1、1UDC中华人民共和国国家标准工业金属管道工程施工及验收规范Code for construction and acceptance ofIndustrial metallic pipingGB 5023597主编部门：中华人民共和国化学工业部批准部门：中华人民共和国建设部施行日期：1998 年 5 月 1 日中 国 计 划 出 版 社1998 北 京2中华人民共和国国家标准工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97中华人民共和国化学工业部 主编中国计划出版社出版(北京市西城区月坛北小街 2号)新华书店北京发行所发行北京外文印刷厂印刷8501168毫米 132 3.5 印张 84 千字
2、1998年 4月第一版 3998 年 4月第一次印刷印数 130100 册统一书号：1580058.367定 价：14.00 元3目次1总则32术语43管道组成件及管道支承件的检验64管道加工74.1管子切割74.2弯管制作84.3卷管加工 114.4管口翻边 114.5夹套管加工 115管道焊接 136管道安装 156.1一般规定 156.2管道预制 156.3钢制管道安装 156.4连接机器的管道安装 196.5铸铁管道安装 196.6有色金属管道安装 206.7伴热管及夹套安装 206.8防腐蚀衬里管道安装 216.9阀门安装 216.10补偿装置安装226.11支、吊架安装 256.1
3、2静电接地安装277管道检验、检查和试验287.1一般规定 287.2外观检验 287.3焊缝表面无损检验 287.4射线照相检验和超声波检验 287.5压力试验298管道的吹扫与冲洗328.1一般规定328.2水冲洗328.3空气吹扫 328.4蒸汽吹扫 328.5化学清洗 338.6油清洗 339管道涂漆3410管道绝热 3511工程交接验收 364附录 A交工技术文件的内容及格式 37附录 B管道焊接常用的坡口形式和尺寸 50附录 C本规范用词说明 58附加说明 59附：条文说明 6031 总 则1.0.1 为了提高工业金属管道工程的施工水平，保证工程质量，制订本规范。1.0.2 本规范
4、适用于设计压力不大于 42MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道(以下简称“管道”)工程的施工及验收。1.0.3 本规范不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管道。1.0.4 管道的施工应按设计文件施行。当修改设计时，应经原设计单位确认，并经建设单位同意。1.0.5 现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质量标准不得低于本规范的规定。1.0.6 管道的施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。42 术 语2.0.1 管道 piping由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动的管子
5、、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成。2.0.2 管道组成件 piping components用于连接或装配管道的元件。它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。2.0.3 管道支承件 pipe supporting elements管道安装件和附着件的总称。2.0.4 安装件 fixtures将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的元件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。2.0.5 附着件 structural
6、attachment5用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，它包括管吊、吊(支)耳、圆环、夹子、吊夹、紧固来板和裙式管座等。2.0.6 剧毒流体 lethal fluid 如有极少量这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，即使迅速治疗、也能对人体造成严重的相难以治疗的伤害的物质。相当于现行国家标准职业性接触毒物危害程度分级中级危害程度的毒物。 2.0.7 有毒流体 toxic fluid这类物质泄漏到环境中。被人吸入或与人体接触，如治疗及时不致于对人体造成不易恢复的危害。相当于现行国家标准职业性接触毒物危害程度分级中级及以下危害程度的毒物。2.0.8 可燃流体 flammable
7、 fluid 在生产操作条件下，可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体。2.0.9 流体输送管道 fluid transportation piping系指设计单位在综合考虑了流体性质、操作条件以及其它构成管理设计等基础因素后，在设计文件中所规定的输送各种流体的管道。流体可分为剧毒流体、有毒流体、可燃流体、非可燃流体和无毒流体。2.0.10 热弯 hot bending温度高于金属临界点 AC1时的弯管操作，2.0.11 冷弯 cold bending温度低于金属临界点 AC1时的弯管操作。2.0.12 热态紧固 tightening in hot condition防止管道在工作温度下，因
8、受热膨胀招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。2.0.13 冷态紧固 tightening in cold condition防止管道在工作温度下，固冷缩招致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。2.0.14 100%射线照相检验 100%radiographic examination对指定的一批管道的全部环向对接焊缝所作的全圆周射线检验和对纵焊缝所作的全长度射线检验。52.0.15 抽样射线照相检验 random radi08raphic examinat60n在一批指定的管道中，对某一规定百分比的环向对接焊缝所作的全圆周的射线检验。它只适用于环向对接焊缝。2.0.16 压力试验 Pressure
9、 test以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。2.0.17 泄漏性试验 1eak test以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等检查管道系统中泄漏点的试验。2.0.18 复位 recovering the original state已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。2.0.19 单线图 isometric diagram将每条管道按照轴侧投影的绘制方法，画成以单线表示的管道空视图。2.0.20 自由管段 pipesegments to be prefabricated在管道预制加工前，按照单线
10、图选择确定的可以先行加工的管段。2.0.21 封闭管段 Pipe segments for dimension adjustment在管道预制加工前，按照单线图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。63 管道组成件及管道支承件的检验3.0.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。3.0.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。3.0.3 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、
