1、现代远程教育机械制造技术课程学习指导书孟令启编 课程内容与基本要求：机械制造技术是机械工程、机电工程、管理工程、材料工程、动力工程类专业重要的专业基础课程，主要研究各种机械制造过程和方法，以机械制造工艺为核心内容，在传统制造计算基础上吸收了机械、电子、信息、材料等方面的新成果，并综合应用于制造的全过程。通过教学，使同学们能够达到以下的基本要求：1掌握金属切削的基本理论，具有根据加工条件合理选择刀具种类、刀具材料、刀具几何参数、切削用量及切削液的能力。2熟悉各种机床的用途、工艺范围，具有通用机床传动链分析与调整的能力。3掌握机械制造工艺的基本理论，具备制订机械加工工艺规程和装配工艺规程的能力，学
2、会分析机械加工过程中产生误差的原因，并能针对具体工艺问题提出相应的改善措施。4对机械制造技术的新发展有一定的了解。 课程学习计划与指导：章节 课程内容学时分配学习指导第 0 章 绪论 2 学时以课件学习为主，重点了解机械制造业的作用和发展现状。第一章金属切削过程的基础知识4 学时以课件学习为主，重点了解车刀结构，掌握刀具标注角度参考系中的正交平面参考系内刀具几何角度的标注方法。第二章*金属切削过程的基本规律及其应用8 学时以课件学习为主，重点掌握切削变形以及切削变形特点，切削力的形成、分解及影响因素，掌握切削热的来源、传散影响因素。第三章*金属切削机床与刀具12 学时以课件学习为主，结合实际，
3、重点掌握CA6140 车床主运动传动系统，进给运动传动系统中的传动路线和纵向机动进给运动传动路线。第四章*机械加工工艺规程的制定14 学时以课件学习为主，重点掌握相关基本概念，掌握粗基准、精基准的选择原则，工艺规程的设计内容和工序设计的内容和方法。第五章机床夹具设计原理6 学时以课件学习为主，重点掌握工件定位的基本原理和基本定位元件对工件的定位原则。第六章机械加工精度6 学时以课件学习为主，重点掌握机械加工精度的基本概念和影响加工精度的因素。第七章机械加工表面质量6 学时以课件学习为主，重点掌握机械加工表面质量的基本概念，表面质量对使用性能的影响原则和表面质量产生的机理。第八章机械装配工艺6
4、学时以课件学习为主，重点掌握保证装配精度的方法和装配工艺规程的制订。第九章 课程设计 6 学时以学生动手为主，课件学习为辅，重点掌握工艺规程及机床夹具设计的能力。第 0 章 绪论部分一、 章节学习目标与要求：1、 了解机械制造业的作用和发展现状。2、 明确本课程的学习目的和方法。3、 明确本课程的教学内容与作用，激发学生的学习积极性与兴趣。二、 考核知识点与考核要求：本章节没有考核知识。第一章 金属切削过程的基础知识一、 章节学习目标与要求：1、 了解车刀结构，掌握刀具标注角度参考系中的正交平面参考系内刀具几何角度的标注方法。 2、 熟悉刀具材料及性能的概念。 二、 考核知识点与考核要求：1、
5、领会金属切削过程中的基本运动，掌握切削用量的三要素的定义以及计算方法。 （重点）2、了解工件的加工表面各部分的划分，明确工件切削层的各个参数。3、掌握刀具切削部分的构造，明确刀具标注角度和参考平面系的基本定义，了解不同参考系内的标注角度之间的换算关系。 （重点）4、理解掌握刀具材料的性能要求，了解常用的刀具材料的性能以及刀具材料的简单应用。三、 章节练习：1. 图 1-1 为外圆车刀刀具，请标注出数字 1-7 所代表的刀具各构成要素的名称。2. 图 1-2 为某外圆车刀主剖面参考系，试在图中标注数字 1-6 所代表的刀具角度。3. 切削用量包括哪三个要素？怎样定义？4. 简述刀具切削部分材料应
6、具备哪些基本性能？ 第二章 金属切削过程的基本规律及其应用 一、章节学习目标与要求：1、掌握切削变形以及切削变形特点。2、掌握切削力的形成、分解及影响因素。3、掌握切削热的来源、传散影响因素。4、熟悉刀具磨损及刀具耐用度变化的概念。二、考核知识点与考核要求:1、领会切屑的形成过程以及切屑的类型以及控制方法。2、掌握切削变形区的划分方法，识记积屑瘤的定义、成因及预防措施。 （重点）3、明确切削力、切削热的来源，理解各因素对切削力、切削热的影响规律，并能简单计算切削力和切削热。4、明确刀具的磨损形式及磨损的原因，掌握刀具的磨钝标准和刀具的耐用度的定义，理解各因素对刀具耐用度的影响规律。 （重点）5
