1、1塑料盖注塑模具设计绪 论目的：设计一副能够生产所给塑件、结构合理、能保证制品的精度、表面质量的塑料模具。能熟练使用 PRO/E 、AUTOCAD, 等三维 CAD,CAM 绘图软件。 意义：随着塑料制品在机械、电子、交通、国防、建筑、农业等各行业 广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料模在国民经济中的重要性也日益突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已经成为一个国家制造业水平的重要标志之一。该课题的主要设计意义在于掌握注塑模设计的大体思路，懂得如何着手分析和考虑问题，能自己独立的设计出一套完整的模具，且能将它应用于实际生产。80 年代以来，在国家产业政策和与之配套的一
2、系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为 13%，1999 年我国模具工业产值为 245 亿，至 2000 年我国模具总产值预计为 260-270 亿元，其中塑料模约占30%左右。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。由于这里不能上传完整的毕业设计（完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等） ，此文档也稍微删除了一部分内容（目录及某些关键内容）如需要其他资料的朋友，请加叩扣: 贰二壹伍八玖壹壹五一我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产 48 英寸大屏幕彩
3、电塑壳注射模具、6.5kg 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模2具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星 I.K 模具有限公司制造的多腔VCD 和 DVD 齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。1、.提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。 2、在塑
4、料模设计制造中全面推广应用 CAD/CAM/CAE 技术。CAD/CAM 技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具 CAD/CAM 技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件；基于网络的 CAD/CAM/CAE 一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型 CAD/CAM 系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM 软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的 3D 设计与成型过程的 3D 分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。 3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件
5、的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也3非常重要。 4、开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应
6、多品种、少批量的生产方式。 5、.提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件规格品种。6、.应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 7、.研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模 CAD/CAM 的关键技术之一。研究和应用
7、多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以 15左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大的变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速的发展。浙江宁波和黄岩地区的模具之乡；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维 CAD，并陆续开始使用UG、Pro/E、I-DE