11、同型号、同时到货，下同)抽查数量不得少于 1 个。3.0.4 防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。3.0.5 下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密和密封试验。不合格者，不得使用。3.0.5.1 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；3.0.5.2 输送设计压力大于 1MPa 或设计压力小于等于 1MPa 且设计温度小于-29或大于 186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。3.0.6 输送设计压力小于等于 lMPa 且设计温度为29186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查 10%，且不得少于 1 个，进行壳体压力试验和密
12、封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。3.0.7 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行以阀瓣密封面不漏为合格。3.0.8 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按本规范附录 A 第 A.0.1 条规定的格式填写“阀门试验记录” 。3.0.9 公称压力小于 1MPa，且公称直径大于或等于 600mm 的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试
13、验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。3.0.10 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于 3 次。调试后应按本规范附录 A 第 Ao2 条规定的格式填写“安全阀最初调试记录” 。3.0.11 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以 1.5 倍的蒸汽工作压力进行压力试验。3.0.12 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。3.0.13 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。3.0.
14、14 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承7件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。84 管 道 加 工4.1 管子切割4.1.1 管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。4.1.2 碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。4.1.3 不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。4.1.4 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。4.1.5 管子切口质量应符合下列规
15、定：4.1.5.1 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。4.1.5.2 切口端面倾斜偏差 (图 4.1.5)不应大于管子外径的 1%，且不得超过3mm。图 4.1.5 管子切口端面倾斜偏差94.2 弯管制作4.2.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表 4.2.1的规定。弯曲半径与管子壁厚的关系 表 4.2.1弯曲半径(R) 弯管前管子壁厚R6DN 1.06 m6NDR5DN 1.08 m5NDR4DN 1.14 m4NDR3DN 1.25 m注：ND公称直径: m设计壁厚.4.2.2 高
16、压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5倍。其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的 3.5倍。4.2.3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区；4.2.4 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。4.2.5 有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表 4.2.5的规定： 有色金属管加热温度范围 表 4.2.5管道材质 加热温度范围（C）铜 500600铜合金 600700铝 1117 150260铝合金 LF2、LF3 200310铝锰合金 10mm(a)内壁尺寸不相等T 2T110mm T2Tl10mm(b)外壁尺寸不相等(c)内外壁尺寸均不相等 (d)内壁尺寸不相警的部落图 5.0.8 焊件
17、坡口形式注：用于管件且受长度条件限制时,图(a)、(b) 和(c)中的15 角可改用30 角。5.0.12 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊16接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。176 管 道 安 装6.1 一般规定6.1.1 管道安装应具备下列条件：6.1.1.1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。6.1.1.2 与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。6.1.1.3 管道组成件及管道支承件等已检验合格。6.1.1.4 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。6.1.1.5
18、 在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。6.1.2 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。6.1.3 脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格检查、不得有油迹污染。6.1.4 管道穿越道路、墙或构筑物时、应加套管或砌筑涵洞保护。6.1.5 埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并应按本规范附录 A第 A.0.4条规定的格式填写“隐蔽工程(封闭)记录” ，办理隐蔽工程验收。6.2 管道预制6.2.1 管道预制，宜按管道系统单线图施行。6.2.2 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件、并应按单线图标明管道系统号和按预制顺
