1、1,外圆表面的加工,2,一、 车削外圆1.CA6140型卧式车床由于卧式车床主要加工轴类和直径不太大的盘套类零件，所以采用卧式布局其主要性能。应用：主要用于加工各种回转表面（内外圆柱面，圆锥面及成形回转表面）和回转体的端面，有些车床可以加工螺纹面。工艺范围；还可以进行钻孔，扩孔，铰孔，和滚花等工艺。运动：车床的主运动是由工件的旋转运动实现的；进给运动则由刀具的直线移动完成的。分类：主要分为：卧式车床、立式车床，转塔车床，仪表车床，单轴或多轴自动和半自动车床等。,3,卧式车床,4,立式车床,5,2外圆车刀的种类和用途车刀是金属切削加工中应用最广的一种刀具。它可以在车床上加工外圆、端平面、螺纹、内
2、孔，也可用于切槽和切断等。车刀在结构上可分为整体车刀、焊接装配式车刀和机械夹固刀片的车刀。机械夹固刀片的车刀又可分为机床车刀和可转位车刀。机械夹固车刀的切削性能稳定，工人不必磨刀，所以在现代生产中应用越来越多。整体车刀焊接车刀：其优点是结构简单，紧凑，刀具刚度好，抗振性能强，制造方便，适用灵活。其缺点是切削性能较低，刀杆不能重复利用，辅助时间常。,6,整体车刀 ，焊接车刀。,7,机夹车刀可转位车刀：使用可转位刀片的机夹车刀。,8,常用车刀的用途,9,成形车刀：用在各类车床上加工内，外回转体成形表面，其刀形根据工件轮廓设计。该种车刀有平体，棱体，圆体三种型式。,10,3 工件的装夹方式：外圆最常
3、见的工件夹装方法见表。,11,3 工件的装夹方式：外圆最常见的工件夹装方法见表。,三爪卡盘装夹 、四爪卡盘装夹 、顶尖装夹,12,三爪卡盘装夹 、四爪卡盘装夹 、顶尖装夹,13,心轴装夹,精车后尺寸可达到级，.,14,二、磨削外圆1、M1432A型万能外圆磨床,15,2、外圆的磨削方法：纵磨法、横磨法。,16,纵磨法：工件随工作台纵向往复移动，每个行程终了时砂轮横向进给一次，直至磨到尺寸特点每次磨削深度小，磨削力小，散热条件好，工件不易变形和烧伤另外在磨削至最后，几次无横向进给“光磨”，无火花能消耗因弹性变形而产生的误差横磨法：工作台不做纵向进给，砂轮一边高速旋转进行磨削加工，一边以缓慢的速度
4、作横向进给，直至磨到尺寸特点：接触面积大，磨削力大，发热量高，集中散热条件差，工件易变形和烧伤只能磨削刚性好的，较断的工件，要充足的冷却液，质量略差，但生产率高,17,3、磨削方式,18,4 无心磨削先将工件放在托板和导轮之间，然后由工件（连同导轮）或磨削砂轮横向切入进给，磨削工件表面。这时导轮的中心线仅倾斜很小角度（约 30）,以便对工件产生一微小的轴向推力，使它靠住挡板，得到可靠的轴向定位，见图。切如磨法适用于磨削有阶梯或成形回转表面的工件，但磨削表面长度不能大于磨削砂轮宽度。 在磨床上磨削外圆表面时，应采用充足的切削液，一般磨钢件多用苏打水或乳化液；铝件采用加少量矿物油的煤油；铸铁、青铜
5、件一般不用切削液，而用吸尘器清除尘屑。,19,贯穿磨削法 切入磨削法,20,三、外圆表面的光整加工对于超精密零件的加工表面往往需要采用特殊的加工方法，在特定的环境下加工才能达到要求，外圆表面的光整加工就是提高零件加工质量的特殊加工方法。 1 研磨 研磨是通过研具在一定压力下与加工面作复杂的相对运动而完成的。研具和工件之间的磨粒与研磨剂在相对运动中，分别起机械切削作用和物理、化学作用，使磨粒能从工件表面上切去极薄的一层材料，从而得到极高的尺寸精度和极细的表面粗糙度。,21,特点：精度可达IT5IT3，Ra0.10.008 m。可提高形状精度，但不能提高位置精。研磨剂由磨料和研磨液混合而成。磨料一