8、AS、Euclid-IS 等国际通用软件，个别厂家还引进了4Moldflow、C-Flow 、DYNAFORM、Optris 和 MAGMASOFT 等 CAE 软件，并且成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已经取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构 和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具 CAD/CAE/CAM 技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计周期等方面作出重大了贡献。例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS 软件，华中
9、理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模具、汽车覆盖件模具合乎级进模 CAD/CAE/CAM 软件，上海交通大学模具 CAD 国家工程研究中心开发的冷冲压模具和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模 CAD 软件等在国内模具行业拥有不少的的用户。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比还有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM 技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型，精密、复杂和长寿命的模具依赖进口。模具行业在今后的发展中，.要更加关注其产品结构的战略性调整，使结构复杂、精密度高的
10、高档模具得到更快的发展。我们的模具行业要紧紧的跟着市场的需求发展。没有产品的需求、产品的更新换代，就没有模具行业的技术进步，也就没有模具产品的上规模、上档次。如汽车生产中 90以上的零部件，都要依赖模具成型，在珠三角和长三角，为汽车行业配套的模具产值增长达 40左右。而模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。要积极推进中西部地区5模具产业的发展，努力缩小发达地区和不发达地区的差距。中西部很多地区已经意识到模具产业的发展对制造业的重要作用。如陕西、四川、河北等模具生产有了很大的发展，河北兴林车身制造集团有限公司作为河
11、北泊头地区的骨干企业带动了一片模具企业的开拓；四川宜宾普什模具有限公司凭借强有力的资金投入，将在未来写下新的篇章。要积极推进模具企业特别是国有企业的体制的创新，转换经营机制，大力发展混合所有制经济，明确产权和完善法人治理结构。充分发掘企业发展的内在动力。要积极推进中、西部地区工业基础较好地区的制造业大中型企业主辅分离，使其模具车间、分厂在不太长的时间里，采用多种有效实现形式，转换机制，大力发展产权明晰、独立自主经营，适应市场运作和模具生产快速反应的现代专业模具企业，培养能代表行业水平的“龙头”企业，带动地区产业链的发展。6第一章 任务来源及设计目的意义1.1 设计任务来源设计题目：塑料盖材 料
12、：PA生产批量：大批量生产技术要求：未注圆角 R0.5所有尺寸公差按 SJ1372-78 的 4 级精度图 1-1 产品零件图1.2 设计目的及意义 7本设计题目为普通零件塑料盖，但对做毕业设计的毕业生有一定的设计意义，它概括了盒盖塑料零件的设计要求、内容及方向。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者注塑模设计的基础，为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫和吸取了更深刻的经验。8第二章 零件的工艺性分析2.1 塑件的工艺性分析（1）塑件的原材料分析：塑件的原材料分析。塑件的材料采用尼龙6（PA6）属于热塑性塑料。从使用性能上看，该塑料具有的机械强度和刚度，优良的韧性，自润滑性，耐磨性和良好的耐化
13、学性。还具有无毒，着色容易等优点。.熔融粘度低，流动性良好，易产生溢边（溢料间隙 0.02mm）.塑料容易吸湿，成型前需要预热干燥，并应防止干燥后再次吸湿，成型时的含水量不得超过 0.3%。否则流动性下降。制品容易出现气泡，银丝等缺陷。对于精度要求高的制件，成型后需要作调湿处理，调湿后制品会发生尺寸胀大的现象。1 .塑料的收缩率不稳定（收缩率为 1.52.5%）2.塑料熔体冷却速度对结晶度和制品性能影响较大，故应根据制品壁厚正确选择和控制模具温度范围(2090 )过低易出现缩孔和结晶化问题。2.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析2.2.1 结构分析结构分析。从零件图上分析：该零件总体形状为
14、一盒体高度方向仅与6mm。长度方向上有 30mm。且在下端内壁里面有一个较小的外抽芯，抽芯空间较9小，模具设计和制造难度均较大。2.2.2 尺寸精度分析该零件重要尺寸如 、 、 、等尺寸精度为 MT2 级0.1240.2460.243（GB/T14486-1993） 。次重要尺寸如 、 等尺寸精度为 MT3 级0.140.24（GB/T14486-1993）由以上分析、该零件的尺寸精度中等偏上对模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看壁厚较为均匀，有利于塑件的成型。从塑件壁厚上看，所有壁厚尺寸均为 3mm，壁厚均匀，有利于塑件成型。2.2.3 表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷、
