和制品的质量。混合的过程是依靠机械力作用在物料上产生的相互之间的摩擦力、剪切力使物料细化、升温，使一些助剂熔化，包覆在树脂表面。树脂在剪切、摩擦作用下细化，在温度作用下表面呈现松软、多孔状，将助剂吸附在表面并达到均一化，温度进一步升高，颗粒表面熔化，颗粒的密度增大。过程如图所示。图 2 PVC 树脂和助剂混合状态示意图1-PVC 树脂 2、3-助剂混合的过程是在高速混合机中进行的，高速旋转的叶轮借助表面与
7、物料的摩擦力和侧面对物料的推力使物料沿叶轮切向运动。同时，由于离心力的作用，物料被抛向混合室内壁，并且沿壁面上升，升到一定高度后，由于重力的作用，又回落到叶轮中心，接着又被抛起，如此往复。由于叶轮转速很高，物料运动速度很快，快速运动着的粒子间相互碰撞、摩擦，使得团块破碎，物料温度相应升高，同时迅速地进行着交叉混合，这些作用促进了组分的均匀分布和对已熔化成液态添加剂的吸收。高速混合机的效率较高，所用时间远比型捏合机短，通常一次混合时间只需分钟，物料温度随搅拌摩擦升高的很快，在分钟温度升至，一般是通过控制物料温度来控制混料时间，温度控制在出料，将物料迅速放入冷却搅拌机。物料进人冷混机后，在缓慢转动
8、的搅拌桨作用下，可进行径向和部分轴向的混合，使接触冷却夹套的冷料与远离冷却表面的热料相混合，进行有效的热交换，使物料的温度降低。料温降至以下时，即可由排料口出料。冷混机的容积一般应为高混机的两倍以上。这样可保证混料工序的连续性，利于获得均一的干混料。 干混料制备过程应严格控制工艺参数。有的厂家往往仅注意原料的质量、配方，以及挤出成型加工过程的工艺控制，而对于混料制备工艺重视不够。实际生产中出现的许多产品质量波动，却都因干混料制备工艺控制不严或不合理造成的。混合工序应注意以下问题：原料的准备树脂应有均匀的颗粒度，适当的相对分子质量范围，内部应多孔，质量应符合国家标准，应该使用疏松型树脂。树脂的含
9、水量须符合生产要求，否则会加大在高速混合时排汽的难度。各种助剂，特别是铅盐稳定剂和皂类稳定剂，颗粒应极细，有效成分的含量应稳定并合乎一级品的标准。助剂的含水量要低，否则应预先干燥处理。高速混合机加料量的确定高速混合机的加料量应能在保证混合温度的前提下，尽量提高生产效率。物料的体积为混合器空容积的以下时，摩擦生热较小。当达到预设的混合温度（如），需要以上；加料量占时，达到该温度则仅为；加料量在以上时，混合效果开始变差，升温速度也不再明显，混合机电机电流过大。因此，将加料量控制在混合室空容积的为宜。例如：树脂的表观密度是；对于的高速捏合机的加入量应是 树脂。为了操作方便一般加入袋（）树脂和所配合的
10、各种助剂（），总重量为比较合适。高速混合机出料温度的选择研究结果表明，树脂颗粒在强力搅拌下，料温在以下时，结团的粉粒和较大的颗粒被磨擦，冲击颗粒粉碎变小，这时干混料的表观密度变化不大而树脂颗粒变小。料温在以上至左右（随配方而变）时，树脂颗粒膨胀变大（玻璃化温度附近热膨胀系数较大），颗粒尺寸趋于均匀，颗粒的平均尺寸与未混合的树脂颗粒相近；同时，由于颗粒吸收了助剂，干混料的表观密度迅速增加。料温在以上（具体温度随配方而变），树脂颗粒尺寸减小而干混料表观密度仍在提高，在显微镜下可看到部分颗粒或颗粒表层变成半透明状，说明颗粒内的孔隙在减小，内部结构趋于紧密。树脂颗粒的变大和均匀有利于干混料的流动，对输
