1、生产管理基础数据专题培训,金蝶软件佛山分公司 张军刚,其衡量指标是：1、有效产出（throughput)2、存货（inventory)3、营运费用（operational expense),工厂运营的目标与衡量指标?,企业的目标：增加净利，同时增加投资回报率与现金流量。,工厂运营的有机体系?,神经系统 血液系统 消化系统 运动系统,物流 资金流 工作流 信息流,工厂业务流,人体机能系统,工厂运营的有机体系?,工厂运营的神经系统（信息流）， 工厂运营的血液系统（资金流）， 工厂运营的消化系统（物流）， 工厂运营的运动系统（工作流），,需要我们顾问的辅导来再造、改善、优化与强化这四大机能。,工厂运
2、营的业务漏斗?,HR、 行政、 市场、 TPM团队、 精益团队,工厂运营的竞争压力?,企业的资源垄断拼不过别人的核心技术企业的成本优势拼不过别人的品牌优势企业的生产能力拼不过别人的供应链管理能力,战略发展规划,可用库存量,产品结构BOM、工艺路线、资源清单、工厂日历,销售运作计划,主生产计划,物料需求计划,物料采购计划,生产订单,粗能力计划,细能力计划,车间生产管理,物料采购管理,物料仓存管理,宏观计划,微观计划,执行计划,生产制造培训 工厂基本生产流程,生产制造培训 工厂基本生产流程,绩效考核,执行层,MPS/MRP,销售订单,计划层,粗/细能力,采购计划,采购订单,采购入库,收料/检验,生
3、产计划,销售预测,预测冲销,委外计划,生产任务,生产备料,生产领料,车间计划,工序领料,工序汇报,生产汇报,班组派工,委外任务,委外发料,检验,入库,发货通知,销售出库,总账,应付款,预算管理,成本预测,成本核算,资金管理,核算层,计划管理,采购管理,生产管理,委外管理,销售管理,会计,交期调整建议,交货取消建议,物料替代建议,分析报表,合并报表,资产管理,付款,收款,应收款,生产制造培训 工厂基本生产流程,物控部 也称为PMC部或物流部，有些工厂根本就没有这个部门，做计划的人员有时是管生产的副总或他下面的助手，也有可能是计划人员放在生产部，放在仓库或其它部门的也有。 PMC人员又分为PC（P
4、lanning Control计划控制）和MC（Material Control,物料控制） 需求来源有二种，一种是预测（FC，ForeCast），一种是正式的订单 大部分工厂都没有去用粗能力计划和细能为计划去平衡MPS计划MRP计划，在产能这块一般都是假设为无限产能，ERP系统编排出生产计划之后，需计划人员根据自身的经验去调整生产计划，或者根据MPS和MRP的协同来进行。,生产制造培训 工厂基本生产流程,1)生产部 有些工厂叫制造部，台资或日资工厂叫制造课 生产部一般会有一个月生产计划和周生产计划 生产任务变更 生产任务改制 领料 补料 退料 返工 报废 工序流程 委外 生产日报,生产制造培
5、训 工厂基本生产流程,1)工程部 有些叫设计转换部（或工艺工程部），是技术部门与生产部门的中间衔接环节。 具体设置会根据企业的产品状况、管理现状而不同。 主要负责物料基础资料、生产数据基础资料的管理与维护。 物料编码与维护 BOM建立 生产工序、资源、加工中心以及工艺路线的建立与维护 设计变更 工时消耗定额 物料消耗定额 生产作业指导书 QC工艺表,产生原因: 在企业实际的采购与生产中，基于下述原因或目的采用物料替代： 分散风险 促进外部竞争 不同目标客户对品质的要求不同 为了降低成本而采用新的材质、规格型号的物料； 工程更改等。 为了区分物料的材质、规格、品质、价格的差异一般将不同来源的物料
6、编为不同的物料代码，但又希望简化管理，不因此建立新的产品BOM，因此在采购与生产中产生物料替代的业务处理。,系统应用:K/3物料替代的应用体现在生成投料单时实现自动或手工替代。,生产制造培训 生产术语,物料替代,ECR(Engineering Change Requirement 工程变更请求)因产品质量、客户要求和其它原因需要变更物料或改变生产工艺参数等时发生工程部门在接到ECR时，会在研发部门的支持下，验证各项请求，同时综合考虑库存、采购、等多方面因素，确定下达ECN或TCN。,TCN（Temporarily Change Notice 临时变更通知单）TCN，临时工程变更单，只针对某个生
