1、常见焊接缺陷产生原因及防止措施 焊接缺陷定 义 产生原因 防止措施焊缝表面尺寸不符合要求焊缝外表形状高低不平、焊缝宽窄不齐、尺寸过大或过小、角焊缝单边以及焊角尺寸不符合要求1.焊件坡口不当或装配间隙不均匀；2.焊接速度不当或运条手法不正确，焊条与焊件夹角太大或太小；3.焊接工艺参数选择不当1.选择适当的坡口角度和装配间隙，提高装配质量；2.正确选择焊接工艺参数，特别是焊接电流值最为关键；3.提高操作技术水平咬 边由于焊接参数选择不当，操作工艺不正确，而在母材上产生沿溶合线方向的沟槽或凹陷1.焊接电流过大，电弧过长2.坡口内填充量不足就进行表面焊；3.运条时，焊条摆动至焊缝两侧停顿时间少，运条角
2、度不正确。1.正确选择焊接电流和焊接速度，采用短弧焊接；2.掌握正确的运条方法和运条角度；3.焊缝两侧要做适当停顿未焊透焊接时，接头根部未完全熔透的现象1.坡口钝边过大，坡口角度太小，焊根未清理干净，间隙太小；2.焊条角度不正确，熔池偏于一侧；3.焊接电流过小，速度1.正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的装配间隙；2.正确选用焊接电流和焊接速度3.认真操作，防止焊偏。过快，弧长过长；4.有磁偏吹现象；5.层间或根部间隙有污物等未熔合熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合。1. 层间清渣不干净；2. 焊接电流大小，焊条偏心；3. 焊条摆幅大小等。1. 加强层间清渣；2. 正确选择焊
3、接电流；3. 注意焊条摆动夹 渣焊后残留在焊缝中的熔渣1.焊接电流太小以致液态金属和熔渣分不清；2.焊接速度过快，使熔渣来不及浮起；3.多层焊时清渣不彻底；4.焊条角度不正确1.正确的选用焊接电流和焊接角度；2.焊件坡口角度不宜过小；3.多层焊时认真做好清理工作 焊 瘤焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤1. 焊接电流过大，焊接速度过慢；2. 操作不熟练和运条不当1.选择合适的焊接电流控制熔池温度；2.采用正确的运条方法，焊缝中间运条应快，两侧运条应慢凹 坑焊后在焊缝表面或焊缝背面形1. 电弧拉的过长；2. 焊条倾角不当；1.短弧焊接；2.焊后填满弧坑；成的低于母材或
4、局部低洼的现象3. 装配间隙太大 3.选用正确的焊条角度；4.装配间隙要适宜烧 穿焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷1. 对焊件加热过甚；2. 间隙太大，焊接速度过慢；3. 电弧在焊缝处停留时间过长1.正确选择焊接电流和焊接速度；2.严格控制装配间隙气 孔焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出而残留下来形成的空穴铁锈和水分时产生气孔的重要因素，如：1. 焊条未经很好烘干进行焊接；2. 弧长增加空气侵入1.焊前仔细清理焊件表面；2.严格按规定烘干焊条；3.低氢型焊条尽量采用短弧焊裂 纹焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近高温区产生的裂纹为热裂纹焊接接头冷却到较低温度时
5、产生的裂纹叫冷裂纹1. 拉应力时产生热裂纹的外因，晶界上的低熔点共晶体是产生热裂纹的内因，拉应力作用在低熔点共晶体处的晶界上而造成裂纹；2. 淬硬倾向；氢的作用；焊接应力1. 降低母材和焊丝的含硫量；降低焊缝的含碳量；提高焊丝的含锰量；加变质剂；形成双向组织；采用适当的工艺措施；2. 焊前预热和焊后缓冷；采用减少氢的工艺措施；合理选用焊接材料；采用适当的工艺参数；选用合理的装焊顺序；进行焊后热处理手工电弧焊机型号的编排次序及代表符号含义第一字位 第二字位 第三字位 第四字位 第五字位序号 代表字母大类名称代表字母小类名称代表字母附注特征数字序号系列序号单位基本规格1 A弧焊发电机XPD下降特性
