1、模具制造工艺规范 KM-MW-001第 1 页 共 3 页电火花加工工艺规范操作者必须接受有关电火花加工的理论和实践的培训，并且通过考核及格获得上岗证，才能具备操作电火花机资格。一、加工前的准备1.操作者必须根据机床使用说明书，熟悉机床的性能加工范围和精度，并要熟练地掌握机床及其数控装置和计算机各部分作用及操作方法。2.机床在断电或者出现故障后，重新启动各开关控制电气部分时，按规定进行预热，而且 X、Y 和 Z 轴回到机床的机械零点，而平时在加工过程中，则不需进行预热或回零点工作。5U 火花机必须在所有机床都启动后 15 分钟再开启。3.开动机床使其运转，并检查各开关，按钮、旋钮和手柄灵敏性及
2、润滑系统是否正常。4.检查冷却水源的供应。 5.检查气压是否在 0.6Mpa 到 0.8Mpa。6.检查室内温度是否在 28以下，机床油温在 35以下。7.充分了解被加工工件的加工内容及加工要求。8.检查工件的检验结果，了解工件在前面加工工序出现的问题及与本次加工有关的数据，当工件存在问题时要向工艺员反映，并解决后才能加工。9.考虑工件的装夹及加工关系，确定合理的加工方案。10.测量电极，根据实际尺寸和理论尺寸的差异，修正电极的火花间隙，同时检查电极尺寸是否与工件干涉。11. 对工件上的油污及铁屑清理干净后，才能放在机床工作台。二、电极和工件装夹1. 电极的装夹应牢固可靠，有足够大的良好的导电
3、接触面。2. 对电极进行水平度、平行度、垂直度的校正，其误差均不大于 0.02mm/100mm。3. 工件的装夹应牢固可靠，还应避免在工作中电极和工件发生干涉。4. 对工件进行水平度、平行度、垂直度的校正，其误差不大于 0.02mm/100mm。5. X 轴、Y 轴、Z 轴方向保证行程足够。6. 电极的重量不能超过机床的承载能力，在需要横向电蚀加工时需要特别注意。7. 考虑工件装夹位置及电极加工方法（横蚀、垂直加工） ，使加工更加合理。8. 考虑工件的外围尺寸，是否符合使用磁吸装夹加工，如不符合，则需要使用夹码进模具制造工艺规范 KM-MW-001第 2 页 共 3 页行装夹，保证工件在加工过
4、程中不移位。三、碰数要求1.碰数前先了解电极与工件的关系及加工的要求。2.碰数方法可以分为分中碰数和单边碰数，分中碰数不需要考虑火花位，因为电极与工件中心重叠在一起，单边碰数需要考虑火花位，从电极与工件的相对位置尺寸加火花位。3.碰数前清除电极和工件上的毛刺，将碰数面清擦干净，保证碰数准确。4.零件需要两个或更多的电极加工，碰数时选择相同的基准。5.检查电极的加工型面的精度是否符合加工要求，即筋位型面要求 Ra0.8，料位型面要求 Ra1.6，其它清角型面等 Ra3.2，如不符合要求，则退回抛光打磨至精度要求。6.当加工工件重要部位或精密模具加工时，碰数需要两次以上或使用不同坐标图，对工件不同
5、位置进行复数，保证加工的准确性。7.碰数后用游标卡尺或深度尺测量尺寸，防止碰数错误，如出现错误应重新再做一次。四、加工要求1. 加工前必须对油缸加油，使液面达到安全的位置。2.在加工时必须正确输入程序，在非 Z 轴加工或手工编程时，必须确保离开线路，不与工件和夹具发生干涉。3.进行首件加工前必需经过程序检查，试行程序轨迹检查，单程序段试加工及工件尺寸检查等步骤。4.在加工过程中，操作者应随时监视显示装置，发现报警信号时应及时停机排除故障。5.加工中不得随意打开控制系统避免触电，零件加工完应将程序、电极收藏好，妥善保管以备再用。6.零件加工完成自检，使工件达到要求，如达不到要求的工件要分析其原因
6、，找到原因后把工件加工到要求。7.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格必须送检验专检。8.加工透明模具或精密模具时，应特别注意避免出现表面积碳现象，工件加工后粗糙度要求 Ra0.8Ra1.6。9.所有筋位的加工必须留单边 0.020.03mm 抛光余量，采用缩小火花位和调节加工电流的方式处理。抛光难处理的部位必须精加工到 Ra1.6。五、自检要求模具制造工艺规范 KM-MW-001第 3 页 共 3 页1.加工前加工者应先看清图纸及理解零件的加工工艺，明确了解本工序的加工部位、形状、尺寸、位置精度及上下工序的加工内容和要求。2.工件装夹前先检测零件外型尺寸，形状是否符合图纸要求，认真检
7、查零件转角处是否存在加工中心过切现象，了解上工序基准角（基准点）位置，要求加工时上下工序基准一样。3.加工前先对粗精电极进行检验，找出电极的基准角（基准点） 。4.工件装夹后，粗加工前，先进行粗电极基准角（基准点）对工件的基准角（基准点）碰数分中，然后检查电极的基准角（基准点）与工件的基准角（基准点）的相对位置尺寸。5.初次加工时应以小电流加工一下，然后检查加工痕迹与工件的基准角（基准点）是否处于正确位置。6.零件粗加工完成后，检查粗加工的地方与工件的基准角（基准点）的相对位置尺寸，如有误差的地方记录好待精加工修正。7.精加工前，先进行精电极的基准角（基准点）与工件的基准角（基准点）碰数分中后
8、，检验精电极的基准角（基准点）与工件的基准角（基准点）的相对位置尺寸。8.精加工时应仔细检查精电极与粗加工痕迹是否吻合，并进行试放电加工，以确保电极处于正确的加工位置。9.精加工后，检查精加工的地方与工件的基准角（基准点）的相对位置尺寸及精加工地方的表面粗糙度是否符合图纸要求。10.自检合格后，才能拆卸工件，交检验员专检。11.加工精密模具时，每加工完一个电极都需自检一次工件尺寸，确保加工无误。12.加工完后工件需经自检后，在图纸工艺栏上签上加工者姓名、日期。六、常见质量问题、产生原因及解决方法 质量问题 产生原因 解决方法积碳造成工件表面过切 加工过程中排碳不良1. 加强冲油以改善排碳；2. 加工过程中多作检验，发现积碳及时排除。筋位加工后出现倒扣 电极变形1. 上机前认真检查电极有无变形；2. 选用适当的工艺参数进行加工，避免加工过程中电极过热产生变形；3. 加工过程中要经常检查加工位置、形状与图纸不符1. 拿错电极加工；2. 工件或电极装夹不良1. 认真阅读图纸，分辨电极；2. 加工前预行轨迹一次，确保位置无误；3. 加工时先加工一下，确保形状与位置无误才继续加工。4. 确保工件和电极装夹牢固