7、产订单或某批物料；ECN(Engineering Change Notice 工程变更通知单) 是针对某款产品的设计或工艺作的永久变更，当然它同时会考虑生效时间、原有物料的处理方案等。,在管理比较薄弱的企业，最好不要用系统做工程变更。我们可以通过BOM的版本号和使用状态来实现实际应用中发生的工程变更。,生产制造培训 生产术语,生产制造培训 生产术语,PDM （Product Data Management 产品数据管理）定义:PDM是一门用来管理所有与产品相关信息(包括零件信息、配置、文档、CAD文件、结构、权限信息等)和所有与产品相关过程(包括过程定义和管理)的技术。,PDM数据管理范围:P
8、DM是一种“管得很宽”的软件，凡是最终可以转换成计算机描述和存储的数据，它都可以一概管之,生产制造培训 生产术语,MPS(Master Production Schedule 主生产计划)定义:主要针对独立需求的物料进行计划，是关于“需求什么，什么时候需要，需要多少 ”的一种描述。具有承上启下、从宏观计划到微观计划过渡的作用。市场需求（企业外部）同工厂产能之间（企业内部）的桥梁。,计划对象:产品（独立需求的物料）、或采购周期非常长的物料；,生产制造培训 生产术语,销售,生产,MRP（Material Requirement Planning 物料需求计划）定义:根据各种需求，考虑BOM、库存、
9、物料基础资料等信息，将需求转化为对物料的需求计划（生产什么、什么时候生产，采购什么、什么时候采购） 。,计划对象:非独力需求（相关需求）的物料 ；,计划原理:自上而下，逐层进行，计算出半成品的生产计划和原料的采购计划 ；,生产制造培训 生产术语,生产模式：MTS（Make To Stock 面向库存生产 ）在接到客户订单之前就已经完成产品生产的生产类型 ATO（Assemble To Order 面向订单装配 ）是指在接到客户订单以前先把通用的零部件生产好并保存在库存里，接到客户订单后，再把它们装配成最终产品 MTO（Make To Order 面向订单生产 ）产品在接到订单前是设计好的。接到
10、订单后才采购物料，然后进行生产 ETO（Engineering To Order 面向订单设计 ）在接受客户订单后，将客户需求进行定义并设计产品,生产制造培训 生产术语,交货提前期,生产制造培训 生产术语,生产制造培训 生产术语,物料属性 计划策略 订货策略 订货批量 提前期 计划时界和需求时界 其他属性,物料资料,生产制造培训 生产术语,物料属性,自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类,生产制造培训 生产术语,各种物料属性的关系与区别：,生产制造培训 生产术语,订货策略,固定批量（FOQ） 批对批（LFL） 期间订货量（POQ） 再订货点（ROP）,主要用于主生产计划（MPS）
11、或物料需求计划（MRP），运算时对批量的调整有不同处理：如果计划计算方案参数选择“不考虑订货策略和其它批量调整参数”则不进行批量调整。,生产制造培训 生产术语,订货策略,期间订货量（POQ）：计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。 批量调整的公式为： 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量批对批法（LFL）：表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL） 同样会考虑最小订货批量、批量增量固定
12、批量法（FOQ）：计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量再订货点（ROP）：当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存 再订货点）/ 日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单,生产制造培训 生产术语,订货批量,最小定货批量 最大定货批量 批量增量 固定/经济批量,生产制造培训 生产术语,订货批量,最小订货批量：是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量：是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只