6、平特性多特性省略DQCTH电动机驱动单一弧焊发电机汽油机驱动柴油机驱动拖拉机驱载汽车驱载省略12直流交流发电机整流交流 A额定焊接电流2 Z弧焊整流器XPD下降特性平特性多特性省略MLE一般电源脉冲电源高空载电压交直流电源省略134567磁放大器或饱和电抗器式动铁心式动圈式晶体管式晶闸管式变换抽头式变频式A额定焊接电流3 B弧焊变压器XP下降特性平特性 L 高空载电压省略12356磁放大器或饱和电抗器式动铁心式串联电抗器式动圈式晶闸管式变换抽头式A额定焊接电流手工电弧焊对接接头平焊的工艺参数第一层焊 其他各层焊 封底焊缝对接接头型式焊件厚度/mm焊条直径/mm焊接电流焊条直径/mm焊接电流焊条
7、直径/mm焊接电流/A /A /A2 2 5060 - - 2 55602.54 3.2 80110 - - 3.2 851203.2 90130 - - 3.2 1001304 160200 - - 4 160210I 形坡口455 200260 - - 5 2202603.2 10013056 4 160200 - -4 1802104 160210 4 180210V 形坡口6 4 1602005 220280 5 2202604 160210X 形坡口12 4 1602105 220280- -板对接平位单面焊双面成形 操作要领（1）焊件准备及装配 将开成 V 形坡口（坡口面角度为 6
8、0）的焊件表面及距坡口边缘 20mm 内的母材清理干净，露出金属光泽，然后修磨钝边，钝边厚度为 0.51.5mm。将两块钢板装配成 V 形坡口的对接接头，起焊处的根部间隙为 3.2mm，终焊处为 4mm（此间隙适合用直径为 3.2mm 的焊条打底焊） ，见图 118。将组对好间隙的焊件在距端头 20mm 之内进行定位焊，定位焊缝长 1015mm 。 板 对 接 装 配 间 隙 示 意 图（ 适 用 于 直 径 为 3.2m的 焊 条 ）单面焊双面成形的焊件其背面焊缝是否符合质量要求，关键在于打底层的焊接。（2）打底层的焊接方式主要有灭弧法和连弧法两种。1）灭弧法 主要是通过调节燃弧和熄弧时间，
9、来控制熔池温度、形状及填充金属的薄厚，以获得良好的背面成形和内部质量。焊接时， 采用短弧操作，焊条与焊接方向的夹角为 3050，电弧引燃、熄灭的节奏应一致（一般焊接时间在 0.81.2S） 。 正式焊接前先在试板上试焊，检查电流是否合适及焊条有无偏吹现象。确认无误后，从焊件间隙较小的那一端引弧，经过适时的长弧预热，然后立即压低电弧，可看到定位焊缝及坡口根部金属熔化形成的熔池，并听到“扑扑”声，这时应立即灭弧。当熔池的熔化金属颜色由亮变暗的瞬时，迅速在熔池的 23 处引弧，从坡口一侧运条到另一侧稍作停顿，然后向后方灭弧。接着新熔池颜色刚变暗时，立即在刚熄弧的坡口那一侧位置引弧，压弧焊接之后再运条
10、到另一侧稍作停顿，听到“扑扑”声再立即灭弧。这样左右击穿周而复始，直至完成打底焊。灭弧法要求每一个熔滴都要准确送到预焊位置，燃、灭弧节奏应控制在4555 次min。节奏过快，坡口根部熔不透；节奏过慢，熔池温度过高，焊件背面焊缝会超高（应控制在 2mm 以下） ，甚至出现焊瘤和烧穿现象。要求每形成一个熔池都要在其前面出现一个熔孔，熔孔的轮廓由熔池边缘和坡口两侧被熔化的缺口构成，见图 101。打底层的焊接质量主要取决于熔孔的大小和间距，熔孔以大于根部间隙约 1mm 为宜，其间距始终应保持熔池之间有 23 的搭接量。更换焊条前，压低电弧向熔池前沿连续过渡一二滴，使其背面饱满，防止形成冷缩孔，随即灭弧
