1、版本：1 共 3 页 第 1 页生效日期 2014 年 10 月 22 日精益 6S“聚力圈”活动评价制度主管部门 精益管理推进办公室1、目 的为了使全体员工积极地和有效地开展以我的区域、我的设备、我的工作为中心的精益 6S 活动，提升公司的经营业绩和全体员工的素质，特制定本规则。2、适用范围本规定适用于公司的所有制造部门员工组成的所有精益 6S 聚力圈3、基本原则对精益 6S 聚力圈的评价应遵守公开、公平、公正的原则4、评价委员会确定及职责4.1 评价委员会由精益管理推进办选择合适的人员组建，组长为精益管理推进办公室主任担当。评价委员会人数为 37（以奇数为准）人。4.2 聚力圈活动的主管部
2、门为精益管理推进办公室。精益管理推进办负责精益 6S小组活动的筹划、组织、主持、记录、诊断管理、评价、发布、奖励等工作；聚力圈的诊断实施、月度评价等由评价委员会负责，推进办组织。4.3 评价委员在施行评价时，若无公正性，主管部门可以免去其评价委员的资格。4.4 评价后的检查单记录后交给主管部门。4.5 精益管理推进办对聚力圈活动起指导作用。5、评价的方法精益 6S 小组活动的评价方法分为：日常评价、月度评价、季度评价5.1 日常评价为不定期检查5.1.1 不定期检查每周由推进办检查一次，检查结果报总监审核。5.1.2 各个聚力圈应及时准备好汇报资料，推进办根据汇报资料和现场检查填写日常评价单
3、。5.1.3 日常评价的依据是公司下发的 6S 评价标准（见附表一） 。管理标准、程序批准 审核 拟制5.2 月度评价：5.2.1 聚力圈的月度评价由评价委员会进行；精益管理推进办公室负责评价工作总体组织实施。5.2.2 月度评价的结果是各评委所打的分值去掉最高分和最低分后的平均值。评价的结果由主管部门负责统计并公布。5.2.3 月度评价的依据为“精益 6S 月度评价表”（后附二）5.2.4 结合日常评价和月度评价选出优秀小组和落后小组各两名。奖励分别为：第一名 500 元并授红旗（羚羊旗） 第二名 300 元并授红旗（羚羊旗） 5.2.4 小组的总得分=日常评价的 40%+月度评价的 60%
4、5.3 对落后组的惩罚：根据日常评价和月度评价的总得分，最后两名的处罚为：最后两名 授黄旗（蜗牛旗）5.3 季度评价：5.3.1 季度评价是根据评价每季度三个月的月度总得分统计汇总后，从所有的聚力圈中选出前三名进行奖励。金奖：800 元银奖：600 元铜奖：500 元6、诊断流程 6.1 诊断阶段：专家诊断、副总诊断、总经理诊断 专家诊断：由评价委员会进行诊断，诊断中按照诊断表（后附表四）中的各项内容公平、公正的打分，总分满 80 分以上为通过，通过后由评价委员会组长签字确认。副总诊断：由副总进行诊断，通过后签字确认。总经理诊断：由总经理进行诊断，通过后签字确认。6.2 诊断流程 重点改善事项
5、在 20 项以上的聚力组进行自评打分，80 分以上的聚力圈提出诊断申请，填写诊断申请书（后附表三）及诊断表中的重点改善事项，经聚力圈所属部门批准后交给精益管理推进办。 精益管理推进办对提交申请的组进行现场审核，确认可以进行诊断的，方可安排诊断。 精益管理推进办接到申请后应当两周内安排诊断或给予答复。通过专家诊断后，维持一个月后可安排进行副总诊断或给予答复。 通过总经理诊断后，该小组要将活动持续两个月，经评价委员会检查合格方可进入下一个 STEP 活动。6.3 诊断奖励聚力圈经三级诊断后通过了 6S 活动，对该组给予物质奖励，奖励标准按1000 元/组 发放。后附： 表一 精益 6S 日常评价基
6、准表二 精益 6S 小组月度评价单 表三 诊断申请书表四 精益 6S 诊断表共 3 页；第 3 页表一日常“6S”评价标准（制造部）评 价 值项目 规范内容评分标准 扣分 得分1、生产区与非生产区内、必要的物品与不必要的物品是否区分。 存在一处扣 0.3 分2、不必要品是否按要求进行处理或放在规定放置。 存在一处扣 0.3 分3、必要品是否按使用等级（按使用时间长短）进行划分。 没按等级划分一处扣 0.5 分4、物品摆放是否存在不良品或合格品混放现象。 存在混放现象一处扣 0.3 分整理（10 分）5、故障品、废弃品是否在规定时间内进行处理。 长时间未处理扣 0.5 分1、车间内设备及附件标示