19、序标明各组成件的顺序号。6.2.3 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。6.2.4 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表 6.2.4 的规定。自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差(mm) 表 6.2.4允许偏差项 目自由管段 封闭管段长 度 10 1.5DN100 0.5 0.5100DN300 1.0 1.0法兰面与管子中心垂直度DN300 2.0 2.0法兰螺栓孔对称水平度 1.6 1.66.2.5 管道组成件的焊接、组装和检验，应符合本规范第 57章的有关规定。6.2.6 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。6.3钢制管道安装6.3
20、.1 预制管道应接管道系统号和预制顺序号进行安装。186.3.2 管道安装时、应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。6.3.3 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。6.3.4 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合表 6.3.4的规定。软垫片尺寸允许偏差(mm) 表 6.3.4平面型 凹凸型 榫槽型 法兰密封面 形式公称直径内径 外径 内径 外径 内径 外径125 +2.5 -2.0 +2.0 -1.5 +1.0 -1.0125 +3.5 -3.5 +3.0 -3.0 +1.5 -1.56.3.5 软钢、铜、铝
21、等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。6.3.6 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5，且不得大于 2mm。不得用强紧螺性的方法消除歪斜。6.3.7 工作温度低于 200 C的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。6.3.8 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。6.3.9 当管道安装遇到下列情况之一时。螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：6
22、.3.9.1 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。6.3.9.2 管道设计温度高于 100 C或低于 0C。6.3.9.3 露天装置。6.3.9.4 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。6.3.10 高温或低温管道的螺栓在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：6.3.10.1 管道热恋紧固、冷态紧固温度应符合表 6.3.10的规定。管道热态紧固、冷态紧固温度(C) 表 6310管道工作温度 一次热、冷紧温度 二次热、冷紧温度250350 工作温度 350 350 工作温度-20-70 工作温度 -70 -70 工作温度6.3.10.2 热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度 2h后进行。196.3.10.
23、3 紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于 6MPa时，热态紧固最大内压应为 0.3MPa；当设汁压力大于 6MPa时，热态紧固最大内压应为 0.5Mpa。冷态紧固应卸压进行。6.3.10.4 紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。6.3.11 管子对口时应在距接口中心 200mm处测量平直度(图 6.3.11)，当管子公称直径小于 100mm时，允许偏差为 1mm；当管子公称直径大于或等于 l00mm时。允许偏差为 2mm。但全长允许偏差均为 10mm。图 53.11 管道对口平真区6.3.12 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消
24、除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。6.3.13 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。6.3.14 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。6.3.15 管道预拉伸(或压缩，下同)前应具备厂列条件：6.3.15.1 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理并经检验合格，6.3.15.2 预拉伸区域支、吊架已安装完毕、管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量、支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。6.3.15.3 预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。6.3.16 当预拉伸管道的焊缝需热处四
25、时应在热处理完毕后、方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。6.3.17 排水管的支管与主管连接时、宜按介质流向稍有倾斜。6.3.18 管道上仪表取源那件的开孔和焊接应估在管道安装前进。6.3.19 穿墙及过楼板的管道。应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面 50mm。穿过屋面的管道应有防水月和防雨帽。管道与套管之间的空隙应之间的空隙应采用不燃材料填塞。6.3.20 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。6.3.21 安装不锈钢管道时，不得用铁质上具敲击，并应符合本规范第 4.1.3条的规定。6.3.22 不锈钢管道法兰用的非金属垫片、其氯离子含量不
26、得超过 5010-6(50ppm)。6.3.23 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过 50106 20(50ppm)的非金属垫片。6.3.24 管道膨胀指示器应按设汁文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。6.3.25 蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设汁文件规定设在便于观测的部位、并应符合下列要求：6.3.25.1 监察管段应选用同批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子。6.3.25.2 监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架。6.3.25.3 监察管段安装前，应从其两端各截取长度为 300500mm的管段。连同监察备用管，做好标记后。一并移交给建设单位。6.3.25.