13、会在计算日志里进行提示）；批量增量：是指物料的最小包装单位或最少生产数量；固定/经济批量：是指每次订货最佳的批量。对于订货策略为批对批和期间订货法的物料，在进行批量调整时，会考虑最小订货量和批量增量的影响，计算公式为： 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。对订货策略为固定批量法的物料，其计算公式同上，但最小订货量和批量增量都取固定批量的值。如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。,生产制造培训 生产术语,提前期,固定提前期 变动提前期 累计提前期 变动提前期批量需要特别注意BOM中的提前期偏置,生
14、产制造培训 生产术语,提前期,固定提前期：是指生产采购不受批量调整的提前期部分，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。变动提前期：是指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期批量所需要的总的时间减去固定提前期。累计提前期：表示某物料从采购所有的原材料到成品装配出库的整个过程所需要的时间。累计提前期不可维护，在维护里可进行累计提前期的计算。变动提前期批量：是和变动提前期联合使用的一个参数，用户可以定义为一个最佳生产批量，或者其他比较容易统计的生产量。提前期偏置: 物料的需求日期相对于其上级物料需求日期的时间往后延天数。提前期计算公式： 提前期固定提
15、前期（订单需求量/变动提前期批量）取整变动提前期,生产制造培训 生产术语,计划时界和需求时界,计划时界 需求时界只有当计算方案参数：“是否考虑需求时界和计划时界”选中时才进行上述处理。,计划展望区:计划展望期是一个时间段，决定参与计算的需求单据的时间范围和产生计划订单的时间范围，展望期决定参与计算的销售订单和预测单的范围。并可用于实现对MPS/MRP运算结果直观灵活的汇总显示及销售订单与产品预测间的关系界定。展望期时间扣除了工厂日历里的休息日,生产制造培训 生产术语,计划展望期=各时区天数*时区个数 可以在MPS/MRP横式报表以各时区天数*时区个数展示,计划展望区:,生产制造培训 生产术语,
16、计划展望期,工厂日历: 工厂日历又称计划日历。 与普通日历不同，仅计算工作日的天数。 每周的工作日数以工厂日历设置为依据。,生产制造培训 生产术语,信息系统编码八大原则： 一 （求唯一） 类 （分类别） 有 （勿有意） 变 （避变化） 数 （数字好） 短 （力求短） 长 （长统一） 跳 （用跳号）,生产制造培训-编码原则,生产制造培训-编码原则,求唯一一般地，只要物料的物理或化学性质有变化、只要物料要在仓库中存储、就必须为其指定一个编码。举例，如某零件要经过冲压成型、钻孔、喷漆三道工序才能完成。如果该物料的三道工序都在同一车间完成，不更换加工单位，即冲压成型后立即进行钻孔，紧接着进行喷漆，中间
17、没有入库、出库处理，则该物料可取一个代码。如果该物料的三道工序不在同一个车间完成，其顺序是冲压、入库、领料、钻孔、入库、领料、喷漆、入库，则在库存管理中为了区分该物料的三种状态，必须取不同的物料编码。分类别编号如能反应分类，则在列印报表时，同类之资料才会被汇总于一处，将方便被比较或汇总。分类之一般原则是大分类号在前，小分类号在后，依序排列。例如编号时，可以第一、二码表示大分类，第三、四、五码表示中分类，第六、七码表示小分类，之后则径行编以几码的流水号即可。,信息系统编码八大原则说明,生产制造培训-编码原则,勿有意很多人在设计编号时都希望让编号反映某些意义，目的在使编号容易记忆或者可以望字生义。
18、因此往往以英文单字首几码或缩写字母冠于编号上。在编料号时则喜欢把一些规格、尺寸等属性直接反映于料号中。或许在资料笔数少时，这种方式的确可以获得一些方便。但在资料笔数庞大时，此一方法事实上已收不到易记的效果，反而使分类性、顺序性、弹性及唯一性等更重要的编号原则难以兼顾，结果只是徒增编号工作的困扰而已。有许多公司，特别是电子、电机装配业常常就是为了要理出有意义的料号体系，而使得编号工作变得异常艰巨、耗时，甚至编到一半就夭折而难以接续下去。再不然就是勉强将现行料件都编上了料号，结果日后有新增的料件时，却发觉很难遵行原来的编码原则来进行新料件的编号。事实上，料号仅是料件的代码。是在电脑化时作为使用者与