11、送有利；表现密度提高，有利于挤出成型产量的提高和减小排气量，对提高制品的密实度有利。同时，料温在以上时，有利于物料中的水汽排除，所以高速混合的温度一般设在。使用液态稳定剂，同时物料含水率又很低时，热混温度可设置在较低的温度范围，如，但不可低于。使用固态稳定剂或物料含水率稍高时，热混温度宜在；助剂中含有促进塑化的加工改性剂和内润滑剂时，热混温度可取下限。助剂中有推迟塑化、降低摩擦的铅盐和外润滑剂较多时，宜取上限。但在实际操作中应特别注意仪表所显示的温度与实际物料温度的差别，应经常定期校正仪表显示，以免造成质量事故。高速混合时各种助剂的加料顺序硬配方的组分很多，加料顺序应严格遵守。所选择的加料顺序
12、应有利于助剂作用的发挥，避免助剂的不良协同效应，还要有利于提高混合分散速度。稳定剂宜在树脂加入后或与树脂同时加到热混机中，以便与树脂及早均匀混合在升温中发挥出稳定作用。皂类稳定剂和内润滑剂宜随后加入，以便熔化，充分渗入树脂内部。蜡类外润滑剂宜在料温接近出料温度时最后加入，如在加入，以免蜡类干扰其它助剂的分散，避免树脂颗粒表面摩擦系数降低，自摩擦生热速度降低，延长混合时间。填料对助剂有吸收作用，而且一般用量较大，应在加入外润滑剂之前或与外润滑剂一起加入。以使助剂先在树脂中得以分散，减少填料对助剂的吸收。同时也可减小热混机的磨损。加工改性剂应在蜡类加入之前，稳定剂加入之后加入。抗冲击改性剂可与树脂
13、一并加到热混机中，特别是对具有热分解倾向的改性剂，如。加工改性剂是较细的粉末，搅拌中粉尘较大也容易随排气跑掉，所以一般选择在高混后期，物料温度较高，粘度较大时加入，尽量减少损失。液体的助剂应在搅拌进行中缓缓加入。总之，助剂的加料顺序以应尽可能发挥助剂功效，避免助剂之间的相克相消，提高助剂的相辅相成效果为宜。、建议加料顺序如下：（铅盐稳定剂系列配方为例）（）在低转速下将树脂加到混合锅中。（）在下，在高速转速下，将稳定剂及皂类加到树脂中。（）在左右，于高转速下将加工改性剂，内润滑剂、颜料以及抗冲击改性剂加到料中。（）在左右，于高转速下，加入填料。（）在，在高转速下，加入外润滑剂如蜡类。（）在，低转
14、速下排物料送入转动着的冷混机中。（）在以下，冷混机中排物料。（）过筛，计量，装袋，储藏待用。、简化的加料顺序如下：（铅盐稳定剂系列配方，以下混合机人工加料）（）在启动电机前将树脂和热稳定、抗冲击改性剂加到混合锅中，盖好盖。（）低速启动电机，正常后进入高速混合。（）在左右时，于高转速下将加工改性剂、内润滑剂、颜料、以及填料加到料中。（）在左右时，在高转速下加入外润滑剂（如蜡类）。（）在时，低转速下排料送入转动着的冷混机中。（）在降至以下时，冷混机排料。（）过筛、计量、装袋，储存待用。单、双螺杆挤出机结构特点和工作原理的差异挤出成型工艺是聚合物加工领域中生产品种最多、变化最多、生产率高、适应性强、
15、用途广泛、产量所占比重最大的成型加工方法。挤出成型是使高聚物的熔体（或粘性流体）在挤出机螺杆的挤压作用下通过一定形状的口模成型，制品为具有恒定断面形状的连续型材。挤出成型工艺适合于所有的高分子材料。几乎能成型所有的热塑性塑料，也可用于热固性塑料，但仅限于酚醛等少数几种热固性塑料。塑料挤出的制品有管材、板材、棒材、片材、薄膜、单丝、线缆包覆层、各种异型材以及塑料与其它材料的复合物等。目前约的热塑性塑料制品是通过挤出成型的。此外挤出工艺也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的共混改性等，以挤出成型为基础，配合吹胀、拉伸等技术，又发展为挤出一吹塑成型和挤出拉幅成型制造中空吹塑和双轴拉伸薄膜等制品