15、毛刺，外并没有什么特殊的表面质量要求，故比较容易实现。综上分析可知，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。2.3 计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具的型腔数。计算塑件的体积：V=1955.68 （过程省略）3m计算塑件的质量：根据设计手册可查得 PA 的密度为 =1.12g/ 3cm故塑件质量为：W=V=1955.681.12 =2.19g31010采用一模 16 腔的模结构考虑其外形尺寸初步选用型号为 LY80 的注塑机，该注塑机的注射量为 116g 注射量压力为 230mpa，锁模力为 800KN。最大开模行程280mm 最大安装尺寸为
16、350mm350mm,装模高度为 150mm350mm,顶出行程为100mm311第三章 塑料的成型特性与工艺参数的确定查找相关文献和参考工厂实际应用情况 PA 成型工艺参数可作如下选择（试模时可根据实际情况作适当的调整）注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：喂料区温度 选用 701t后段温度 选用 2402t中段温度 选用 2503t前段温度 选用 2504t喷嘴温度选用 250熔料温度：240250料筒恒温：220模具温度：60100注射压力：100160Mpa注塑时间：选用 0.1s保压压力：注射压力的 50%保压时间：10s背压：28Mpa 需要准确的调解冷却时间：30s注塑速度
17、：建议采用较快的注塑速度计量行程：0.53.5D12残料量：4mm预热杆：80时烘干 4 小时回收率：可加入 10%回料收缩率：0.7%2.0%浇口系统：点式机器停工时段：无需用其它料清洗，熔料残留在料筒内时间可达 20min。容易发生热降解。注：料筒设标准螺杆，特殊几何尺寸有较高塑化能力，上述可用直通式喷嘴。413第四章 浇注系统的设计4.1 分型面的选择该塑件为一塑料盖，表面质量无特殊要求，但在外部在旋入时常与人的手相接触。因此上端面最好自然形成圆角。此外该零件高度为 6mm 且与另一工件相配合。因此应保证下部配合部分的同轴度即把它们放在模腔的同一侧。故选用以下分型面较为合理。图 3-1
18、分型面4.2 塑件的成型位置本塑件在注塑时采用一模 16 件即需要 16 个型腔，综合考虑浇注系统模具结14构的复杂程度等因素拟采取以下的型腔排列方式：图 3-3 型腔排列方式采用上图所示的型腔排列方式的最大优点是从主流道末端到各型腔的分流道其长度和尺寸都是对应相等。所以各浇道受力较为平衡易于塑件的成型。综合考虑模具型腔的排列方式和塑件的外形尺寸初步选用标准模架类型为 2503151AT GB/T12556.119901F4.3 流道的设计（1）主流道设计根据设计手册查得 LY80 的注塑机喷嘴的有关尺寸：喷嘴前端孔经： =4.8mm0d喷嘴前端球面半径 =12.6mm0R根据模具主流道与喷嘴
19、的关系15R= +（12）mm0RD= +(0.51)mmD取主流道球面半径 R=13.5mm取主流道小端直径 d=5mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形其斜度为 经换算得主流道大端直径 D=8.5mm 为了使熔料顺利进入分流道，可在主流013道出料端设计半径 r=5mm 的圆弧过渡。（2）分流道设计分流道的形状及尺寸应根据塑件的体积壁厚形状的复杂程度注塑速率，分流道长度等因素来确定。经分析选用截面形状为半圆形的分流道。查表得R=4mm。 如图所示：图 33 半圆形分流道（3）浇口设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式选用点浇口较为理想。设计时考虑壁厚为 1.0mm 故查表初
20、选尺寸为（blhd）=0.8mm1.0mm1.2mm1.0mm试模时修整。16第五章 成型部件的工艺设计与计算5.1 成型部件的计算本副模具成型零件工作尺寸计算时采用平均尺寸，平均收缩率，平均制造公差和平均磨损量来进行计算。查表得 PA 的收缩率为 S=1.52.5% 故平均收缩率 =（1.5+2.5）%/2=2%Scp考虑到工厂模具制造的现有条件模具制造公差取 =/3Zf1）型腔和型芯工作尺寸的计算型腔、型芯工作尺寸计算见表 14-117类别序号 模具零件名称 塑件尺寸 计算公式 型腔或型芯工作尺寸0.243 0.83421上模板型腔 0.1200()ZMSCPL()ZH0.80.246 0