11、 。更换焊条要快，在图 102 所示位置重新引弧，沿焊道至接头处的位置，作长弧预热来回摆动几下之后（） ，在的位置压低电弧。当出现熔孔并听到“扑扑”声时，迅速灭弧。这时更换焊条的接头操作结束，转入正常灭弧焊法。2）连弧法 连弧法是在焊接过程中，电弧始终燃烧并作有规则的摆动，使熔滴均匀地过渡到熔池中，达到良好的背面焊缝成形。一般采用较小的根部间隙、适当的焊接电流、与电流相适宜的焊接速度，并通过熟练的运条动作，就可以获得均匀、细腻的背面焊缝。操作时，从定位焊缝上引弧，焊条在坡口内侧作 U 形运条，见图 103。电弧从坡口两侧运条均稍作停顿，焊接频率约为 50 个min 熔池。应保证熔池间重叠 23
12、，熔孔明显可见，每侧坡口根部熔化缺口为 0.5mm 左右，同时听到击穿坡口的“扑扑”声。一般 3.2mm 直径的焊条可焊长约 80mm 的焊缝。更换焊条应迅速，在接头处的熔池后面约 10mm 处引弧。焊至熔池处，应压低电弧击穿熔池前沿，形成熔孔，然后向前运条，以 23 的弧柱在熔池上，13 的弧柱在焊件背面燃烧为宜。收尾时，将焊条运条到坡口面上缓慢向后方提起收弧，以防止在弧坑表面产生缩孔。 （3）其他各层的焊接底层焊接之后，清理干净熔渣陆续焊接以后各层。此时应选用 4mm 或5mm 直径的焊条，焊接电流也应加大。第二层焊道如不宽可采用直线形或小锯齿形运条，以后各层采用锯齿形运条，但摆动幅度应逐
13、渐加宽。摆动到坡口两侧时，焊条稍作停顿，以保证与母材的良好熔合。表面焊时应通过焊条的摆动，融合坡口两侧 11.5mm 的边缘，以控制焊缝宽度。应注意每层焊道控制在 34mm 的厚度，各层之间的焊接方向应相反，其接头相互错开 30mm,同时要控制层间温度，最好不超过 180，以保证焊接接头的各项力学性能指标。T 形接头横角焊的工艺参数第一层焊缝 其他个层焊缝 封底焊缝焊件厚度或焊角尺寸/mm焊条直径/mm焊接电流/A焊条直径/mm焊接电流/A焊条直径/mm焊接电流/A2 2 5565 - - - -3 3.2 100120 - - - -3.2 100120 - - - -44 160200 -
14、 - - -4 160200 - - - -565 200250 - - - -4 16020075 2002505 200250 - -4 160200 4 1602005 2002504160200对接接头立焊的工艺参数第一层焊缝 其他个层焊缝 封底焊缝坡口形式焊件厚度/mm焊条直径/mm焊接电流/A焊条直径/mm焊接电流/A焊条直径/mm焊接电流/A2 2 4555 - - 2 5055I 形坡口2.54 3.2 75100 - - 3.2 8011056 3.2 80120 - - 3.2 901203.2 90120V 形坡口7104 1201604 120160 3.2 90120
15、板对接立位单面焊双面成形 （1）焊件准备及装配 将开成 V 形坡口（坡口面角度为 60）的焊件表面及距坡口边缘 20mm 内的母材清理干净，露出金属光泽，然后修磨钝边，钝边厚度为 0.51.5mm。将两块钢板装配成 V 形坡口的对接接头，起焊处的根部间隙为 3.2mm，终焊处为 4mm（此间隙适合用直径为 3.2mm 的焊条打底焊） ，见图 118。将组对好间隙的焊件在距端头 20mm 之内进行定位焊，定位焊缝长 1015mm 。单面焊双面成形的焊件其背面焊缝是否符合质量要求，关键在于打底层的焊接。（2）打底焊接 首先在引弧板上校验焊条和焊接电流无误后，在定位3.2 90120 4 12016