27、4 蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同横断面上，并沿圆周等距分布。6.3.25.5 同直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差值不应大于 0.1mm。6.3.26 监察管段及蠕胀测点的测量内容应符合下列规定：6.3.26.1 监察管段两端的壁厚。6.3.26.2 各对蠕胀测点的径向尺寸。6.3.26.3 蠕胀测点两旁管子的外径。6.3.27 合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。6.3.28 埋地钢管的防腐层应在安装前做好。焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。6.3.29 管道安装的允许偏差应符合表 6329 的
28、规定。管道安装的允许偏差(mm) 表 6。3.29项 目 允许偏差室 外 25架空及地沟室 内 15坐 标埋 地 60室 外 20架空及地沟室 内 15标 高埋 地 25DN100 2L，最大 50水平管道平直度DN100 3L，最大 8021续表 6.3.29项 目 允许偏差立管铅垂度 5L最大 30成排管道间距 15交叉管的外壁或绝热层间距 20注：L 一管子有效长度；DN 一一管子公称直径。6.4 连接机器的管道安装6.4.1 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。6.4.2 对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：6.4.2.1 管道与机器连接前、应在自由状态下，检
29、验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合表 6.4.2的规定。法兰平行度、同轴度允许偏差 表 6.4.2机器转速(rmin) 平行度(min) 间轴度(min)30006000 0.15 0.506000 0.10 0.206.4.2.2 管道系统与机器最终连接时。应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于 6000rmin 时，其位移值应小于 0.02mm；当转速小于或等于6000rmin 时其他移值应小于 0.05mm。6.4.3 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。6.4.4 管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合第 6.4.2条的规定。6.
30、5 铸铁管道安装6.5.1 铸铁管铺设前，应清除粘砂、飞刺、沥青块等、并烤去承插部位的沥青涂层。6.5.2承插铸铁管对口的最小轴向间隙，宜符合表 6.5.2的规定。承插铸铁管对口最小轴向间隙mm 表 6.5.2公称直径 轴向间隙 公称直径 轴向间隙75 4 600700 7100250 5 800900 8300500 6 10001200 96.5.3沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。6.5.4 在昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实、顶部应填土覆盖。6.5.5 填塞用麻应有韧性、纤维较长和无麻皮，并应经石油沥青浸透，晾干。6.5.6 油麻辫的粗细应为接口缝隙的 1
31、.5倍。每圈麻辫应互相搭接100150mm。并经压实打紧。打紧后的麻辫填塞深度应为承插深度的13，且不应超过承口三角凹槽的内边。6.5.7 用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度应为接口深度的221223。6.5.8 石棉水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍。填口打实后表面应平整严实，并应湿养护 12昼夜，寒冷季节应有防冻措施。6.5.9 膨胀水泥应配比正确、及时使用、分层捣实、压平表面，表面凹入承口边缘不宜大于 2mm，并应及时充分进行湿养护。6.5.10管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等。橡胶圈
32、的外部宜抹水泥砂浆，其高度应与承口平齐。6.5.11 搬运、安装铸铁管或硅铁管时，应轻放。硅铁管堆放高度不得超过1m。6.5.12 安装法兰铸铁管道时应采用不同长度的管子调节，不得强行连接。6.5.13 安装硅铁管道，可采用厚度不大于 50mm的硅铁垫圈调整，管道平直度可用磨削硅铁垫圈的方法处理。6.5.14 在易碰损的地方安装硅铁管道时，应采取加护栏等保护措施。6.5.15 工作介质为酸、碱的铸铁、硅铁管道，在泄漏性试验合格后，应及时安装法兰处的安全保护设施。6.6有色金属管道安装6.6.1 有色金属管道安装除应将合本规范第 6.3节中有关规定外，还应符合本节的要求。6.6.2 有色金属管道
33、安装时，应防止其表面被硬物划伤。6.6.3 铜、铝、钦管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净。6.6.4 铜管连接时，应符合下列规定：6.6.4.1 翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径小于或等于 50mm时，其偏差不应大于 1mm；当公称直径大于 50mm时，其偏差不应大于 2mm。6.6.4.2 螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油。6.6.5 安装铜波纹膨胀节时，其直管长度不得小于 100mm。6.6.6 铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏差为5mm，间距允许偏差为 l0mm，6.6.7 安装铅制法兰的螺栓时，螺母与法兰间
34、应加置钢垫圈。 6.6.8 用钢管保护的铅、铝管，在装入钢管前应经试压合格。6.6.9 钛管宜采用尼龙带搬运或吊装，当使用钢丝绳、卡扣时，钢丝绳、卡扣等不得与钛管直接接触，应采用橡胶、石棉或木板等予以隔离。6.6.10 钛管安装后，不得再进行其他管道焊接和铁离子污染。当其他管道需要焊接时，严禁将焊渣等焊接飞溅物撒落在钛管上。6.7 伴热管及夹套管安装6.7.1 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。6.7.2 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分23布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上。可采用绑扎带或镀锌铁丝
35、等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合表 6.7.2的规定。直伴热管绑扎点间距(mm) 表 6.7.2伴热管公称直径 绑扎点间距10 80015 150020 150020 20006.7.3 对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，隔离垫宜采用氯离子含量不超过50106 (50ppm)的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。6.7.4 伴热管经过主管法兰时、伴热管应相应设置可拆卸的连接件。6.7.5 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐。不宜互相跨越和就近斜