19、电脑之间的沟通工具而已。它甚至可以不需要具备任何意义，就像我们的身份证号码一样。如果能体会这一观点，那么即使有上万笔的料件，也可以在短短两、三周内就完成整个编号工作。在国外，甚至有许多公司干脆就用乱数法则直接赋予料件编号，而丝毫不会影响电脑作业的进行。因为在料件笔数庞大的电脑化作业中我们不需要也不可能去记忆一个料号所代表的料件。我们要知道的只是料件的品名规格（Description），而所有的资料在列印或显示时，品名规格都会伴随着料号出现。,信息系统编码八大原则说明,生产制造培训-编码原则,避变化有些资料之某项属性如果在未来有可能发生变动，则绝不可将该属性纳入编号中。否则，一但发生变动时，是否
20、要修改编号将会成为十分困扰的抉择。例如员工所属部门就不可纳入员工编号中，因为员工调动部门是经常可能发生的。其它如客户信息、供应商信息，业务员的所属区域等皆是如此。正确的方法，应将这些属性另设独立的栏位表达。 数字好亦就是说最好全部用阿拉伯数字来编号。一则可使键入编号的作业效率提至最高，一则可避免数字与某些英文字母因为形象或读音雷同而产生混淆的情形。如果非用英文字母的话，则英文字母最好排在编号之前几码，且位数必需一致。千万要避免英文字母与数字混杂使用。 有人为了使编号段落分明而在编号中使用-符号，或者在编号中夹杂 * / 等特殊符号。这些符号之使用将影响输入之效率，而在口述编号时亦会造成不便，因
21、此最好避免采用。其实编号在使用一段时间后自然会适应，不必刻意去使用一些特殊符号让段落分明。如果非用这些符号不可，则应该让符号出现之位置加以固定，否则反而易生困扰。,信息系统编码八大原则说明,生产制造培训-编码原则,力求短编号之目的在求简化，因此编号位数愈少愈好。如此，可以节省阅读、抄写、输入的作业时间，增加资料处理之效率。再者，由于编号简短，在处理的过程中出错的机率也能够因而降低。 长度通常建议为8-12位比较好。 长统一编号长度一致可使阅读或输入时一眼即可发现异常错误。再者，一致之长度在我们附加检查号码时也将方便许多。如果在实际编号时很难求取编号位数之一致，则至少要求同一类者位数一致。譬如在
22、编号时，成品和原料的料号就可能长短差距很大，但我们可以让成品编号与原料编料号个别有其一致之长度。另外一种方式即将编号短之位数以0来补齐。 用跳号随着企业的发展，不断会有新的物料发生，所以在编码时，要保证具有扩展性，通常我们用跳号来实现，比如在分类号或流水号中预留一些空号以便日后可以插入。,信息系统编码八大原则说明,生产制造培训 工艺路线,生产工艺管理概况:在工厂的实际管理中，生产工艺管理是研发（或工程）部门的一项重要工作，包含以下工作职责： 首先要确定产品的生产工艺流程图； 根据生产工艺流程图，划分生产工序，制定相应的作业指导书和上岗培训考核文件；（据此进行定员定岗） 根据生产工序、资源能力（
23、工时、机时、效率等），合理规划工作中心，同时定员定岗； 然后根据上述工作内容，制定产品品质工位图（或称QC工艺表），确定相应的产品生产工艺路线等。,冲压、钻孔、压模、打磨、粗车、精车、钻火、湿贴、刨、铣,工序: 定义：产品在某一工作中心加工的过程。应用：工序主要应用于工艺路线、能力需求计划、工序计划、工序排程、工序汇报、计件工资标准设置等方面。,生产制造培训 工艺路线,工作中心: 定义：ERP系统中，工作中心是企业制造过程的资源的集合，是企业成本增值的基础。它既不等同于传统上的车间或部门，也不等同于机器设备、生产线或班组，定义工作中心的关键是确保工作中心的划分和管理与用户所需的管理粒度相适应,
24、生产制造培训 工艺路线,生产制造培训 工艺路线,能力=每日工作班次x每班工作小时x工作中心效率x工作中心利用率 利用率=实际投入工时数/计划工时数 效率=完成定额工时数/实际投入工时数,工作中心: 作用： 作为车间作业分配任务和编排详细进度的基本单位 作业计划完成情况的采集点 计算加工成本的基本单元 平衡负荷与能力的基本单元，能力计划的对象 工作中心分类： 关键工作中心，进行粗能力核算的关键； 非关键工作中心； 外协工作中心，工序外协时会用到，但K3未识别，在实际应用中要有概念。,工序与工作中心:,生产制造培训 工艺路线,成品,铁棒,铸造,机加,装配,工艺路线 铸造-机加-装配 .02H 0.