16、。可见挤出成型是聚合物成型中最重要的方法。挤出设备有螺杆挤出机和柱塞式挤出机两大类，前者为连续式挤出，后者为间歇式挤出，主要用于高粘度的物料成型，如聚四氟乙烯、超高分子量聚乙烯。螺杆挤出机可分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出机。单螺杆挤出机是生产上最基本的挤出机。多螺杆挤出机中双螺杆挤出机近年来发展最快，其应用日渐广泛。目前，在塑料门窗型材的加工中，双螺杆挤出机已成为主要生产设备，单螺杆挤出机将被逐步淘汰。但在其它聚合物的挤出加工中，单螺杆挤出机仍占主导地位。二者有各自的特点：单螺杆挤出机：结构简单，价格低。适合聚合物的塑化挤出，适合颗粒料的挤出加工。对聚合物的剪切降解小，但物料在挤出机中停留时间长
17、。操纵容易，工艺控制简单。双螺杆挤出机：结构复杂，价格高。具有很好的混炼塑化能力，物料在挤出机中停留时间短，适合粉料加工。产量大，挤出速度快，单位产量耗能低。在塑料门窗型材生产中，采用双螺杆挤出机与单螺杆挤出机的生产工艺为见页下）：可以看出，单螺杆挤出机适合粒料加工，使用的原料是经造粒后的颗粒或经粉碎的颗粒料。双螺杆挤出机适合粉料加工，可以直接使用混合好的料，减少了造粒的工序，但多了废料的磨粉工序。近几年，国产双螺杆挤出机的质量已基本达到进口双螺杆挤出机的水平，价格仅为进口机的。由于双螺杆挤出机的产量大，挤出速度快，一般可达到米分钟，适合塑料门窗型材的大规模生产。而单螺杆挤出机一般只用作小型辅
18、助型材生产，挤出速度仅为米分钟，许多的型材加工厂已淘汰了单螺杆挤出机，改用双螺杆挤出机一模多腔生产小型辅助型材。挤出机的基本工作原理是将聚合物熔化压实，以恒压、恒温、恒速推向模具，通过模具形成产品熔融状态的型坯。但单螺杆挤出机与双螺杆挤出机结构不同，工作原理不同，其控制的工艺条件也不相同。单螺杆挤出机结构特点单螺杆挤出机是由传动系统、挤出系统、加热和冷却系统、控制系统等几部分组成（另外还有一些辅助设备）。其中挤出系统是挤出成型的关键部位，对挤出的成型质量和产量起重要作用。挤出系统主要包括加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等几个部分（如图所示）。下面仅就挤出系统讨论挤出机的基本结构及作用。PVC
19、树脂 称量计量高速混合冷却混合双螺杆挤出机挤出冷却定型 各种助剂 单螺杆挤出机造粒单螺杆挤出机挤出 牵引切割包装型材产品 废料粉碎与造粒料混合单螺杆挤出机挤出 磨粉与混合的粉料混合双螺杆挤出机挤出图 3 单螺杆挤出机结构示意图1-树脂 2-料斗 3-硬合金衬套 4-热电耦 5-机筒 6-加热装置7-机头加热器 8-多孔板 9-挤出熔体型坯 10-模具 11-模具连接体12-过滤网 13-螺杆 14-冷却夹套、加料装置挤出成型的供料一般采用粒状料。加料装置是保证向挤出机料筒连续供料的装置，形状如漏斗，有圆锥形和方锥形，亦称料斗。其底部与料筒连接处是加料孔，该处有截断装置，可以调整和截断料流。在加
20、料孔的周围有冷却夹套，用以防止料筒高温向料斗传热，避免料斗内塑料升温发粘，引起加料不均和料流受阻情况发生。料斗的侧面有玻璃视孔及标定计量装置。有些料斗还有防止塑料从空气中吸收水分的预热干燥真空减压装置，以及带有能克服粉状塑料产生“架桥”现象的搅拌器和能够定时定量自动加料的装置。、料筒料筒又叫机筒，是一个受热受压的金属圆筒。物料的塑化和压缩都是在料筒中进行的。挤出成型时的工作温度一般在，料筒内压可达。在料筒的外面设有加热和冷却装置。加热一般分三至四段，常用电阻或电感加热器，也有采用远红外线加热的。冷却的目的是防止塑料的过热或停车时须对塑料快速冷却以免塑料的降解。冷却一般用风冷或水冷。料筒须承受高