36、穿。6.7.6 夹套管安装除应符合本规范第 4.5节、第 6.1节、第 6.2节和第 6.3节的有关规定外，还应符合下列规定：6.7.6.1 当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。6.7.6.2 夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，连通管应防止存液。6.5.6.3 夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动。支承块的材质应与主管材质相同。6.8 防腐蚀衬里管道安装6.8.1 搬运和堆放衬里管段及管件时应避免强烈震动或碰撞。6.8.2 衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。6.8.3 橡胶、塑料、破璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为540的
37、室内，并应避免阳光和热源的辐射。6.8.4 衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的 20%。6.8.5 衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。6.9 阀门安装6.9.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。6.9.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。6.9.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。6.9.4 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。246.9.5 水平管道上的阀门其阀杆及传动装置应按设计规定
38、安装，动作应灵活。6.9.6 安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。6.9.7 安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。6.9.8 安装安全阀时，应符合下列规定：6.9.8.1 安全阀应垂直安装。6.9.8.2 在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。6.9.8.3 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。6.9.8.4 安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。6.9.8.5 安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并应按本规范附录 A第 A.0.5条规定的格式填写“安全阀最终调试记录” 。6.10补偿装置安装6.10.1 安装“”形或“”形膨胀弯管，应符合
39、下列规定：6.10.1.1 应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm，并应按本规范附录 A第 A.0.6条规定的格式填写“管道补偿装置安装记录” 。6.10.1.2 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。6.10.1.3 铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。6.10.2 安装填料式补偿器，应符合下列规定：6.10.2.1 应与管道保持同心，不得歪斜。6.10.2.2 导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。6.10.2.3 应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。剩余收缩量可按下式计算，其允许偏差为5mm(图 6.10.2)：(6.10.2)式中 S
40、插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量(mm)，S0补偿器的最大行程(mm)；T0室外最低设计温度()；t1补偿器安装时的温度()；t2介质的最高设计温度()。6.10.2.4 插管应安装在介质流入端。6.10.2.5 填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。)-(S 021t25图 6.10.2 填料式补偿器安装剩余收缩量6.10.3 安装波纹膨胀节，应符合下列规定：6.10.3.1 波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀。6.10.3.2 波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。6.10.3.3 波纹膨胀节应与管道保持
41、同轴，不得偏斜。6.10.3.4 安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。6.10.4 安装球型补偿器，应符合下列规定：6.10.4.1 球型补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体(图 6.10.4.1)。6.10.4.2 球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度(图6.10.4-2)。6.10.4.3 球型补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出安装(图 6.10.4-3)。6.10.4.4 垂直安装球型补偿器时，壳体端应在上方。6.10.4.5 球形补偿器的固定支架或滑动支架，应按照设计规定施行。266.10.4
42、.6 运输、装卸球型补偿器时，应防止碰撞，并应保持球面清洁。图 6.10.4-1 球形补偿器与球心距管段的组合图 6.10.4.2 球心距的安装长度27图 6.10.4-3 球形补偿器的安装方向6.11 支、吊架安装6.11.1 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。6.11.2 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的 1/2偏位安装(图 6.11.2)。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。图 6.11.2 有热位移管吊架安装286.11.3 固定支架应按设计文件要求安装，
43、并应在补偿器预拉伸之前固定。6.11.4 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的 12(图5.11.4或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。图 6.11.4 滑动支架安装怔置6.11.5 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。6.11.6 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。6.11.7 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。6.11.8 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。6.11.9 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。