7、、理解掌握刀具几何参数和切削用量的选择原则。三、章节练习：1. 切屑的主要类型都有哪四种？2. 什么是积屑瘤？简述积屑瘤的成因以及抑制措施。3. 刀具的磨损形态都有哪些？ 4. 什么是刀具的磨钝标准？ 5. 什么是刀具耐用度（刀具寿命）？ 6. 金属切削过程中切屑的形成过程有几个变形区？并对每个变形区切屑的形成进行阐述。第三章 金属切削机床与刀具一、章节学习目标与要求：1、了解 CA6140 车床的组成、结构及工艺范围，掌握 CA6140 车床主运动传动系统，掌握 CA6140 车床进给运动传动系统中的传动路线，掌握 CA6140 车床纵向机动进给运动传动路线。2、了解 M1432A 型万能外
8、圆磨床的传动系统以及对外圆表面加工的技术要求。3、了解孔加工机床与刀具、刨床与插床、铣床与铣刀的结构特点。二、考核知识点与考核要求：1、掌握金属切削机床型号编制方法；熟知机床的分类及其主要的技术参数。2、掌握工件表面的成形方法；了解机床的基本结构；掌握机床传动链的分类及其特点。 （重点）3、熟知齿轮加工的方法，并掌握按齿面加工原理分类的两种加工方法。 （重点）三、章节练习：1、写出机床代号 CA6140 和 MG1432A 的意义。2、什么是内联系传动链、什么是外联系传动链？各有何特点？3、根据车床的传动原理图 3-1，写出车削螺纹时，卧式车床的两条主要传动链。4、齿轮加工机床种类繁多，构造各
9、异，加工方法也不相同，按齿面加工原理分哪两种？ 第四章 机械加工工艺规程的制定一、章节学习目标与要求：1、掌握生产过程、工艺过程、工序、安装、工位、工步的概念。2、掌握定位基准的概念，掌握粗基准、精基准的选择原则。3、掌握工艺规程的设计内容：加工经济精度的确定，加工方法的选择、加工阶段的划分，工序集中与分散的安排，工序顺序安排的原则。4、掌握工序设计的内容和方法：工序余量的确定，简单工序尺寸的确定，时间定额的确定，切削用量的确定，切削液的选用等。二、考核知识点与考核要求：1、理解掌握工艺过程的定义和组成部分。2、掌握基准的定义、分类以及精基准和粗基准的选择原则。 （重点）3、简单应用加工余量的
10、概念来求解零件加工过程中的加工余量。4、掌握尺寸链的定义，会应用极值法计算尺寸链。 （重点）5、理解时间定额的概念及组成部分。三、章节练习：1、什么是机械加工的工艺过程，由哪几个部分组成？2、什么叫做基准？基准怎么分类？3、粗基准和精基准的选择原则是什么？4、如右上图所示零件中，表面 A 已经加工完毕，现已 A 面为基准加工 B 面，再以 B 面为基准钻孔 C，并保证孔中心线到面 A 的距离 mm，为用极值法试0.879求尺寸 A1 及其偏差。 （要求画出尺寸链图）第五章 机床夹具设计原理一、章节学习目标与要求：1、掌握工件定位基本原理。2、掌握基本定位元件对工件的定位原则。3、掌握定位误差的
11、分析与计算原则。4、熟悉夹紧力及夹紧装置设计的一般原则。5、了解常用的夹紧结构。二、考核知识点与考核要求：1、掌握机床夹具的作用、分类和组成。 （重点）2、掌握工件定位的基本原理。 （重点）3、掌握夹紧力三要素的设计原则。三、章节练习：1、简述夹具的基本组成有哪些？ 2、简述机床夹具的分类。3、什么是 6 点定位原理？4、什么是完全定位、欠定位、过定位？生产中完全定位、欠定位和过定位是否允许存在？第六章 机械加工精度一、章节学习目标与要求：1、掌握机械加工精度的基本概念。2、掌握影响加工精度的因素。3、熟悉加工误差的综合分析原则。4、了解和熟悉如何提高加工精度的途径。二、考核知识点与考核要求：
12、1、掌握有关的一些基本概念，如加工精度、加工误差、加工经济精度等。 （重点）2、掌握影响加工精度的主要因素及影响规律，以及提高加工精度的途径。 （重点）3、明确加工误差分析中的概念，如系统误差、随机误差等，以及误差的分布规律。三、章节练习：1、什么是加工精度、加工误差与加工经济精度。2、简述影响加工精度的主要因素有哪些？3、简述提高加工精度的途径有哪些？第七章 机械加工表面质量一、章节学习目标与要求：1、掌握机械加工表面质量的基本概念以及表面质量对使用性能的影响原则。2、掌握表面质量产生的机理。3、熟悉生产现场中发生的表面质量问题。4、了解提高机械加工表面质量的途径及加工中的振动问题。二、考核