7、是否明确，工作场所是否做到可视化管理。存在一处不明确扣 0.5 分，达不到要求一处扣 1 分2、车间内各种物品摆放是否整齐并进行标识，是否按区域划分放置。物品每有一处放置与定置区域不一致的扣0.2 分3、生产作业的工作场所是否有明确的区域划分，并对其进行标示。发现一处扣 0.3 分4、对车间内生产线、设备、工具等进行标识。 标识每缺一项扣 0.3 分。5、车间通道畅通，无物品阻塞通道。 每有一处占道的扣 0.5 分6、区域线（储存区、通道）等划分是否明确。 存在一处不明确扣 0.3 分7、各种闲置设备是否放到规定位置，摆放整齐，并有明确标示。发现一项扣 0.5 分整顿（10 分）8、危险标志是
8、否内容齐全，容易看到。 内容不全扣 1 分，不明显或存在明显失误扣0.5 分。1、现场地面有无垃圾、水、油污现象。 发现一处扣 0.3 分2、墙壁、门窗、楼梯、屋顶等是否有灰尘或存在卫生不清洁状况。存在一处卫生不清洁扣 0.3 分，破损一处扣0.4 分3、地面、通道、照明是否有灰尘。 存在一处扣 0.3 分4、各种仪器设备是否清洁、维护保养是否到位。 发现一处扣 0.3 分清扫（10 分）5、车间四周是否脏乱。 发现一处扣 0.3 分1、成立生产现场管理推进小组，制定 6S 推进计划。未成立生产现场管理推进小组扣 2 分，未制定 6S 管理操作手册及推进计划的扣 1 分，分工不明确，职责不清的
9、扣 0.5 分，未进行 6S培训工作的扣 0.5 分，6s 管理看板内容未及时更新的每处扣 0.3 分。2、每天上下班花 15 分钟做 6S 工作。 未进行 6S 工作一次扣 2 分3、随时自我检查，互相检查，定期或不定期进行检查。对不符和的情况及时纠正。车间要有检查纪录，按规定少一次扣 0.5 分，发现问题未进行整改的扣 0.5 分，整改未按规定完成的每一项扣 0.5 分。清洁（10 分）4、整理、整顿、清扫是否保持得非常好。 整理、整顿、清扫未保持，每有一项扣 0.5分。设备保养（20 分）1、根据设备生命周期确定设备使用期限，制定详细的大修与小修计划。未制定检修计划扣 2 分，制定不详细
10、扣 1 分,检修设备时每处未作记录扣 0.5 分，未制定详细的安全施工方案每处扣 1 分。2、设备维护保养责任到人，并挂牌管理。设备缺陷及隐患未责任到人扣 0.5 分，未挂牌管理扣 1 分，无设备维护保养记录扣 1 分，记录不全扣0.5 分。3、各油位计油位是否在规定范围之内，各传动部位润滑油是否正常。不再范围之内每处扣 0.5 分，传动设备润滑不到位扣 0.5 分。4、各种设备是否存在跑冒滴漏现象，管道保温是否整理到位，设备设施腐蚀是否严重。存在跑冒滴漏一处扣 0.4 分，保温损坏或腐蚀严重一处扣 0.3 分，未做保温每处扣 0.4分。5、严禁各种设备超负荷运转。各种仪表数据超出正常范围 每
11、发现一处扣 0.3 分6、各传动部位安全防护措施是否牢固，防护罩要涂安全色（黄色） ，没有防护罩和防护罩不牢固每处扣 0.5 分，未涂安全色扣 0.3 分。7、设备维护保养是否到位。 保养不到位一处扣 0.5 分8、生产厂区管道是否按照安全色标准进行涂刷。 未按标准进行涂刷安全色的每处扣 0.3 分。日常“6S”评价标准（办公室）评 价 值项目 规范内容评分标准 扣分 得分1、把不再使用的物品清理掉。 每周定期清理不在使用的文件资料，未作废弃处理的扣 0.5 分。2、把长期不使用文件资料按编号归类放置指定的文件柜。 未按规定存放每有一处扣 0.5 分。3、把经常使用的文件资料就近放置。 把经常
12、使用的文件资料就近放置。未按规定存放的扣 0.5 分。4、将正在使用的文件资料分为：未处理、正处理、已处理三类。 未按规定进行分类每有一次扣 0.5 分。整理（20分）5、将办公用品摆放整齐。 办公用品摆放不整齐，扣 0.5 分。1、办公桌、办公用品、文件柜等放置要有定置和标识。 放置无定置和标识，每有一处扣 0.5 分。2、办公用品、文件摆放要整齐有序。 办公用品及文件放置不整齐无序的，扣 0.5分。3、文件处理完毕后均要放入文件夹。 文件处理后未放入文件夹。每有一次扣 0.2分。4、文件夹要有相应的标识，每份文件要有编号。 文件夹没有标识的无编号，每有一处扣 0.2分。5、办公桌及抽屉整齐
13、、不杂乱。 办公桌及抽屉内杂乱的，扣 0.2 分，私人物品未按规定摆放的，扣 0.2 分。6、电脑线用绑带扎紧。 电脑线未按规定绑扎的，扣 0.2 分整顿（20分）7、用电脑检索文件。 文件没有电脑检索的，扣 0.2 分1、办公室周围是否脏乱。 存在一处扣 0.4 分2、地面有无垃圾、水渍、污迹。 一处未清理扣 0.4 分3、空调、文件柜、沙发、电脑、桌面上无灰尘。 存在一处清理不到位扣 0.4 分4、办公区域是否存在蜘蛛网及多余悬挂物品。 存在一处扣 0.3 分5、墙壁、窗户、窗槽、屋顶、厕所是否清洁无灰尘、污迹。 发现一项扣 0.2 分6、垃圾桶等是否清理干净。 发现一处扣 0.3 分7、