6、般为氧化铝和碳化硅磨粒或磨粉。研磨液则起调和磨料及润滑作用，一般用煤油、汽油。研具材料常采用铸件。余量，一般不超过0.010.03mm，要求研磨前道工序肯有较高的精度，较小的表面粗糙度。,22,研磨外圆时，工件夹持在车窗卡盘上或用顶尖支撑，作低速回转，研具套在工件上，在研具与工件之间加入研磨剂，然后用手推动研具作往复运动。往复运动速度常选用 20-70m/min为宜。常用的研具见图。,23,2、 超精加工 超精加工实际上是摩擦抛光过程，是降低表面粗糙度的一种有效的光整加工方法。它具有设备简单、操作方便、效果显著、经济性好等优点，精度可达IT5IT4 。 超精加工使用细粒度磨条（油石）以较低的压
7、力和切削速度对工件表面进行精密加工的方法，如图 所示。,24,加工中有三种运动，即：1 工件的回转运动：2 磨头轴向进给运动。 3 磨条高速往复振动。 这三种运动使磨粒在工件表面形成的轨迹是正弦曲线。 超精加工的切削过程与磨削、研磨不同，只能切去工件表面的凸峰，当工件表面磨平后，切削作用能自动停止。切削阶段分：强力切削阶段 、正常切削阶段、微弱切削阶段 和 自动停止阶段 。,25,3、双轮珩磨 双轮珩磨也是一种高效的光整加工方法。珩磨时工件在两顶尖上以转速 n 旋转（图 6.7a），两个修整成双曲线的磨轮轴线反向倾斜，与工件轴线成 角（图 6.7b），安装在工件两边，用弹簧3压向工件1。工件靠
8、摩擦力带动珩轮2旋转，同时沿工件轴向作往复运动。磨轮和工件的相对滑动速度v使其产生切削力。 双轮珩磨出来的工件表面呈黑色镜面，其表面粗糙度 Ra值达0.04-0.01 m。此外，由于磨轮本身回转，磨损均匀，因此耐用度较高。采用这种加工方法的最大特点是对前道工序的表面粗糙度要求不高，即使是车削表面，也可直接进行珩磨。但采用这种方法，不能纠正前道工序的圆度误差。,26,27,4 滚压 滚压是冷压加工方法之一，属无屑加工。滚压加工是利用金属产生塑性变形从而达到改变工件的表面性能、获得工件尺寸形状的目的。 外圆表面的滚压加工一般可用各种相应的滚压工具，例如滚压轮（图 6.8a）、滚珠（图6.8b）等在
9、普通卧室车床上对加工表面在常温下进行强行滚压，使工件金属表面产生塑性变形，修正金属表面的微观几何形状，减小加工表面粗糙度值，提高工件的耐磨性、耐蚀性和疲劳强度。例如经滚压后的外圆表面粗糙度可达Ra0.63-0.16 m，硬化层深度0.2-0.05 m，硬度提高20%-40%。,28,滚压加工,29,滚压加工特点如下： 1）前道工序的表面粗糙度Ra不大于5 m，压前表面要洁净，直径方向的余量为0.02-0.03mm。 2）滚压后工件的形状精度及相互位置精度主要取决于前道工序的形状位置精度。前工序表面圆柱度、圆度较差则还会出现表面粗糙度不均匀的现象。 3）滚压的对象一般只适宜塑性材料，并要求材料组
10、织均匀。经滚压后的工件表面耐磨性、耐蚀性提高明显。 4）滚压加工生产率高，工艺范围广，不仅可以用来加工外圆表面，对于内孔、端面的加工均可采用。,30,四、外圆表面加工方案的选择在选择加工方案时，应根据其要求的精度、表面粗糙度、毛坯种类、工件材料性质、热处理要求以及生产类型，并结合具体生产条件不确定。在选择加工方案时，应根据其要求的精度、表面粗糙度、毛坯种类、工件材料性质、热处理要求以及生产类型，并结合具体生产条件确定。外圆表面加工方案,31,32,33,加工一小轴，材料为45，批量生产。 试选择其加工方案： d =50h7，Ra1.6m d =100h7，Ra0.8m，表面淬火HRC5052 d =80h5，Ra0.02m,