13、知识点与考核要求：1、掌握有关表面质量的一些概念，如表面粗糙度、冷作硬化等。2、理解掌握残余应力的概念，以及加工表面产生残余应力的原因。 （重点）3、掌握影响机械加工表面质量的主要因素及其产生的机理。4、会分析自激振动与强迫振动，掌握控制机械加工振动的途径。 （重点）三、章节练习：1、什么工件的残余应力？简述加工表面产生残余应力的原因。2、提高表面质量的途径有哪些？3、什么是自激振动与强迫振动？4、简述控制机械加工振动的途径有哪些？第八章 机械装配工艺一、章节学习目标与要求：1、掌握机械装配的基本问题。2、掌握保证装配精度的方法。3、掌握装配工艺规程的制订。4、熟悉和了解机械产品的制造装配过程
14、。二、考核知识点与考核要求：1、领会机械装配的基本概念。2、识记装配精度及装配尺寸链的概念，掌握保证精度的 4 种装配方法。 （重点）3、会制订装配工艺规程。三、章节练习：1、什么是装配？保证装配精度的工艺方法有哪些？ 2、在大批大量生产中，装配那些精度要求特别高同时又不便于采用调整装置的机器结构，采用（ )装配：（A）互换装配法；（B）分组装配法；（C）修配装配法；（D）调整装配法。此装配法特点为？3、怎样制订装配工艺规程？第九章 课程设计一、章节学习目标与要求：1、能熟练运用机械制造技术中的基本理论、对零件的精度要求、达到该精度的加工方法、各种方法的加工余量的确定、零件毛坯生产等进行分析；
15、正确、合理的安排零件的加工工艺路线，制定出该工件的机械加工工艺规程。2、在正确对零件定位、夹紧的分析基础上，学会选择合适的定位元件、夹紧元件（机构） 、导向元件及其他元件，从而组成合理的定位、夹紧、导向方案，并通过夹具设计提高结构设计的能力。3、熟练使用工艺手册及图表资料。4、进一步提高撰写设计说明书及绘图的能力。二、考核知识点与考核要求：机械制造技术课程设计的内容是针对某一具体零件设计其机械加工工艺规程以及设计该工艺规程中某一工序所需要的专用夹具。学生最终应完成以下三个方面的任务：1、机械加工工艺规程一份（包括毛坯简图） ，折合 0 号图 1 张或若干工序卡一份。2、夹具装配图，1 号图 1
16、 张。3、设计计算说明书一份。学生完成上述三方面的任务，才具备参加课程设计答辩的资格。考试模拟题 1一、名词解释：（每题 2 分，共 20 分）1. 刀具耐用度 2. 内联系传动链3. 欠定位4. 精基准5. 机械加工工艺过程6. 切削力7. 强迫振动8 误差敏感方向9 积屑瘤10加工精度二、填空题：（每题 2 分，共 10 分）1. 金属切削过程中切削力的来源主要有两个，即 和 。2. 夹具的基本组成有 元件、 装置、 元件、和其它元件。3. 根据产品零件的大小和生产类型，机械制造生产一般可以分为 、 和 三种不同的生产类型。1. 机床精度中对加工精度影响较大的包括机床主轴误差和机床导轨误差
17、。其中机床主轴回转误差包括 、 和 三种基本形式。4. 右图为车削工件端面的示意图，图上标注的主运动是 ，主偏角是 ，刀具后角是 ，已加工表面是 。三、单选题：（将认为正确答案的字母填写在每小题前面的括号内，每题 2 分，共 10 分）1. （ ） 成型运动由车床的主运动和进给运动组成，进给量加大，其背吃刀量 。（A）增大 （B）减小 （C）不变2. （ ）工件在安装定位时，根据加工技术要求实际限制的自由度数少于六个，仍满足加工要求，这种情况称为 。（A）欠定位 （B）不完全定位 （C）完全定位3. （ ）在车削细长轴时，为了减小工件的变形和振动，故采用较大 的车刀进行切削,以减小径向切削分力
18、。 （A）主偏角 （B）副偏角 （C）后角4. （ ）当有色金属（如铜、铝等）的轴类零件外圆表面要求尺寸精度较高、表面粗糙度值较低时，一般只能采用的加工方案为 （A）粗车精车磨削 （B）粗铣精铣 （C）粗车精车超精车1. （ ）在车床上安装工件时，能自动定心并夹紧工件的夹具是 （A）三爪卡盘 （B）四爪卡盘 （C）中心架四、判断题（每题 2 分，共 20 分）1. （ ）在中等速度切削加工时，热效应使硬质合金刀具产生磨损，其主要形 式包括：相变磨损、扩散磨损和氧化磨损。 2. （ ）零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。 1. （ ）C6140 型机床是最大工件回转直径为 1