25、5H .03H,下料,打磨,工作中心 铸造中心 机加中心 装配中心,仓库,车间,仓库,资源: 定义：系统中对生产中所使用的设备、人员的泛称。既可以是一台或一组设备，也可以是一个人员或班组，或者在生产中任何可以被作为一个整体管理的设备与人员的组合。应用：系统对资源实行分组管理。在建立资源清单前，首先要建立资源组。每一个资源必须归属于某个资源组。建立资源清单前，首先要建立相关部门与工作中心，否则资源无法建立。,生产制造培训 工艺路线,生产制造培训 工艺路线,资源清单,类型：资源类型，只有“设备”、“人”、“生产线”选项。 所属工作中心：资源所隶属的工作中心，系统提供已存在的工作中心供选择。 单位成
26、本：资源的小时使用成本，内置单位为元/小时。 是否关键资源：只有“是”、“否”选项，默认为“否”。 每日班次：资源每日开工的班次，不能为负数。 每班工作小时：资源每个班次的工作时间，以小时为单位。 利用率：资源每日开工工时的利用率，不能为负数，默认为100%，不能大于100%。 效率：资源可利用工时的效率，不能为负数，默认为100%，不能大于100%。资源日能力=每日班次每班工作小时利用率效率 工作中心日能力=关键资源日能力 如果为非关键资源，其资源能力将被忽略,工艺路线:定义：生产产品的一组工序的有机序列。是表示物料加工顺序和标准工时定额的文件，也称为加工路线。工艺路线是一种工序计划文件而不
27、是传统意义上的工艺技术文件，不涉及加工技术条件与操作要求。应用：建立工艺路线清单前，首先要建立相关的部门、工作中心、工序、资源，否则工艺路线无法建立。工艺路线是进行车间作业管理的基础。在这里设置的工艺路线可以用于车间作业管理的工序计划管理。,生产制造培训 工艺路线,生产制造培训 工艺路线,工艺路线保存时自动反写工艺路线对应的物料的默认工艺路线，但当一条工艺路线有多个物料，其它物料的工艺路线则需通过手工在物料的默认工艺路线中录入；,生产制造培训- BOM分层原则,BOM定义：（Bill of Material）,构成父件的所有子装配件、中间件、零件及原材料的清单，其中包 括装配所需的各子项的数量
28、、损耗率等信息。 物料清单和主生产计划（MPS）或物料需求计划（MRP）一起作用，来安排车间的生产、仓库的发料和待采购件的种类和数量。 在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其他名称。,生产制造培训- BOM分层原则,BOM功能,在MPS及MRP的运算过程中作为产品用料的依据：在进行需求的分解时，要使用BOM作为分解的依据，产生相关的物料需求计划。在投料、领料过程中提供物料的需求量：在根据生产任务单生成投料单时，投料单的物料和数量是根据BOM决定的。在成本核算中决定物料的标准用量：每一产品的成本是由BOM 上相关的物料的成本累加得到的。,生产制造培训- BOM分层原则,BOM类型,规划
29、类BOM 配置类BOM 特征类BOM,工程BOM 制造BOM 成本BOM,生产制造培训- BOM分层原则,BOM示例,阀门 30.10.01(1),阀杆 20.10.001（1）,阀体 20.20.001（1）,主杆 10.20.001（1）,活塞 10.10.100(1),阀柄 10.30.001（1）,螺母 10.10.001（2）,0层,1层,2层,BOM分层六字原则： 产 供 销 存 虚 委,生产制造培训- BOM分层原则,产：是否要单独下发生产任务有些工厂，只对最终产品才下发一张生产任务单，其它都是车间自行安排生产，如果半成品在生产过程中也不需入库，则可考虑对产品进行工序管理，简化B