21、压，要求具有足够的强度和刚度，内壁光滑。料筒一般用耐磨、耐腐塑料摩擦使塑料过热，同时让螺杆表面温度略低于料筒，防止物料粘附其上，利于物料的输送。螺杆用止推轴承悬支在料筒的中央，与料筒中心线吻合，不应有明显的偏差。螺杆与料筒的间隙很小，使塑料受到强大的剪切作用而塑化并推动向前。螺杆由电动机通过减速机构传动，转速一般为，要求是无级变速。（）螺杆的几何结构参数螺杆的几何结构参数有直径、长径比、压缩比、螺槽深度、螺旋角、螺杆与料筒的间隙等（见图）其中长径比（）对螺杆的工作特性有重大的影响。一般挤出机长径比为，但近年来发展的挤出机有达的，甚至更大。大，能改善塑料的温度分布，能使混合更均匀，还可减少挤出时
22、的逆流和漏流，提高挤出机的生产能力。过小，对塑料的混合和塑化都不利。因此，对于硬塑料、粉状塑料要求塑化时间长，应选较大的。大的螺杆适应性强，可用于多种塑料的挤出。但太大，热敏性塑料会因受热时间太长而出现分解，同时增加螺杆的自重，使制造和安装都困难，也会增大挤出机的功率消耗。目前，以居多。图 一般螺杆结构（）螺杆的压缩比 螺杆的压缩比 是指螺杆加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一个螺槽的容积之比，它表示塑料通过螺杆的全过程被压缩的程度。 越大，塑料受到挤压的作用也就越大，排除物料中空气的能力就大。但 太大，螺杆本身的机械强度下降。一般压缩比 在之间。压缩比 的大小取决于挤出塑料的种类和形态，如粉
23、状塑料的相对密度小，夹带空气多，其压缩比应大于粒状塑料。另外挤出薄壁状制品时，压缩比 应比挤出厚壁制品的大。（）螺槽深度螺槽深度影响塑料的塑化及挤出效率，较小时，对塑料可产生较高的剪切速率，有利于传热和塑化，但挤出生产率降低。因此，热敏性塑料宜用。大的深槽螺杆宜用熔体粘度低和热稳定性较高的塑料。在实际生产中，根据工艺需要，螺槽深度往往是变化的，根据螺杆各段的功能不同，螺槽的深度不同，最通用的是渐变螺杆，如：加料段的螺槽深度是个定值，一般；压缩段的螺槽深是渐变的，是一个变化值；均化段的螺槽深是个定值，按经验 。螺旋角 是螺纹与螺杆横截面之间的夹角，随着 的增大，挤出机的生产能力提高，但螺杆对塑料
24、的挤压剪切作用减少。出于机械加工的方便，取，则 为。为最常用的螺杆。（）螺杆与料筒的间隙 螺杆与料筒的间隙 ，其大小影响挤出机的生产能力和物料的塑化。 值大，热传导差，剪切速率低，不利于物料的熔融和混合，生产效率也不会高。但 小时，热传导和剪切率都相应提高。但 过于小，就易引起物料降解。单螺杆挤出机挤出过程和螺杆各段的功能 由高分子物理学知道，高聚物存在三种物理状态，即玻璃态、高弹态和粘流态，在一定条件下，这三种物理状态会发生互变。固态塑料由料斗进人料筒后，随着螺杆的旋转向机头方向前进，在此过程中，塑料的物理状态在不断发生着变化。根据塑料在挤出机中的三种物理状态的变化过程及对螺杆各部位的工作要
25、求，通常将挤出机的螺杆分成加料段（固体输送区）、压缩段（熔融区）和均化段（熔体输送区）三段。对于常规渐变螺纹的螺杆来说，塑料在挤出机中的挤出过程可以通过螺杆各段的基本职能及塑料在挤出机中的物理状态变化过程来描述，见图。图 5 塑料在挤出机中的挤出过程、加料段塑料自料斗进入挤出机的料筒内，在螺杆的旋转作用下，由于料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前运动。在该段，螺杆的职能主要是将塑料压实提供向前输送的动力，物料仍以固体状态存在，虽然由于强烈的摩擦热作用，在接近末端时与料筒内壁相接触的塑料已接近或达到粘流温度，固体粒子表面开始发粘，但熔融仍未开始。这一区域称为迟滞区，是指固体输送区结束到最初开始出现熔