16、0114 120160 5 1602003.2 901203.2 9012012184 1201604 120160 - -3.2 90120 4 120160X 形坡口194 120160 5 160200- -多层焊缝立焊的打底焊、填充焊、盖面焊的工艺参数焊接层次 焊条直径/mm 焊接电流/A打底层 3.2 80110填充层 3.2 90110盖面层 3.2 90110焊缝上方 1015mm 处引弧，然后将电弧拉回到定位焊缝中心稍加摆动进行预热，再压低电弧焊接，使钝边根部与定位焊缝熔化形成第一个熔池，接着左右灭弧击穿焊接。两侧击穿的缺口应该均匀地保持在 1.52.5mm 范围内。缺口过大会
17、因为电弧燃烧时间长，熔池温度升高使液态金属体积偏大，重力大于表面张力而下滴，造成背面焊缝超高，甚至出现焊瘤。若缺口过小，则焊不透。焊缝背面如果透度不够，击穿焊时，可将熔孔击穿略大一些；如果背面焊缝成形过高，则应缩小击穿的熔孔，同时要减少熔焊停留时间。击穿焊接燃弧时间以 1.52s,灭弧以 11.5s 为宜。更换焊条前在熔池旁断续灭弧一二下，然后将焊条拉回向斜下方坡口一侧迅速灭弧，以防出现冷缩孔。快速更换焊条后，在接头的上方1015mm 处引弧，将电弧拉长到弧坑处预热适当时间，并向坡口根部压一下，以使熔滴送入熔窝根部，听到背面“扑扑”的击穿声，说明已经焊透，灭弧转入正常的左右击穿灭弧焊接。（3）
18、填充焊接 焊前应该清理干净前一层熔渣，每层所焊焊道要平整，避免焊道成形中间高、两侧低的尖角形状，给以后清渣带来困难，造成夹渣、未焊透等缺陷。填充焊时可采用图 104 所示的锯齿形运条法，无论采用图示哪种方法，焊条摆动到焊道两侧时，都要稍作停顿或上下稍作摆动，以控制熔池温度，使两侧良好熔合,并保持扁圆形的熔池外形。 填充焊的最后一层焊道，应低于焊件表面 11.5 mm，显露坡口边缘，对局部低洼处要通过焊补将整个焊道焊接平整，为表面焊打好基础。 （4）表面焊形成修饰焊缝，直接影响焊缝外观质量。焊接时可根据焊缝余高的不同要求来选择运条方法，如要求余高稍平些，可选用锯齿形运条法；如要求余高稍凸些，可采
19、用月牙形运条法。运条速度要均匀，摆动要有节奏，如图 105 所示。运条至 a 、b 两点时，应将电弧进一步缩短并稍作停留，这样有利于熔滴过度和防止咬边。焊条摆动到焊道中间的过程要快些，防止熔池外形凸起产生焊瘤。有时表面焊缝要获得薄而细腻的焊缝波纹，焊接时可采用短弧运条，焊接电流稍大，与焊条摆动频率相适应，采用快速左右摆动的运条方法。对接接头横焊的工艺参数第一层焊缝 其他个层焊缝 封底焊缝对接接头坡口形式焊件厚度或焊角尺寸/mm焊条直 焊接电 焊条 焊接电 焊条焊接电流对接接头和 T 形接头仰焊的工艺参数径/mm流/A直径/mm流/A直径/mm/A2 2 4555 - - 2 50552.5 3
20、.2 75100 - - 3.2 801103.2 80120 - - 3.2 90120I 形坡口344 120160 - - 4 1201603.2 90120 3.2 9012058 3.2 801204 120160 4 1201603.2 90120 3.2 90120单边 V形坡口94 1401604 1401604 1201603.2 90120K 形坡口14184 1401604 140160 19 4 140160 4 140160 _ _第一层焊缝 其他个层焊缝 封底焊缝缝断面形式焊件厚度焊焊条直径/mm焊接电流/A焊条直径/mm焊接电流/A焊条直径/mm焊接电流/AI 形