30、OM；如果工厂需对半成品下发生产任务指令，则需考虑对需发生产任务的半成品进行分层。 供：半成品是否会直接采购如果工厂半成品本身有可能会直接采购，也应考虑将此半成品进行分层，做一个单独的BOM 销：半成品是否会直接销售如果工厂半成品本身有可能会直接销售，也应考虑将此半成品进行分层，做一个单独的BOM 存：是否需入库如生产出的半成品不需入库，而是直接转到下一道工序/车间，则不建议将此BOM单独分层；如生产出的半成品，需要入半成品仓之后，下一道工序/车间生产时，又从半成品仓领出，则BOM在此处应考虑分层。 虚：考虑虚拟件如果工厂产品工艺比较复杂或一个产品中，共用件使用比较频繁，可根据需要，采用虚拟件
31、进行处理 委：是否委外如果启用车间管理，则对一些如电镀、喷油、热处理等因为本厂没有相关设备，需委外处理的，做工序外协即可，简化BOM分层；如果不启用车间管理，则需在产品委外处，单独分出一层。,生产制造培训- BOM分层原则,推行BOM时应注意：给一个工厂辅导信息化的过程中，在BOM分层方面，刚开始可以采用稍“粗犷”的方式进行管理 , 比如，只管到车间或部门，至于车间或部门内还有很多反反复复地流转过程，在系统实施的前期都可暂时不管，等到整体管理水平提升或对系统的操作比较熟悉后 , 再进行 “ 严谨 “ 的管理。因为BOM的分层越多 , 系统运作时的复杂度及需要的管理水平就越高 , 如果企业本身的
32、管理水平跟不上，反而会导致系统推行过程出错多，进度缓慢，信心下降。属于工艺方面的事，应由工艺路线解决，而不应放到BOM中来 规划类BOM、配置类BOM；特征件、虚拟件都有可能会使用到 注意包材在BOM中的放置 注意单位的应用,生产制造培训- BOM分层原则,生产制造培训- MRP算法说明,保证MRP计算结果正确的前提 基础数据： 一、基础数据的正确维护： 计划策略、订货策略、批量、提前期、安全库存、计划员 设置工厂日历 设置工艺路线 工厂MRP可用仓的设定 BOM维护 BOM合法性检查 低位码维护 设置展望期 MPS/MRP方案的设定(需要关注)是否合并等,生产制造培训- MRP算法说明,设置
33、计划策略、订货策略、批量、提前期、安全库存、来源、计划员、是否生成采购申请,是否合并等,生产制造培训- MRP算法说明,工厂MRP可用仓的设定,生产制造培训- MRP算法说明,BOM维护/BOM合法性检查/低位码维护,生产制造培训- MRP算法说明,设置计划展望期,生产制造培训- MRP算法说明,MPS/MRP方案的设定,生产制造培训- MRP算法说明,保证MRP计算结果正确的前提 基础数据： 二、库存及单据处理及时： 库存处理及时； 锁库量的调整； 拖期单据的处理：建议全部关闭； 产品预测单的处理：将已经完成的产品预测单手工关闭； 计划类单据的处理：重复生产计划单，审核的计划订单，审核的物料
34、替代清单； 生产任务类单据的处理：生产任务单、重复生产任务单、委外加工任务单； 采购单据的处理：审核的采购申请，采购订单 总体要求采购订单、销售订单、生产订单三大订单在系统中正确运行，入库关联订单、不执行的订单及时关闭。,生产制造培训- MRP算法说明,时间范围的确定: T1 T2 T3 T4 T2: 系统当前日期 T3: 计划展望期的开始日期（通常情况下T2与T3为同一天）。 T4: 计划展望期的结束日期。 T1: 计算拖期后的开始日期。(受控于参数“预计量计算有效期：距系统当 前日期 个月。),生产制造培训- MRP算法说明,MRP算法 计算公式: 净需求 = 毛需求/(1-损耗率) 现有