21、.826342 下模板型腔 0.123700()ZMSCPL()Z0.890.12 0.3192. .8 型腔的计算3活动型腔 0.12SR003()4ZMSCPL()ZH03()4ZRSRCPL0.80.1237 0.869型芯的计算4活动型腔套筒型芯 0.242()ZM03%4ZRSCPL0.8182） 成型部件活动型腔及其套筒型芯的设计由本塑件的形状不大且在塑件内部有向外凸起的回转结构在成型时不易脱模。传统上一般把内部的型腔做成两半的活动镶块用两个销钉一端过盈一端间隙配合将它们连接在一起脱模时连同活动型腔镶块一并顶出然后用手将它们分开，但此种设计不利于大批量，自动化生产的要求，因此在本副
22、模具中对这种机构进行了改进，设计成了活动型腔的自动脱模机构。其结构设计方案如下：图 4-1 活动型腔及套筒组合部件其工作原理：脱模时推拉杆推着活动型腔向前推进在弹簧弹力的作用下活动型腔沿套筒型芯的侧壁不断向两边张开，当张开当一定程度塑料在重力作用下自动脱19落。顶出完成后模具闭合。在复位杆及推拉杆上弹簧受拉力的作用下活动型腔沿套筒型芯侧壁回到原来的位置。3）型腔侧壁厚度及筋板厚度计算（1）凹模型腔侧壁厚度计算凹模力整体式圆形型腔，根据整体圆形凹模型腔侧壁厚计算公式进行计算得 t 为 3.2mm,设计时取 5mm.(2)底板厚度计算根据凹模板底部厚度计算公式进行计算得 6.1mm。设计时为了整体
23、结构的协调，凹模板取 15mm，则凹模板底部厚度为 152.3=12.7mm5.2 模具加热与冷却系统的有关计算本塑件在注射成型时不要求太高的模温，因此，在模具上可不设加热系统，通过下列计算可以判断是否需要设计冷却系统：设定模具平均工作温度 40，用 20的常温水作为模具冷却介质，其出口温度为 30，产品为(初算每 2 分钟一套 1.02kg/h。一、求塑件在硬化时每小时释放的热量 Q3，查有关文献得 PA 的单位热流量为 57 J/kg410Q3=WQ2=1.0257 J/kg=58.1 J/kg410410二、求冷却水的体积流量 VV= WQPcl(t-2)= 43358.10/67(2)
24、=0.23 /minm可见，由体积流量 V 查表可知所需的冷却水管直径非常小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。20第六章 模具闭合高度的确定21在支承和固定零件的设计中根据经验确定：定模座板 =25mm 1H上凹模型腔板 =15mm2型腔固定板 =50mm3垫板 =10mm4支承板 =50mm5动模座板 =25mm。6H综上所述模具的闭合高度为：H= + + + + +12345H6=25+15+50+10+50+25=175mm 第七章 注塑机有关参数的校核22模具的外形尺寸为 250mm315mm175mm.LY80 注塑机的最大安装尺寸为350mm350mm.装模高度为 1
25、50mm350mm。即该副模具满足安装条件。经查LY80 型注塑机的最大开模行程 S=100mm.满足顶出塑件要求：S + +（510 ）mm=6+10+10=22mm.经验证，LY80 型注塑机能满足使用要1H2求，故可以采用。第八章 编写主要工作零件加工工艺规程23在此仅对成型零件型芯、型腔的加工工艺进行分析。8.1 型芯套筒的加工工艺过程型芯套筒的加工工艺过程见表 7-1。表 7-1 型芯套筒的加工工艺过程序号 工序名称 工序内容1 下料 35mm450mm 的 45 钢 2 根车端面车外圆保证 30mm2 车（普通车床）切断保证长度为 50mm3 热处理 调质 2428HRC车外圆处台
26、阶面留 0.30.5mm 余量钻中心孔留 0.30.5mm 作绞车锥孔留 0.30.5mm 余量精车外圆处台阶面至图精车锥孔留 0.2mm 磨量4 车（数控车床）精车两端面保证尺寸平行度5 铰 精铰中心孔至图6 热处理 淬火后回火保证 4550HRC7 钳 锥面部分与配偶研配贴合面不少于 80%8 表 镀、铬9 钳 抛光8.2 型芯固定板加工工艺过程24型芯固定板加工工艺过程见表 7-2模具典型零件机械加工工序卡（模具专业冲压、塑料模具课题适用）25模具典型零件机械加工工序卡产品型号 零(部)件图号 10机械加工工序卡片 产品名称 模具 零(部)件名称 型芯套筒 共( 1 )页 第( 1 )
27、页车间 工序号 工序名称 材料牌号备料车间 1 下料 45 钢毛坯种类毛坯外形尺寸每个毛坯可制件数每台件数锻件 35450 8 16设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数普通车床 1夹具编号 夹具名称 切削液三抓卡盘 乳化液工序工时工位器具编号 工位器具名称准终 单件工步工时工步内容 工艺装备主轴转速rmin1切削速度Mmin1进给量mmr1切削深度mm进给次数 机动 辅助工步号2 车 普通车床 640 32 0.2 .0.5 5 1 0.53 车 普通车床 640 32 0.2 0.5 4 0.5 0.24 车 普通车床 640 32 0.2 0.5 3 0.5 0.25 热处理6 车
28、数控车床7 车 数控车床8 车 数控车床9 铰 铰刀 1000 50 0.03 0.05 0.02 0.5 0.2设 计(日期)审 核(日期)标准化(日期)会 签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期26产品型号 零(部)件图号 02机械加工工序卡片 产品名称 模具 零(部)件名称 型芯固定板 共( 1 )页 第( 1 )页车间 工序号 工序名称 材料牌号备料车间 1 下料 45 钢毛坯种类毛坯外形尺寸每个毛坯可制件数每台件数标准模架 250315501 1设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数夹具编号 夹具名称 切削液工序工时工位器具编号 工位器具名称准终 单件工步