19、40mm 的普通车床。 2. （ ）加工原理误差在加工过程中可以消除。 5. （ ）欠定位在加工过程中不允许存在。 6. （ ）机械加工工艺过程是由一系列的工序组成。 7. （ ）为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准。8. （ ）在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则。 9. （ ）长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于 1 时，可以消除工件的四个自由度。10.（ ）工件受热变形产生的加工误差是在工件加工过程中产生的。 五、简答题：（每题 5 分，共 20 分）1. 刀具切削部分材料应具备哪些基本性能？2. 机械加工过程中定位精
20、基准的选择原则是什么？3. 影响加工余量的因素有哪些？4. 什么是装配？保证装配精度的工艺方法有哪些？六、计算题：（每题 10 分，共 20 分）1. 如下图所示轴套零件的轴向尺寸，其外圆、内孔及端面均已加工。试求：当以 B 面定位钻直径为 10mm 孔时的工序尺寸 A1 及其偏差。 （要求画出尺寸链图）2. 某批环形零件在铣床上采用调整法铣削一缺口，其尺寸见下面零件图，要求保证尺寸 430-0.1mm。现采用 900的 V 形块和支承板两种定位方案，试分别求它们的定位误差，并判断能否满足加工要求。 （已知铣削加工的 =0.05mm）考试模拟题 2一、名词解释：1. 自激振动2. 前角 0 3
21、. 积屑瘤4. 外联系传动链5. 过定位6. 粗基准7. 工艺规程8. 加工精度9. 机械加工工艺系统10. 误差复映现象二、填空题：1. 工艺过程可划分为工序、安装、 、工步、走刀。2. 车外圆时，导轨水平面内的直线度误差对零件加工精度的影响较垂直面内的直线度误差影响大得多，故称水平方向为车削加工的误差 方向。3. 磨削加工时，提高砂轮速度可使加工表面粗糙度数值 ，提高工件速度可使加工表面粗糙度数值 ，增大砂轮粒度号，可使加工表面粗糙度数值 。4. 精基准的选择互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面 的方法进行加工。5. 下图为车削工件端面的示意图
22、，图上标注的进给运动是 ，刀具前角是 ，刀具后角是 ，已加工表面是 。三、单选题：（将认 为正确答案的字母填写在每小题前面的括 号内，每题 2 分，共 10 分）（A）成形法 （B）范成法 （C）仿形法（ ） 四、判断题（每题 2 分，共 20 分）1 （ ）C6140 型机床是最大工件回转直径为 40mm 的普通车床。2 （ ）轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则。3 （ ）粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用。4 （ ）机械加工工艺过程是由一系列的工位组成。5 （ ）车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆
23、柱度误差。1. （ ） 安装刀具时，如果刀尖安装高于工件回转中心，则刀具工作角度与标注角度相比，前角 。（A）增大 （B）减小 （C）不变2. （ ）工件在安装定位时，根据加工技术要求实际限制的自由度数少于六个，仍满足加工要求，这种情况称为 。（A）欠定位 （B）不完全定位 （C）完全定位3. （ ）对合格的零件，装配时不需经过任何选择，调整和修配的是。 （A）互换装配法 （B）分组装配法 （C）修配法4. （ ）刀具产生积屑瘤时，切削区温度大致是在 情况下 。 （A）低温 （B）中温 （C）高温5. （ ）插齿机的齿轮的加工方法是 。6 （ ）展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿
24、轮啮合运动关系而切出齿形的方法。7 （ ）欠定位在加工过程中是允许存在的。8( ) 工艺系统刚度主要取决于薄弱环节的刚度。9 （ ）工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。10 （ ）零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。五、简答题：（每题 4 分，共 20 分）1. 金属切削过程中切屑的形成过程有几个变形区？并对每个变形区切屑的 形成进行阐述。2. 何为工件的残余应力？产生工件的残余应力的原因是什么？3. 刀具切削部分材料应具备那些基本性能？4. 夹具的基本组成有哪些？5. 什么是库存？简述零库存和安全库存的区别与联系。六、计算题：（每题 10 分，共 20 分
25、）1. 如右图所示轴套零件的轴向尺寸，其外圆、内孔及端面均已加工。试求：当以 B 面定位钻直径为10mm 孔时的工序尺寸 A1 及其偏差。 （要求画出尺寸链图）2在某工件上加工 孔，加工工序为：扩孔；粗镗孔；半精镗、m03.572精镗孔；精磨孔。已知各工序尺寸及公差如下：精磨 ； 粗镗 ；03. m3.068精镗 ； 扩孔 ；46.0871 4.0半精镗 ； 模锻孔 ；m9.5 1259试计算各工序加工余量及余量公差。附：章节练习题答案第一章：1. 1-刀体；2-前刀面；3-副后刀面；4-副切削刃；5-主后刀面；6-主切削刃；7-刀尖。2. 1前角 ；2后角；3副后角 ； 4主偏角； 5副偏角
26、； 6刃倾角。3. 切削用量三要素包括切削速度、进给量、背吃刀量。切削速度：切削刃相对于工件的主运动速度。进给量：工件或刀具转一周（或每往复一次） ，两者在进给运动方向上的相对位移量。背吃刀量：刀具切削刃与工件的接触长度在同时垂直于主运动和进给运动的方向上的投影值。4. 1）较高的硬度和耐磨性； 2）足够的强度和韧性； 3）较高的耐热性；4）良好的导热性和耐热冲击性能； 5）良好的工艺性。第二章：1. 切屑的主要类型有：带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩碎切屑。 2. 在切削速度不高而又能形成带状切屑的情况下，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，它的硬度很高，通常是工件材料硬度的 23
27、倍，这块粘附在前刀面上的金属称为积屑瘤。成因：切削时，切屑与前刀面接触处发生强烈摩擦，当接触面达到一定温度，同时又存在较高压力时，被切材料会粘结（冷焊）在前刀面上。连续流动的切屑从粘在前刀面上的底层金属上流过时，如果温 度与压力适当，切屑底部材料也会被阻滞在已经“冷焊” 在前刀面上的金属层上，粘成一体，使粘结层逐步长大，形成积屑瘤。抑制措施：（1）正确选用切削速度，使切削速度避开产生积屑瘤的区域。（2）使用润滑性能好的切削液，目的在于减小切屑底层材料与刀具前刀面间的摩擦。（3）增大刀具前角，减小刀具前刀面与切屑之间的压力。（4）适当提高工件材料硬度，减小加工硬化倾向。3. 前刀面磨损、后刀面磨
28、损和边界磨损。 4. 国际标准化组织统一规定以 1/2 背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度 VB作为刀具的磨钝标准。5. 刀具耐用度是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间。6. 切削过程中，切削层金属的变形大致可划分为三个区域：（1）第一变形区： 从 OA 线开始发生塑性变形，到 OM 线金属晶粒的剪切滑移基本完成。OA 线和 OM 线之间的区域（图中区）称为第一变形区。（2）第二变形区 ：切屑沿前刀面排出时进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处的金属纤维化，基本上和前刀面平行。这一区域（图中区）称为第二变形区。（3）第三变形区: 已加工表面受到切削刃钝圆部分和
29、后刀面的挤压和摩擦，造成表层金属纤维化与加工硬化。这一区（图中区）称为第三变形区。第三章：1CA6140 卧式车床； C类别代号（车床类） ；A结构特性代号（结构特性） ； 6组别代号（落地及卧式车床组） ；1系别代号（卧式车床系） ； 40主参数代号（最大车削直径400mm）MG1432A高精度万能外圆磨床； M类别代号（磨床类） ；G通用特性（高精度） ； 1组别代号（外圆磨床组） ；4系别代号（万能外圆磨床系） ； 32主参数（最大磨削直径 320mm)；A重大改进顺序号（第一次重大改进） ；2内联系传动链：执行件与执行件之间的传动联系。外联系传动链：机床动力源和运动执行机构之间的传动联