21、坡口2 2 4060板对接横位单面焊双面成形（1）焊件准备及装配 将开成 V 形坡口（坡口面角度为 60）的焊件表2.5 3.2 80110 3.2 8011035 41201603.2 90120 3. 90120 583.2 90120 4 140160 3.2 90120 4 140160V 形坡口941401604 140160 3.2 90120121841401604 140160 X 形坡口19 41401604 140160 2 2 5060 34 3.2 90120 3.2 9012056 4120160 T 形接头7 4140160 4140160面及距坡口边缘 20mm
22、内的母材清理干净，露出金属光泽，然后修磨钝边，钝边厚度为 0.51.5mm。将两块钢板装配成 V 形坡口的对接接头，起焊处的根部间隙为 3mm，终焊处为 4mm（此间隙适合用直径为 3.2mm 的焊条打底焊） ，见图 118。将组对好间隙的焊件在距端头 20mm 之内进行定位焊，定位焊缝长 1015mm。单面焊双面成形的焊件其背面焊缝是否符合质量要求，关键在于打底层的焊接。（2）打底焊层 首先在定位焊点前引弧，随后将电弧拉到定位焊点的中心部位预热，当坡口钝边即将熔化，将熔滴送至坡口根部，并压一下电弧，从而使熔滴熔化的部分定位焊缝和坡口钝边熔合成第一个熔池。当听到背面焊缝有电弧的击穿声，立即灭弧
23、，这时已形成明显的熔孔。然后依次先上坡口、后下坡口往复击穿灭弧焊。灭弧时，焊条向后下方快速动作，要干净利落。在从灭弧转入引弧时，焊条要接近熔池，待熔池温度下降颜色由亮变暗时，迅速而准确地在原熔池上引弧焊接片刻，在马上灭弧。如此反复地引弧 焊接 灭弧准备 引弧。焊接时要求下坡口面击穿的熔孔始终超前上坡口面熔孔 0.51 个熔孔直径，这样有利于减小熔池金属下坠，避免出现熔合不良的缺陷。在更换焊条熄弧前，必须向熔池背面补充几滴熔滴，然后将电弧拉到熔池的侧后方灭弧。焊接时，在原熔池后面 1015mm 引弧，焊至接头处稍拉长电弧，借助电弧的吹力和热量重新击穿钝边，然后压以下电弧并稍作停顿，形成新的熔池后
24、，在转入正常的往复击穿焊接。（3）其余各焊层的焊接采用多种多焊道（见图 106） ，每道焊道均采用直线形、直线往复运条。焊条前倾角为 8085，下倾角要根据焊道所在位置适时变化，以能压住电弧为宜。每条焊道应排列在前一焊道形成的夹角处，以便保持焊缝平滑。较好的填充焊应平整、无夹渣，而且要保证填充量稍低于焊件表面 0.51mm，以有助于表面层焊接。（4）表面层焊接采用多道焊，上下边缘焊道施焊时，运条应稍快些，焊道尽可能细、薄一些，这样有利于表面焊缝与母材圆滑过渡。表面焊缝的实际宽度以压往上、下坡口边缘各 1.52mm 为宜。如果焊件较薄、焊缝较宽时，表面层焊缝也可以采用大斜圆圈形运条法焊接，一次表
25、面成形（使用碱性焊条效果较好） 。仰角焊操作要领 根据焊件厚度不同（焊角尺寸的不同要求）可采用单层焊或多层多焊。单层焊可根据焊脚尺寸选择 3.2mm 或 4.0mm 直径的焊条，运条时采用直线往复运条法，短弧焊接；对焊角尺寸为 68mm 的焊缝可采用斜圆圈运条法，运条时应使焊条端头偏向于接口的上面钢板，使熔滴首先在上面钢板熔化，然后通过斜圆圈运条，把熔化的熔滴部分地拖到立面的钢板上，这样反复运条，使接口的两边都得到均匀的熔合。 当焊脚尺寸为 810mm 时，宜用两层四道焊（第二层为表面焊缝，由三条焊道叠成） 。焊接第一层时用直径 3.2mm 焊条，焊条端头顶在接口的夹角处，保持图 107 所示
26、运条角度，采用直线形运条，收尾填满弧坑；清理干净熔渣焊接第二层。在焊接第二层的第一条焊道时，要紧靠第一层焊道边缘，用小直径焊条直线形运条，焊完后暂不清渣。焊第二条焊道应覆盖第一条焊道 23 以上，焊条与立板面的角度要稍大些，以能压住电弧为好。焊第三条焊道，对第二条焊道的覆盖应在 1312，保持焊道与上面钢板的圆滑过渡。仍用直线形运条法，速度要均匀，不宜太慢，以免焊道凸起过高，影响焊缝美观。焊后一起清理表面熔渣。此外，由于焊件容易产生角变形，装配时，再接口两侧对称定位焊接牢固，采用对称焊接，以减小角变形。V 形坡口仰对接焊当焊件厚度大于 5mm 时应开坡口，一般 V 形坡口的角度比平对接焊是大些