29、工时工步内容 工艺装备主轴转速rmin1切削速度Mmin1进给量mmr1切削深度mm进给次数 机动 辅助工步号1 热处理2 平磨 平面磨床 1000 0.05 0.02 0.02 5 2 0.53 坐标镗 坐标镗床 640 20 0.05 0.02 10 5 14 铰 铰刀 1000 32 0.05 0.03 2 1 0.55 钳6 热处理7 钳设 计(日期)审 核(日期)标准化(日期)会 签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期27第九章 模具的安装与调试：9.1 模具的安装：装配的要求如下：（1）模具上下平面的平行度偏差不大于 0.05mm，分型面处需密合。（2）推件
30、时推件杆和卸料板动作要同步。装配顺序：(1) 装配前按图检验主要工作零件及其他零件的尺寸。(2) 镗导柱孔，将定模，推件板，型芯固定板合在一起，使分模面紧密接触并夹紧。镗导柱孔，型孔，在空内压入工艺定位销后，加工侧面的垂直基准。(3) 加工定模，用定模侧面的垂直基准确定定模上型腔中心的实际位置，并依次作为加工基准，镗线切割用的穿丝孔 ，线切割矩形孔。2m(4) 加工推件板，按定模实际加工中心位置在推件板上镗线切割用的穿丝孔，并以穿丝孔为基准切割型孔。2m(5) 压入导柱。在定模座，推件板，型芯固定板上分别压入导柱，使导向可靠，滑动灵活。 (6) 装配型芯。将型芯固定板与推件板合拢，把型芯放入推
31、件板型孔内，用螺孔复印法和压销钉套法使型芯紧固在型芯固定板上。(7) 通过型芯引钻支撑板和型心固定板上的孔。(8) 通过支撑板引钻推杆固定板上的孔。(9) 在推杆固定板和支撑板上加工限位螺钉孔和复位杆孔。(10) 将镶块，装入定模。(11) 加工定模座板，加工螺孔，限位孔和导柱孔。(12) 定模和定模座板的装配。用平行夹头把它们夹紧，通过定模板的孔引钻在定模上，拆开后，再定模上攻螺孔，然后用螺钉和销钉将定模和定模座板紧固。(13) 装配动模部分，修正推杆和复位杆长度。(14) 完成装配后进行试模，并校验入库。9.2 模具的调试：28注射模装配成以后。也要按正常的生产条件进行试模，以了解模具的实
32、际使用性能是否满足生产要求、有无不完善的地方进行改进或作调整。通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单一的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。在试模过程中，应做详细记录，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格。如需返修，则应提出返修意见。在记录卡中应摘录成型工艺条
33、件及操作注意要点，最好能附加上加工出的制件，以供参考。试模后，将模具清理干净，涂上防锈漆，然后分别入库和返修。设计总结29毕业设计是一项非常繁杂的工作，它涉及的知识比较广泛，很多都是我们所学课本上没有的东西，这就要靠自己去图书馆查找自己所需要的资料；还有很多设计计算，这些都要靠自己运用自己的思维能力去解决，可以说，完成这样复杂的工作需要一定的毅力和耐心。在学校中，我们主要学的是理论性的知识，而实践性很欠缺，而毕业设计就相当于实战前的一次演练。通过毕业设计可是把我们以前学的专业知识系统的连贯起来，使我们在温习旧知识的同时也可以学习到很多新的知识；这不但提高了我们解决问题的能力，开阔了我们的视野，
34、在一定程度上弥补我们实践经验的不足，为以后的工作打下坚实的基础。本设计设计内容为按键塑料模设计，通过对按键的设计，基本掌握了对塑料模设计的方法及步骤，对塑料模有了更进一步的了解和认识，对模具的制造方法和制造途径积累了丰富的经验。本设计共分九章，分别对设计题目的来源、设计意义、零件工艺性分析、工艺方案的确定、模具结构及成型设备的选择、工艺计算、模具结构设计及校核、加工工艺等几方面进行了阐述。由于水平有限，很多知识掌握的不是很牢固，因此在设计中难免要遇到很多难题，由于有了课程设计老师的不吝指导和同学的热心帮助下，克服了一个又一个的困难，使我的毕业设计日趋完善。本设计中模板等尺寸也不代表一种最佳的选择，例如模板的厚度，可以根据能取得的原料的厚度按最小的加工量选择（要满足最小厚度要求，同时也不能太厚太重） 。同一塑件由不同的人设计有多种多样的方案，最终都有可能很好的使用，通过这次设计，我认识到了除了正确掌握和应用书本知识外，吸取和借鉴他人的设计经验虚心向别人请教也是非常重要的。致谢30本设计在设计过程中得到了杨占尧、翟德梅、于智宏、原红玲、程芳，苏光，杜伟等多位指导老师的大力支持和帮助，再此表示诚挚的感谢，由于本人水平有限，收集资料困难，如果有不尽人意的地方，恳请导师不吝赐教，提出宝贵改进意见。参考文献1.塑料注塑模结构与设计杨占尧主编 清华大学出版社 2004.09