30、系。 内联系传动链要求有严格传动比，外联系传动链没有严格传动比。3外联系传动链：电动机12 34主轴。内联系传动链：主轴45 6 7丝杠刀具。4成形法和范成法。第四章：1机械加工的工艺过程是指：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程 。由工序、安装、工位、工步和走刀组成。2用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。分类：基准可分为设计基准和工艺基准两大类；工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准等。 其中，定位基准又分为粗基准和精基准。3粗基准一般应遵循以下几项原则： （1）保证零件加工表面相对于
31、不加工表面具有一定位置精度的原则 ；（2）合理分配加工余量的原则 ；（3） 便于装夹的原则 ；（4）粗基准一般不得重复使用的原则 。精基准的选择原则 ：（1）基准重合原则； （2）统一基准原则 ；（3）互为基准原则； （4）自为基准原则 。4.画尺寸链图：如右上图图示。 确定封闭环： A 0 为封闭环，A 1为减环，A 2为增环。 计算 A1的尺寸：基本尺寸：因为 A0= A2- A1 ，所以 A1= A2- A0=155-99=56mm A1的偏差：因为 ,所以 =0-0=0mm 021ESI120AEIS因为 ，所以 =-0.063+0.087=+0.024mm 021AI 120AAS所
32、以得出 A1= ,其公差为 T1=0.024mm +0.456m验证公差： T 0= T1+ T2=0.024+0.063=0.087mm 第五章：vuf1.（1）定位元件 （2）加紧装置 （3）对刀元件、导向元件（4）夹具连接元件 （5）夹具体 （6）其他元件及装置。2. 1)按应用分：通用夹具、专用机床夹具、组合夹具、成组夹具；2)按机床类型分：车床夹具、钻床夹具、铣床夹具、磨床夹具、镗床夹具和组合机床夹具；3)按夹具所用夹紧动力源分：手动夹紧夹具、气动夹紧夹具、液压夹紧夹具、气液联动夹紧夹具、电磁夹具、真空夹具等。3. 六点定位原理：选用与加工件相适应的 6 个支承点来限制工件的 6 个
33、自由度，使工件在空间处于完全确定的位置，这就是工件定位的六点定位原理。4. 完全定位：6 个自由度全部需要限制的定位称为完全定位。欠定位：根据工件加工面位置尺寸要求，所需限制的所有自由度没有得到全部限制的定位。过定位：几个定位元件重复限制工件某一自由度的定位现象，称为过定位。完全定位在加工过程中是允许出现的，而欠定位和过定位的情况则是不允许出现的。第六章：1. 加工精度：零件加工后实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的接近程度。加工误差：零件加工后实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的偏离量。加工经济精度：在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的技
34、工，不延长加工时间）所能保证的加工精度。2. 影响加工精度的主要因素有：1）工艺系统的几何误差，包括机床、夹具和刀具等的制造误差及其磨损；2）工件装夹误差；3）工艺系统受力变形引起的加工误差；4）工艺系统受热变形引起的加工误差；5）工件内应力重新分布引起的变形；6）其他误差，包括原理误差、测量误差、调整误差等。3. 提高加工精度的途径有：1）消除或减小原始误差；2）转移原始误差；3）误差分组法；4）误差补偿法；5） “就地加工”法；6）自动测量补偿、恒温控制等。第七章：1. 残余应力，是指在没有外力作用下或去除外力作用后残留在工件内部的应力。原因：1）表层材料比容增大 ：切削过程中加工表面受到
