1、DSTR 管理研讨资料一、DSTR 简介材料： 见附件（一）二、DSTR 现状及达成 06 年目标值所须条件：（研讨会时提交）三、DSTR 现状分析表：影响因素序号 项目 细分项目是否可控影响权重原因分析 对策 备注1 新品质量 SOS 之前的新 品 X 试作工时难以统计 不记入 DSTR，按所定标准处理 见下附新人能力的利用 技能不足按 GK 推进计划进行教育（操作条件/方法）2 作业人员 熟练人员能力的利用 作业充实度低新人教育完成后于适当节点进行作业编程调整，降低节拍，提高作业充实度目标时间高于STD 时间 取件/工具时间损失提升“一动作完成比率”提升“便利区域比例”过多步行/运输 布局
2、不良、器具上 下工序不具合 分装组合到主线体、布置改 善、1 器具运输车型之间节拍差异 不同车型作业量分配差异大 混流作业编程研讨与导入作业性损失 作业性差 作业姿势改善与工程改善 （换工具、装夹等）作业充实度 作业编程不良 作业编程改善3 作业时间线外作业 异常处理人员及缺 勤支援人员 直行率提升与稳定出勤率异常停线 非计划停线高 管控停线率指标技能培训损失 技能培训损失 强化技能培训组织，提升培 训效果改善时间损失 改善时间损失 改善时间损失4 间接时间晨会、5S 时间利用 晨会、5S 时间利用遵守规则、改善 5S 方法，提高效率5 修理检查时 间 检查修理工时 损失 质量直行率低、标准作
3、业差、作业充实度低运用 QRQC 质量改善、修理技能提升、改善作业编程6 DSTR 管理标准 无标准文件管 理 标准文件缺失，异 常处理无序 建立管理标准，规范7 DSTR 管理人员水平 理解不深，无 法改善 仅做计算，没有分 析，管理失控 每月进行实工数与 KPI 分析，持续进行改善8 每月总结报告 报告内容没有 深入细化 报告内容无细化无改善对比管控 分析深入细化、加入改善进 度、结果对比管控PS：新车试做时间扣除方法（暂行）：对当日发生新品生产的情况，当天 DSTR 按上月月度 DSTR 结果来处理，当天只记入现品产量进入当天 DSTR，并根据当天结果 DSTR 与当天现品 DST 及实
4、际投入 DSTR 人员与实际出勤率反推出当天记入 DSTR 之实际作业时间。并将当天计算现品台数、实际作业时间记入周/月DSTR 内，同时提交当周/ 月内所生产新品之车型、产量及所处导入阶段，从 SOS 以后即将该车型记入DSTR 成为现品进行管理（如届时该车型仍无 DST，待咨询工艺课后确定该车型按何种现品车型 DST 进行计算） 。四、DSTR 改善 KPI 损失分析方法：（见附件（二）Excel 文件）基于每月实工数分析，运用 KPI 损失分析方法对当月实际发生损失时间进行分析，统计出各项 KPI 损失指标数值，并据此找出改善点，结合对年底目标 DSTR 的达成状况之预测（各车间 DST
5、R 目标值及 KPI指标预测目标值） ，在 06 年下半年强化对各项 KPI 指标数值管理及各损失项目的改善，以此来深入管理每月 DSTR 完成结果，并努力确保年底 DSTR 目标顺利达成。附件（一）郑州日产 DSTR 管理简介一、背景介绍：为更好地对日产所有工场从产品设计（诞生）到制造效率（成长）的整个过程进行综合管理与横向比较，日本日产从 2000 年开始采用 DSTR 指标对日产所有工场进行管理与评比，并根据实际需要于 2005 年9 月对 DSTR 管理标准进行修订，在全球引入“Global DSTR”统一标准进行管理。目前郑州日产采用的即是此种 DSTR 管理标准。二、基本概念：1、
6、 DST：某种车型的单台设计基准时间（手工作业） ，即完成该车型所需最小手工作业时间，反映该车型与现有车型在设计（手工工时）方面的差异（好坏） 。2、 DSTR：即单台实际手工作业时间/单台 DST 时间，为一种倍率系数，反映该车型在实际生产制造中对工场所有作业人员的综合利用效率。三、DSTR 指标意义：该指标消除了不同工场生产条件方面的差异，因此可以用来在所有 GOM 工场之间公正客观地比较手工制造效率，它综合反映了一个工场对工场内所有作业人员的综合利用效率，应用此指标还可以为我们在所有 GOM 工场中找出最好工场作为学习标杆，从而提升工场综合制造效率。四、DSTR 现状及 06-09 年目
7、标值：郑州日产工场 DSTR 现状及目标值现状（06.06） 06 年目标值 07 年目标值 08 年目标值 09 年目标值4.94 4.22 3.77 3.22 2.88五、DSTR 管理方式及目标达成确立课题：目前管理方式：应用 DSTR 计算表在工场车间进行每天运行结果报告，并根据 DSTR 目标值将控制项目细分到小时活动率进行管理；在此基础上对工场各车间每周/月 DSTR 完成结果进行实工数分析与对策，并对相关单位完成实绩进行考核；并于每季度进行一次详细的 KPI 分析，将分析结果报送日产专家进行交流与检讨，根据日产反馈信息及其它 GOM 工场相关标杆信息在郑州日产工场进行改善与推进。完成既定目标所确立改善课题：1、制订 DSTR 相关标准，完善 DSTR 管理体系，对工场各相关人员进行培训，提高 DSTR 管理水平。2、按照公司 NPW 推进计划，提高基础管理水平。 3、按计划在工场内部推进 GK 与手元化活动，降低浪费，提高有价值作业比率。4、根据公司既定计划，按进度要求在各车间有效开展生产能力提升活动。5、充分利用日产 NTWI 教育三阶段方法做好新人技能培训工作，提高所有作业人员的有效利用率.