26、融的一为粘流态。、均化段从熔融段进人均化段的物料是已全部熔融的粘流体。向前输送的粘流体在机头口模阻力下，一部分回流被进一步混合塑化，一部分被定量定压地从机头口模挤出。从以上单螺杆挤出机的工作原理不难看出，塑料在挤出机中塑化，向前挤压流动，其主要动力来源于加料段的固体输送，塑化的均匀程度很大程度是由于均化段的结构和机头模具的阻力所造成的回流。在改善螺杆混炼结构上已经有了许多新型的结构，但其往往适合于热稳定性很好的聚合物，却不适宜树脂的生产，这就不一一介绍了。双螺杆挤出机随着聚合物加工业的发展，对高分子材料成型和混合工艺提出了越来越多和越来越高的要求，单螺杆挤出机在某些方面就不能满足这些要求。例如
27、：用单螺杆挤出机进行填充改性和加玻璃纤维增强改性等，混合分散效果就不理想。另外，单螺杆挤出机尤其不适合粉状物料的加工。为了适应聚合物加工中混合工艺的要求，特别是硬聚氯乙烯粉料的加工，双螺杆挤出机自世纪年代后期在意大利开发出来以后，经过半个多世纪的不断改进和完善，得到了很大的发展。在国外，目前双螺杆挤出机已广泛应用于聚合物加工领域，已占全部挤出机总数的。硬聚氯乙烯粒料、管材、异型材、板材几乎都是采用双螺杆挤出机加工成型的。作为连续混合机，双螺杆挤出机已广泛用来进行聚合物共混、填充和增强改性，也有用来进行反应挤出。近年来，高分子材料共混和反应挤出技术的发展进一步促进了双螺杆挤出机数量和类型的增加。
28、双螺杆挤出机的结构与分类双螺杆挤出机由传动装置、加料装置、料筒和螺杆等几个部分组成，各部件的作用与单螺杆挤出机相似。与单螺杆挤出机区别之处在于双螺杆挤出机中有两根平行的螺杆置于同一的料筒中，如图所示转下页）。双螺杆挤出机有许多种不同的形式，主要差别在于螺杆结构的不同。双螺杆挤出机的螺杆结构要比单螺杆挤出机复杂得多，这是因为双螺杆挤出机的螺杆还有诸如旋转方向、啮合程度等等问题。图 6 双螺杆挤出机示意图1-电动机 2-连接器 3-减速器 4-料斗5-加料器 6-加热器 7-料筒 8-螺杆常用于型材挤出的双螺杆挤出机通常是紧密啮合且异向旋转的螺杆，少数也有使用同向旋转式双螺杆挤出的，但一般只能在低
29、速下操作，约在范围内。而高速啮合同向旋转式双螺杆挤出机用于混炼、排气造粒或作为连续化学反应器使用，这类挤出机最大螺杆速度范围在。非啮合型挤出机与啮合型挤出机的输送机理大不相同，比较接近于单螺杆挤出机的输送机理，二者有本质上的差别。双螺杆挤出机的工作原理双螺杆挤出机的结构尽管与单螺杆挤出机很相似，但工作原理差异却很大。在双螺杆挤出机中，物料由加料装置（一般为定量加料）加入，经螺杆作用到达机头口模。在这一过程中，物料的运动情况因螺杆的啮合方式、旋转方向不同而不同。、非啮合型双螺杆挤出系统物料在非啮合双螺杆挤出系统中，除了向机头方向的运动形式外，还有多种流动方式，见图。由于两螺杆不啮合，它们之间的径
30、向间隙很大，存在较大的漏流。主要流动方式：、由于两螺杆的螺棱的相对位置是错开的，即一根螺杆的推力面的物料压力大于另一螺杆拖带面的物料压力，从而产生了流动。图 7 物料在非啮合双螺杆挤出机中的流动示意图、物料从压力较高的螺杆推力面向另一螺杆拖带面的流动，同时随着螺杆的旋转，在两螺杆的间隙处物料不断受到搅动并被不断带走、更新（不论两螺杆的转向如何），特别是在异向旋转过程中，物料在处受到阻碍，产生了流动。、多种物料的流动形式（包括由于在两根螺杆的相互作用下产生的各种流动）都增加了对物料的混炼和剪切。但这种双螺杆没有自清洁作用，一般仅用于混料，不适合型材的生产。、啮合型同向旋转双螺杆挤出系统物料在同向