35、切削刃钝圆部分与后刀面的挤压与摩擦，产生塑性变形，由于晶粒碎化等原因，表层材料比容增大。2）切削热的影响 ：切削加工中，切削区会有大量的切削热产生，工件的温度往往很高。3）金相组织的变化：切削时的高温会使表面层的金相组织发生变化。2. (1)减小残余应力、防止磨削烧伤及裂纹:1）选择合理的磨削参数； 2）选择有效的冷却方法。(2)采用冷压强化工艺: 喷丸、滚压。(3)采用精密和光整加工工艺:1）精密加工工艺；2）光整加工工艺。3. 自激振动：在没有周期性外力（相对于切削过程而言）作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动。强迫振动:工艺系统在一个稳定的外界干扰力（激振力）作用下引起的振动。4.
36、 (1)消除或减弱产生振动的条件:1)消除或减弱产生强迫振动的条件；2)消除或减弱产生自激振动的条件。(2)改善工艺系统的动态特性:1）提高工艺系统的刚度；2）增大工艺系统的阻尼。(3)采用减振装置。第八章：1. 按照规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。保证装配精度的工艺方法：互换装配法;分组装配法;修配装配法;调整装配法.2. 选（B）分组装配法，其装配法特点为：1）零件制造精度不高，却可获得很高的装配精度2）组内零件可以互换，装配效率高；3）增加零件测量、分组、存贮、运输工作量，组不宜太多。3. 1) 研究产品装配图和装配技术条件；2) 确定装
37、配的组织形式；3) 划分装配单元，确定装配顺序，绘制装配工艺系统图；4) 划分装配工序,进行工序设计；5) 编制装配工艺文件。模拟试题 1 答案一、名词解释：1. 刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间。2. 内联系传动链：执行件与执行件之间的传动联系。3. 欠定位：工件加工所需限制的所有自由度而未被全部限制。4. 精基准： 用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。5. 机械加工工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。6. 切削力：切削时，使被加工材料发生变形成为切屑所需的力称为切削力。7. 强
38、迫振动:指在有周期性外力（相对于切削过程而言）干扰下产生的振动运动。8 误差敏感方向：导轨在水平面内有直线度误差 y 时，在导轨全长上刀具相对于工件的正确位置将产生 y 的偏移量，使工件半径产生 R=y 的误差，其误差将直接反映在被加工工件表面的法线方向，该方向为误差敏感方向.9 积屑瘤: 在切削速度不高而又能形成带状切屑的情况下，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，它的硬度很高，通常是工件材料硬度的23 倍，这块粘附在前刀面上的金属称为积屑瘤。10加工精度: 是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度。二、填空题：1. 克服切削层材料和工件表面层材料
39、对弹性变形、塑性变形的抗力 ；克服刀具与切屑、刀具与工件表面间摩擦阻力所需的力。2. 定位；夹紧；对刀；夹具体。3. 单件生产 ； 成批生产； 大量生产。4. 纯径向跳动； 纯轴向窜动； 纯角度摆动。5. 1；8；5；2. 三、单选题： C、B、A、A、A。四、判断题： 15: 、；610：、。五、简答题：六、计算题：模拟试题 2 答案一、名词解释：1. 自激振动：机械加工中的自激振动是指在没有周期性外力（相对于切削过程而言）干扰下产生的振动运动。2. 前角 0 ：在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。3. 积屑瘤：在切削速度不高而又能形成带状切屑的情况下，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角