35、库存 + 安全库存 预计入库量 + 已 分配量此计算公式受计划方案中设置所选的选项影响 计算顺序成品 半成品 材料 ,即按低位码顺序进行计算,生产制造培训- MRP算法说明,生产制造培训- MRP算法说明,需求取数来源: 独立需求(成品)需求来源取自销售订单、预测； BOM单取产品使用状态的BOM； MRP可用库存：MRP计划方案维护-仓库参数中选择到的“本次计算MPS/MRP可用仓”的即时库存之和； 安全库存：取自物料-基本资料中的安全库存。系统由于实现了按订单追踪MRP功能，故在算法上对安全库存单独进行处理，即先按物料计算安全库存产生的需求，再按订单进行计算。即会在系统当前日期先产生安全库
36、存的需求 ； 可用库存：第一期= MRP可用库存-安全库存(如果计算参数考虑安全库存)；后期=上期剩余库存 预留库存：各期的累计锁库量； 锁单冲销量：有锁单标志的预计量冲销对应的需求,生产制造培训- MRP算法说明,需求取数来源-毛需求： 毛需求预测：已审核未关闭的产品预测单分录中的预测开始日期位于T3-T4 之间的物料。因此请及时将已经完成的产品预测单手工关闭毛需求订单：已审核且业务关闭状态为未关闭的销售订单分录中的建议交货 日期 位于T1-T4之间的物料 (订货数量-已出库数量) 毛需求相关：指BOM中上层物料计算后的净需求。毛需求的“预测/订单”字段的取值一般来自独立需求（indepen
37、dent）。独立需求是指该需求与其他产品的需求不相关联，因为独立需求是与任何其他的组件和产品不相关的，它可以预测，也可以单独销售。毛需求的“相关”字段的取值一般来自相关需求（dependent）。相关需求是指该需求与其他产品的需求相关联 相关性可以是垂直的，也可以是水平的 一个组件的相关需求相对于它的父项来说是垂直的 如果一个组件被推迟一周送达，最终的产品也会被推迟一周。其他组件在这一组件到达之前将变得不再需要。这也是一个相关性。这就叫水平相关性。 当一个组件延迟或不足时，计划者更关注水平相关性。因为其他的组件将不得不重新计划,生产制造培训- MRP算法说明,需求取数来源-预计入库数: 预计入
38、库计划 ： 采购申请单：已审核的采购申请单，单据来源可为MRP产生，也可是手工录入 重复式生产计划: 已审核的计划完工日期位于T1-T4之间的重复式生产计划的计划生产数量 - 分解执行数量（即分解后下达重复生产任务单的计划生产数量）。 生产任务单: 已确认的计划完工日期位于T1-T4之间的生产任务单的计划生产数量 已入库数量 计划订单: 审核的计划订单(由参数控制)预计量的值为 建议订单量累计下达数量，预计量日期为建议到货/完工日期。 预计入库在途/在制 采购订单: 已审核且MRP关闭标志为未关闭的采购订单分录中交货日期位于T1-T4之间的物料数量-已入库数量 生产任务单:下达/挂起的计划完工
39、日期位于T1-T4之间的生产任务单的计划生产数量 已入库数量 ； 委外加工生产任务单: 已审核或挂起的计划完工日期位于T1-T4之间的委外加工生产任务单计划生产数量 已入库数量。 预计入库在检 采购检验申请单：已审核的采购检验申请单 预计入库被替代 物料替代清单: 审核的物料替代清单(由参数控制)，对于被替代物料作为预计可用量，对于替代物料作为已分配量。,生产制造培训- MRP算法说明,需求取数来源-已分配量生产类型单据: 当有投料单时，无论投料单是否审核，都按投料单的建议投料数量算已分 配，记录在已分配量的任务栏，当没有投料单时按BOM用量计算已分配 相应字段说明：已分配量拖期销售：拖期销售订单产生的已分配量；已分配量计划：未审核的生产投料单；已经审核未分解完毕的重复生产计划单；已分配量任务：确认的生产投料单；已分配量替代他料：审核的物料替代清单，因为替代料产生的需求；已分配量锁库：锁库的销售订单和生产投料单；,30,生产制造培训- MRP数据演练,30,生产制造培训- MRP数据演练,讨论,物料编码 BOM分层,谢 谢！,