27、，钝边厚度小些，根部间隙要大些，目的是便于运条和变换焊条位置，以克服熔深不足和焊不透的缺陷。装配图样见图 118.开坡口仰对接焊可采用多层焊或多层多道焊。焊接第一层焊道时，采用直径 3.2mm 焊条，焊接电流比平对接焊小10% 20%。多采用直线往复运条法。若熔池温度过高，可适当做挑弧或灭弧动作。焊接时，由远相近运条，移动速度尽可能快一些，熔池应小一些，焊道应薄一些，以防止熔池金属下躺。焊条应少作横向摆动，避免焊道表面形成凸形，因凸形焊道不仅会给焊接下一层焊道的操作带来困难，而且容易造成焊道边缘未焊透、夹渣、焊瘤等缺陷。填充焊的焊接，可采用多层焊或多层多道焊。1）多层焊 应将第一层熔渣、飞溅物
28、清除干净，若有焊瘤应铲平。焊接时用直径 4mm 的焊条，焊接电流比第一层稍大些。运条时采用锯齿形运条法或月牙形法(图 108)。运条到焊道两侧一定要稍停片刻，中间摆动要尽可能快，以防止形成凸形焊道。2）多层多道焊 宜用直线运条法，焊道排列顺序见图 109a，焊条角度应根据每条焊道的位置作相对应的调整（109b） 。每条焊道要良好搭接并认真清渣.，以防止焊道脱节和夹渣。填充焊完后，其表面应距焊件表面 1mm 左右，保证坡口的棱边不被熔化，以便表面焊时控制焊缝的平直度。vv表面层焊接，须仔细清理熔渣的飞溅物。焊接时可采用锯齿形运条法，电弧要短，焊道要薄，注意两侧熔合情况，防止咬边。保持熔池外形平直
29、，如有凸形出现，可使焊条在坡口内两侧停留时间稍长一些，必要时做灭弧动作，以保证焊缝成形均匀平整。 水平固定管焊接水平固定管焊接，常从管子仰位开始分两半焊接，先焊的一半叫前半部；后焊的一半叫后半部，两半部焊接都按仰立平位的顺序进行，这样的焊接顺序有利于对熔化金属与熔渣的控制，便于焊缝成形。（1）焊件准备及装配 将开成 V 形坡口（坡口面角度为 60）的焊件表面及距坡口边缘 20mm 内的母材清理干净，露出金属光泽，然后修磨钝边，钝边厚度为 0.51.5mm。将两根管子装配成 V 形坡口的对接接头。用直径为3.2mm 的焊条打底焊：起焊处的根部间隙为 3.2mm，终焊处为 4mm；用直径为 2.5
30、mm 的焊条打底焊：起焊处的根部间隙为 2.5mm，终焊处为 3mm。定位见图 1-10.单面焊双面成形的焊件其背面焊缝是否符合质量要求，关键在于打底层的焊接。（2）打底层焊接 为了使坡口根部焊透，并获的良好的背面成形，应采用单面焊双面成形操作技术施焊。焊接电流应该比平焊时小 5%10%，而比立焊时要大 10%15%。采用灭弧击穿焊法，焊接不同位置的焊条的角度如图 111 所示。先焊前半部时，起焊和收弧部位都要超过管子垂直中心线 510mm（112） ，以便于焊接后半部时接头。焊接从仰位开始，起焊时在坡口内引弧并把电弧引至间隙中电弧尽量压短约 1s 左右，使弧柱透过内壁熔化并击穿坡口的根部，听
31、到背面电弧的击穿声，立即灭弧，形成第一个熔池， 。当熔池降温颜色变暗时，再压低电弧向上顶，形成第二个熔池，如此反复均匀地点射给送熔滴向前施焊这样逐步将钝边熔透使背面成形，直至将前半部焊完。后半部的操作方法与前半部相似，但要进行仰位、平位的两处接头。仰位接头时，应把起焊处的较厚焊缝用电弧割成缓坡形（有时也可以用角向磨光机或扁铲等工具修整出缓坡） 。操作时先用长弧烤热街头，当出现熔化状态（113a）时立即拉平焊条，压住熔化金属，通过焊条端头的推力和电弧的吹力把过厚的熔化金属去除而形形成一缓坡割槽（113b、c） ，如果一次割不出缓坡，可以多做几次。然后马上把拉平的焊条角度调整为正常焊接的角度（图