31、旋转的双螺杆挤出系统的全螺纹段的流动情况见图。由于同向旋转双螺杆在啮合位置的速度方向相反，一根螺杆要把物料拉入啮合间隙，而另一根螺杆要把物料从间隙中推出，结果使物料从一根螺杆转到另一个螺杆，呈形前进，这种速度的改变以及啮合区较大的相对速度，非常有利于物料混合和均化，由于啮合区间隙很小，啮合处螺纹和螺槽的速度相反，剪切速度高，有很好自洁作用，即能刮去粘附在螺杆上的任何积料，从而使物料的停留时间很短。这种挤出机主要用于混炼物料和造粒。但由于物料在啮合区间所受剪切力很大，所以也不适应型材的生产。图 8 物料在啮合同向双螺杆挤出机中的流动示意图图 9 啮合型异向旋转双螺杆挤出系统中物料的运动情况、啮合
32、型异向旋转双螺杆挤出系统啮合型异向旋转双螺杆挤出系统中物料的运动情况见图。在啮合型异向旋转的双螺杆挤出中，两根螺杆是对称的，由于回转方向不同，一根螺杆上物料螺旋前进的道路被另一根螺杆的螺棱堵死，不能形成“”字型运动。在固体输送部分，物料是以近似的密闭“”形小室的形态向前输送。但为了使物料混合设计中将一根螺杆的外径与另一根螺杆的根径之间留有一定的间隙量，以便使物料能够通过。物料通过两螺杆之间的径向间隙时，受到强烈的剪切、搅拌和压延作用，因此，物料的塑化比较好，多用于加工制品。由于两螺杆的径向间隙比较小，因此，有一定的自洁性能，但自洁性比同向旋转的双螺杆要差。双螺杆挤出机的主要参数、螺杆公称直径。
33、螺杆公称直径是指螺杆外径，单位为。对于变直径（或锥形）螺杆而言，螺杆直径是一个变值，一般用最小直径和最大直径表示如：。双螺杆的直径越大，表征机器的加工能力越大。、螺杆的长径比。螺杆的长径比是指螺杆的有效长度与外径之比。一般整体式双螺杆挤出机的长径比是在之间。对于组合式双螺杆挤出机，长径比是可变的。从发展看，长径比有逐步加大的趋势。、螺杆的转向。螺杆的转向有同向和异向之分。一般同向旋转的双螺杆挤出机多用于混料，异向旋转的挤出机多用于挤出制品。、螺杆的转速范围。螺杆的转速范围是指螺杆的最低转速到最高转速 （允许值）间的范围。同向旋转的双螺杆挤出机可以高速旋转，异向旋转的挤出机一般转速仅在。、驱动功
34、率。驱动功率是指驱动螺杆的电动机功率，单位为。、产量。产量指每小时物料的挤出量，单位为。双螺杆挤出机与单螺杆挤出机的差别物料的传送方式在单螺杆挤出机中，物料传送是拖曳型的。固体输送段中为摩擦拖曳，熔体输送段中为粘性拖曳。固体物料的摩擦性能和熔融物料的粘性决定了输送行为。如有些物料摩擦性能不良，如果不解决喂料问题，则较难将物料喂入单螺杆挤出机。所以颗粒状的原料适合单螺杆挤出机进料。而在双螺杆挤出机中，特别是啮合型双螺杆挤出机，物料的传送在某种程度上是正向位移传送，正向位移的程度取决于一根螺杆的螺棱与另一根螺杆的相对螺槽的接近程度。紧密啮合异向旋转挤出机的螺杆几何形状能得到高度的正向位移输送特性。
35、形成了强制进料，粉末状的物料有利于挤压进料。表 7 双螺杆挤出机温度控制1 区/(加料段) 2 区/ 3 区/ 4 区/ 法兰盘 / 机头体 / 口模/ 螺杆内油温/170180160160165175165175165175170180175185 7090物料的流动速度场研究人员对物料在单螺杆挤出机中的流动速度分布已描述得相当明确，而在双螺杆挤出机中物料的流动速度分布情况相当复杂且难以描述。许多研究人员只是不考虑啮合区的物料流动情况来分析物料的流动速度场，但这些分析结果与实际情况相差很大，因为双螺杆挤出机的混合特性和总体行为主要取决于发生在啮合区的漏流，然而啮合区中的流动情况相当复杂。双螺