40、状的硬块，它的硬度很高，通常是工件材料硬度的 23倍，这块粘附在前刀面上的金属称为积屑瘤。4. 外联系传动链：机床动力源和运动执行机构之间的传动联系。5. 过定位：几个定位元件重复限制工件某一自由度的定位现象。6. 粗基准：用毛坯上未经加工的表面作定位基准，这种定位基准称为粗基准。7. 工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用几种不同的工艺过程来加工，但其中总有一种工艺过程在给定的条件下是最合理的，人们把工艺过程的有关内容用文件的形式固定下来，用以指导生产，这个文件称为工艺规程。8. 加工精度：是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度。9. 机械加工工艺系统：
41、机械加工系统（简称工艺系统）由机床、夹具、刀具和工件组成。10. 误差复映现象：待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也有同样性质的误差，这就是切削加工中的误差复映现象。二、填空题：1. 工位 2. 感 敏 3. 变小、变小、变大 4. 互为基准 5. 10、6 、5、2三、单选题：A 、C、A、B、B。四、判断题： 15: 、；610：、。五、简答题：1.答：切削过程中，切削层金属的变形大致可划分为三个区域：（1）第一变形区 ：从 OA 线开始发生塑性变形，到 OM 线金属晶粒的剪切滑移基本完成。OA 线和 OM 线之间的区域（图中区）称为第一变形区。（2）第二变形区 ：切屑沿前刀面排出
42、时进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处的金属纤维化，基本上和前刀面平行。这一区域（图中区）称为第二变形区。（3）第三变形区： 已加工表面受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压和摩擦，造成表层金属纤维化与加工硬化。这一区（图中区）称为第三变形区。2. 答：残余应力是指在没有外力作用下或去除外力作用后残留在工件内部的应力。残余应力产生的原因：（1）热加工中产生的残余应力：在铸造、锻压、焊接和热处理等加工中，由于工件壁厚不均、冷却不均或金相组织转变等原因，都会使工件产生内应力。（2）冷校直产生的残余应力：一些刚度较差容易变形的轴类零件，常采用冷校直方法使之变直。3. 答：切削时刀具要承受高温、高压
43、、摩擦和冲击的作用，刀具切削部分的材料应具备以下基本性能： （1）较高的硬度和耐磨性 （2）足够的强度和韧性 （3）较高的耐热性 （4）良好的导热性和耐热冲击性能 （5）良好的工艺性 4. 答：（1）定位元件：确定工件正确位置的元件；（2）夹紧装置：使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置；（3）对刀元件、导向元件：夹具中用于确定（或引导）刀具相对于夹具定位元件具有正确位置关系的元件；（4）夹具体：用于联接夹具元件和有关装置使之成为一个整体的基础件，夹具通过夹具体与机床联接；（5）其他元件及装置：其他部分可根据需要设置。5. 答：库存使企业满足未来需要而暂时闲置的资源。零库存是指企业在正
44、常生产的情况下，使库存资源为零。安全库存是指企业在正常生产的情况下，使库存资源为最少。这里要指明库存的利弊：占用资金，减少利润；防止短缺，缓解供需矛盾，均衡生产；投机居奇。对于正常的生产企业，零库存是一种理想状态，而安全库存是正常状态，但在原料和产品在市场上短缺的状态，必须要有足够的库存，因此前述零库存和安全库存此时都是不存在的。因此，可说零库存是安全库存的一个趋向，但不能等同。六、计算题：1、解：如右图 A1:封闭环；A2、A4:增环；A3:减环 1.005.01. 24,3,62AAA1=A2+A4-A3=60+25-50=35ESA1= ESA2 +ESA4-EIA3=0+0.1-(-0.05)=0.15EIA1= EIA2 +EIA4+ESA3=-0.1-0.1-0=-0.2所求 A1 及其偏差为：A1= 15.0232、解： 工 序 加工余量 各工序余量公差精 磨 (72.5-71.8) /2=0.35mm 0.03+0.46=0.076mm精 镗 （71.8-70.5）/2=0.65mm 0.046+0.19=0.236mm半精镗 （70.5-68.0）/2=1.25mm 0.19+0.3=0.49mm粗 镗 （68-64）/2=2mm 0.3+0.46=0.76mm扩 孔 （64-59）/2=2.5mm 0.46+3=3.46mm