32、112d） ，进行仰位接头。切忌灭弧，必须将焊条向上顶一下，以击穿熔化的根部形成熔孔使仰位接头完全熔合，转入正常的灭弧击穿焊接。平位接头时，运条至斜立焊位置，采用顶弧焊，即将焊条前倾（114） ，当焊至距接头 35mm 即将封闭时，绝不可灭弧焊，应把焊条向内压一下，听到击穿声后，使焊条在接头处稍作摆动，填满弧坑后熄弧。当与定位焊缝相接时，也须用上述方法操作。a423a=80 a24 打底层施焊时，为了得到优质的焊缝和良好的背面成形，运条动作要稳定并准确，灭弧动作要果断，电弧要控制短些，保持大小适宜的熔孔。过大的熔孔会使焊缝背面产生下坠或焊瘤，特别是仰焊部位易出现内凹，平焊部位易出现背面焊缝过高
33、或焊瘤的现象。因此要求在仰焊位置操作时，电弧在坡口两侧停留时间不宜过长，并且电弧尽量向上顶焊；在平焊位置时，电弧不能在熔池的前面多停留，并保持 23 的电弧落在熔池上，这样有利于背面有较好的成形。(3）填充层焊接 对大管来说，要进行填充焊，焊接时也分两半部进行。由于中间层的焊波较宽，一般采用月牙形或锯齿形运条，焊接时，运条到坡口两侧要稍作停顿，以保证焊道与母材的良好熔合，又不咬边。填充焊的最后一层，不能高出管子外壁表面，又要留出坡口边缘，以便于表面层的焊接。(4）表面层的焊接 为使表面焊缝中间稍凸起一些并与母材圆滑过渡，运条可采用月牙形法，焊条摆动稍慢而平稳，运条至两侧要稍作停顿，防止咬边。要
34、严格控制弧长，尽量保持焊缝宽窄一致，波纹均匀。垂直固定管焊接（1）焊件准备及装配 将开成 V 形坡口（坡口面角度为 60）的焊件表面及距坡口边缘 20mm 内的母材清理干净，露出金属光泽，然后修磨钝边，钝边厚度为 0.51.5mm。将两根管子装配成 V 形坡口的对接接头。用直径为3.2mm 的焊条打底焊：起焊处的根部间隙为 3.2mm，终焊处为 4mm；用直径为 2.5mm 的焊条打底焊：起焊处的根部间隙为 2.5mm，终焊处为 3mm。(2）打底层焊接 为保证坡口根部焊透，应采用单面焊双面成形技术施焊。焊条的运条角度见图 115。为控制熔池温度和斜椭圆形外形，要采用短弧灭弧法击穿焊接。先选定
35、始焊处，在坡口内引弧，拉长弧烤热并熔化钝边后，把电弧带至间隙处向内一压，待发出击穿声并形成熔池后，马上灭弧（向后下方作划挑动作） ，使熔池降温。待熔池由亮变暗时，在熔池的前沿重新引燃电弧，压低电弧由上坡口焊至下坡口，待坡口两侧熔合后，并形成熔孔，以同一动作灭弧。如此反复地灭弧击穿焊接。施焊时，熔池的前沿应存在熔孔，使上坡口钝边熔化 11.5mm，下坡口钝边熔化略小。并要把握住三个要领：“看熔池，听声音，落弧准” 。即观看熔池温度适宜，熔渣与熔池分明，熔池形状一致，熔孔大小均匀；听清电弧坡口根部基础声音；落弧的位置要在熔池的前沿保持始终准确。焊至封闭接头处，先将焊缝端部打磨成缓坡形，然后再焊。焊
36、至缓坡前沿 35mm 处，不再施灭弧焊而是电弧向内压，稍作停顿，然后焊过缓坡填满弧坑熄弧。(3)填充层焊接 如采用多层焊焊接大管，应用斜锯齿形法运条，生产效率高，但操作难度大，用的较少。如采用多层多道焊，应运用直线运条法，焊接电流比打底焊略大一些，焊道间要充分熔合，尤其与下坡口熔合的焊道要避免熔渣与熔池混淆而造成夹渣、未熔合的缺陷。焊接速度要均匀，焊条角度要随要随焊道部位改变而改变，下部倾角要大，上部倾角要小。填充层焊至最后一层时，不要把坡口边缘盖住( 要留处少许) ，中间部位稍凸出，为的得到凸形的表面层焊缝做准备。(4)表面层焊接 运条要均匀，采用短弧焊下面焊道时，电弧应对准下坡口边缘，稍作