14、责任区域是否有明确划分、明确标示。 存在一处扣 0.5 分清扫（15分）8、工作完成后各种物品、资料是否及时归位。 物品、资料一处违规位扣 0.4 分1、成立 6S 推进小组，制定推进目标、计划、分工明确，并进行内部培训、宣导。未成立 6S 推进小组，扣 3 分，未制定 6S 推进目标、计划扣 2 分，分工不明确、职责不清扣 1 分，未进行内部培训、宣导 6S 扣 1 分。清洁（15分）2、每天上下班花 5 分钟做 6S 工作。 未进行 6S 工作扣 1 分。1、是否有浪费各类窗体、纸张、文具、物品的使用。 发现一处扣 0.3 分2、下班后有无关掉工作区域电源。 没有关掉电源扣 1 分3、是否
15、做到人走灯熄水关。 长明灯扣 1 分节约（10分）4、使用原材料、辅助材料有无浪费。 发现一处扣 0.5 分1、楼梯通道是否有堵塞现象，是否安装应急照明灯 发现一处扣 0.5 分2、下班切断电脑电源。 下班未切断电脑电源,每次扣 0.5 分。3、定期查验灭火装置，保证灭火器材能用。 配备的灭火器材不能用，扣 5 分。4、各种电气线路走向是否符合安全要求。 一项不合理一项扣 0.5 分5、是否物品堆放不良容易塌陷下来。 存在一处扣 0.3 分安全（20分）6、办公室是否有使用大功率电器。 没有一项扣 0.5 分7、防火、防盗措施是否行之有效。 行之无效一项扣 1 分8、危险区域是否有安全防护措施
16、及明显标示。 无措施扣 1 分，标示不明确扣 0.5 分总计表二聚力圈月度评价表 评价日期 评价者区分 评价项目 组 组 组 组1.没有不必要的物品及资料2.现场没有明显的浪费A整理3.控制柜内没有不必要品1.物品 定品/定位/定量情况好2.物品柜上品名地址明确,内容符合3.必要物品放在方便取用的地方B整顿4.有保管场所,不乱放1.设备或物品顶部/内部无灰尘2.墙边及角落无灰尘3.区域内地面无杂物C清扫4.地面无油污和水、墙面无污点1.危险区有安全警示标示2.没有裸露线头或电器损坏、电线乱拉3.灭火器/消防栓/警示牌和点检记录齐全D安全4.通道上没有障碍物1.有通道线/房间标识2.管理责任者我
17、的区域设备明确3.固定门/推拉标示/门开闭线4.各种活动目标管理推移图记录E可视化5.仪表上下线,管道方向标示 6S 维持得分 改善亮点分(经过员工的构思、设计、制作或加工等的改善活动，不是简单的清扫、擦拭、清除等活动，而是考虑如何能避免再发，能起到安全预防、可视化、定位、减少浪费、降低成本、提高品质等比原来更方便、更容易的改善）总得分 备注:不合理总分为:40 分,亮点分数为:60 分,1.发现不合理一项扣 1 分；每一个改善亮点为 3 分(改善亮点评价参考:1.有没有创意性,2.能否自己完成,3.可否推广,4.明显的可视化效果)0 1 2 3 4 STEP6S 诊 断 申 请 书组长制订主
18、任审核部长决定部 门 名 聚力圈名 活 动 期 间负 责 区 域 组 员 数 自我检查日期申请诊断日期 希望诊断日期 自我检查分数不合理发现数 疑问点件数 活 动 次 数不合理解决数 疑问点解决数 总活动时间解 决 率 十分钟教育数 综合参与率主题活动困难点下次主题注：申请书由车间主任决定后交给精益管理推进办。表四部 门 部 组 组 长 人员数诊断者 诊断日专家评分 分精益 6S 诊断表满分自评专家 评价结果合格 不合格1 6S 的概念及目标全员理解 52 活动计划恰当并按计划进行 5 6S 专家诊断意见3 现况板内容与目标吻合 54 提案综合参与率较高（95%） 55 自主解决不合理，复原改善实绩较优秀 56 主题进展良好 57 全员参与 6S 活动 58 消除浪费方面实绩较好 59 安全措施好 510 活用 10 分钟教育，信息传达好 5基本事项（60） 11 责任区域 3S 维持活动遵守良好 101 22 23 24 25 26 27 28 29 210 2 副总诊断意见11 212 213 214 215 216 217 218 219 220 2合计重点改善事项（40）重点改善事项说明主题活动项目 难做的项目自豪的项目 特别改善的项目 别具创意的项目