36、杆挤出机中物料的复杂流谱，宏观上表现出单螺杆挤出机无法媲美的优点，例如：混合充分，热传递良好，熔融能力大，排气能力强及对物料温度控制良好等。生产工艺控制的差别由于单螺杆挤出机与双螺杆挤出机在结构和工作原理上的差别，在型材生产工艺控制上也有很大的差别，具体表现在：、温度控制单螺杆挤出机一般采用温度逐步升高的控制方法，物料在加料段应处于未熔化的固体状态以利于达到固体输送的能力，如果物料过早熔化会抱在加料段的螺杆上与螺杆同步转动，阻止物料向前移动，形不成固体塞的输送能力，使挤出机挤不出料，长时间会造成的分解。从加料口到机头的温度分布如表所示：加料段 熔化段 均化段 机头体 口模140150 1601
37、70 170180 180185 180185双螺杆挤出机与单螺杆挤出机输送物料的机理不同，它是采用强制进料的方法。物料一进入挤出机中便在通过两螺杆之间的径向间隙时，受到强烈的剪切、搅拌和压延作用，很快塑化后，进入排气段排气。如果物料得不到很好的塑化，不但加大螺杆挤压的负荷，同时进入排气段时，粉状的物料还会随空气一同排除，因此双螺杆挤出机的温度控制应为表所示。、螺杆转速控制()单螺杆挤出机挤出速度和挤出机的螺杆转速有直接关系，螺杆转速提高，挤出速度加快。当然温度、模具的阻力、螺杆的塑化能力对挤出速度都有影响。单螺杆挤出机挤出型材的螺杆转速应在。因物料是直接通过料斗加入到螺杆和料筒之间的，进料速
38、度与螺杆的转速有直接关系，同时也与原料形状、密度、表面物理性质有关，粉状的物料、密度小的物料、物料不光滑、流动阻力大的物料都会使进料速度变慢，有时还容易产生“架桥”阻止进料。单螺杆挤出机螺杆的转速直接影响挤出的压力、物料的塑化程度和转动螺杆电机的负荷。综上所述，单螺杆挤出机的螺杆转速的确定，是根据物料的进料能力、塑化能力、机头的阻力和电机的负荷来决定的。（）双螺杆挤出机双螺杆挤出机进料方式是依靠两根螺杆的间隙挤压的强制进料方式，尤其是常用于型材挤出的锥型双螺杆挤出机，它与单螺杆挤出机的摩擦拖曳的固体输送有很大的区别。在双螺杆挤出机中往往采用限制或是定量加料的方式。在进料口上方设有加料器，由加料
39、器中的加料螺杆转速来控制物料进入挤出机的量，实际上也控制了挤出型材的速度。而螺杆的转速更多的体现在塑化能力的变化，速度加快，螺杆的塑化能力提高。但二者有密切的关系，加料速度应与挤出机螺杆的转速相匹配，达到最好的塑化质量和形成适当的机头压力。用于型材生产的锥型双螺杆挤出机螺杆的转速一般应控制在转分钟，加料器的螺杆转速应控制在使挤出机负荷在满负荷的。加料速度过快会造成电机负荷过大，对螺杆，电机都是损坏。加料速度过慢，使机头压力过低，不利于熔体的合模压实，产量也会相应降低。在双螺杆挤出机挤出型材生产中，粉料容易挤压、塑化快、被经常使用，而颗粒料体积大、挤压困难、塑化慢并容易造成设备损害，需要磨细后使
40、用。配方要求的差异由于单螺杆挤出机与双螺杆挤出机物料流动状态不同，物料在螺杆中所受的剪切力不同，所经历的塑化时间、历程不同，因此对体系的配方组成要求也有所不同。物料在双螺杆挤出机中所受的剪切力远远大于在单螺杆挤出机所受的剪切力，对体系的内润滑要求高些。但在双螺杆挤出机中物料的塑化时间短、塑化历程短，对体系的热稳定性要求没有单螺杆挤出机挤出塑化时间长，对热稳定剂稳定时间要求长。此外双螺杆挤出机塑化能力、物料塑化均匀度都远远大于单螺杆挤出机，双螺杆挤出机挤出制品的质量也比单螺杆挤出机要高，主要表现在材料的拉伸强度、抗冲击强度以及焊角强度上。具体表现在单螺杆挤出机挤出型材配方中所使用的热稳定剂、加工助剂、改性剂均比双螺杆挤出机型材配方中所使用的要多些。