37、前后往复摆动直线运条，使熔池下沿熔合坡口下棱边（1.5mm） ，并覆盖填充层焊道。下焊道焊速要快，中间焊道焊速要慢，使表面层成凸形。焊道间可不清理渣壳，待结束后一并清除。焊最后一条焊道时，应适当增大焊接速度或减小焊接电流，焊条倾角要小，以防止咬边，确保整个焊缝外表宽窄一致，均匀平整。水平固定全位置管板焊1）装配 装配时，根部间隙在管板件的平位留 3.2mm，其仰位留2.5mm 间隙。应保证管子内径与板孔同心。2)打底层焊接 为了便于叙述，我们将焊接位置处于焊件接口的某部位，用时钟表示几点钟的方式来表示，以及将随焊接位置的改变而变化的焊条角度用图 116 来示意焊接时分左右两半焊接，如果固定管板
38、所在工作现场有一侧操作不太方便，则应作为前半部先焊，这样做是为保证后半部的接头质量创造便利条件。前半部的焊接（取右侧）：引弧从 7 点处，长弧预热（熔滴下落 12滴）后，在过管板垂直中心 510mm 位置向上顶送焊条，待坡口根部熔化形成熔孔后，稍拉出焊条，用短弧做小幅度斜锯齿形运条，并沿逆时针方向施焊，直至焊到超过 12 点 510mm 处熄弧由于管子与孔板的厚度不同，所需热量也不一样，所以运条时，焊条在孔板一侧应多停留一会，以控制熔池温度并调整熔池形状。另外在管板件的6 点至 4 点及 2 点至 12 点处，要保持熔池液面趋于水平，不是熔池金属下淌，其运条轨迹如图 116 所示。仰焊位置焊接
39、时应该向上顶送深一些，横向摆动小些向前运条的间距要均匀，不宜过大，以减小背面焊缝内凹。立位比仰位向坡口根部下送要浅，这样可以使背面焊缝成形凸起均匀，以防局部过高a7a65a12a23a43a2及焊瘤出现。焊接过程中经过定位焊缝时，要把电弧稍向里压送，以较快的焊接速度焊过定位焊缝，然后正常焊接。后半部的焊接（左侧）：后半部的操作要领与前半部相同，只要进行仰位及平位的接头其接头方法与前面介绍的水平固定管打底层焊接仰、平位接头操作方法相似。3）填充层焊接 填充层的焊接顺序、焊条角度、运条方法、与打底层焊接相似，但斜锯齿形和锯齿形运条的摆动幅度比打底层稍宽。由于焊缝两侧是不同径的同心圆，孔板侧比管子侧
40、圆周长，所以运条时，在保持熔池液面趋于水平的前提下，应加大孔板侧的向前移动间距，并相应增加焊接停留时间。填充层的焊道要薄些，管子一侧坡口要填满，孔板一侧要超出管壁面约2mm，使焊道形成一个斜面，以保证表面层焊缝焊后焊脚对称。4）表面层焊接 表面层的焊接与填充焊的操作方法相似，运条过程中既要考虑喊叫尺寸与对称性，又要使焊缝波纹均匀无表面缺陷。为防止出现表面焊缝的仰位超高、平位偏低，以及在孔板侧产生咬边等缺陷，表面层的焊接要采取一定的措施：前半部的起焊处 7 点至 6 点的焊接，以直线运条施焊，焊道尽可能细且薄，为后半部获得平整的接头做好准备。后半部始端准备仰位接头，在 8 点处引弧，将电弧拉到接
41、头处（6 点附近） ，长弧预热到接头部位出现熔化时，将焊条缓缓地送到较细焊道的接头点，使电弧的喷射熔滴均匀地落在始焊端，然后采用直线运条与前半部流出的接头平整熔合，再转入斜锯齿形运条的正常表面层焊接。表面层斜平位至平位处（2 点至 12 点位置）的焊接，类似横角焊，熔敷金属易于向管壁侧堆聚而使孔板侧形成咬边。为此在焊接过程中，由立位采用锯齿形运条过渡到斜立位 2 点处采用斜锯齿形运条（图 117）要保持熔池成水平，并在孔板侧停留稍长一些，以短弧填满熔池，并要控制熔池形状及温度，必要时可以间歇断弧，以保持孔板侧焊道饱满，管子侧焊道不堆积。当焊至 12 点处时，将焊条端部靠在填充焊的管壁夹角处，以直线运条至 12 点与 11 点之间处收弧，为后半部末端接头打好基础。 后半部末端平位接头时，表面层焊接从 10 点至 12 点采用斜锯齿形运条法，施焊到 12 点处采用小锯齿形运条法，与前半部留出的斜坡接头熔合，做几次挑弧动作将熔池填满即可收弧。 b
