1、近期聚丙烯产品中有少部分块状的原因分析我车间装置采用液相本体法聚丙烯工艺，该工艺有流程短、操作简单、生产成本低、装置投资小、经济效益好等特点，但由于其操作的间歇性、原料的不稳定性、三剂加入的手动性，以及没有在线质量分析仪表，致使质量分析滞后，质量控制难度很大。 一方面限制了产品的使用范围，另一方面也给用户造成了一定的加工难度，因此如何有效地控制间歇式本体法聚丙烯质量，实现各项质量指标可调，成为此行业中一项急待解决的问题。我们车间近期由于生产波动出现了少部分产品中有小塑块的不合格料。分析出现上述情况的原因如下： 1、原料精丙烯中的无机物杂质 co co2 等含量提高，由于无机杂质都不同程度地使催
2、化剂中毒，所以导致聚合反应大幅的波动，由于原料的波动我们相应地调整三剂配比，但原料质量的浮动变化和我们间歇式生产方式的调节变化的滞后性，导致聚合反应不稳定，有时Al/Ti 比过高局部聚合反应剧烈放热多，温度高部分粉料塑化结块。2、现在催化剂使用量一般在 40g-46g 之间，聚合反应波动时催化剂量加入大有时搅拌不均匀，导致局部反应剧烈塑化结块。3、反应偏弱时活化剂加入量也有所增加，在聚合反应中，活化剂的作用一是与催化剂配成活性中心，二是消耗丙烯中的杂质，保护活性中心。因此，需有足够的活化剂参与反应，若活化剂的加入量（即活性剂与催化剂的摩尔比）太少，不能与催化剂配成足够的活性中心并消除丙烯中的杂
3、质以保护活性中心的活性，就会导致聚合反应不完全，单釜产量偏低，甚至有可能出现丙烯不发生聚合反应的现象；若活化剂的加入量太多，活性剂除消除丙烯中杂质和与催化剂配位外，还富余部分活化剂，产品中残留过多的活化剂，小本体聚丙烯粉料就易产生烧料现象导致部分粉料结块。4、回收料与新鲜料的加入比例浮动过大，我装置有原料罐V301/1、V301/2 两个回收罐只有 V303 一个，原料罐与回收罐之间以串联方式通过丙烯泵向聚合釜投料，当原料罐收料量达到上限60M3 时停止收料而回收料随着反应的结束不断的增加，再投料时加入的回收料的比例增大，由于回收料里面有残存的活性导致反应局部剧烈塑化结块。5、在原料变化时，自控调节不及时，常常需要进行手动控制，而每个操作工，操作习惯不同，造成生温时间不同，反应压力也不尽相同，使得产品质量不稳定。容易造成局部反应剧烈塑化结块。6、有时回收出料太晚，发生丙烯气相聚合，传热不良，局部过热而塑化结块。7、有时由于喷料上球阀内漏导致催化剂沉底局部反应剧烈塑化结块。搅拌叶擦釜壁，使局部温度过高，粉料塑化结块。有几台釜使用年限长，夹套结垢严重，取热能力差，反应剧烈时，撤热有限温度高塑化结块。
