1、一 毛边产品毛边是我们冲压厂模具最容易出现的异常之一，下面我就对毛边出现的原因及排除分几类讲解1. 间纯冲孔模毛边原因分析1.凸模与凹模磨损严重正常磨损2.凸模与凹模被铲包括材料冲二次或模腔内异物等3.凸模与凹模间隙过大4.凸模与凹模间隙偏移5.凹模堵料而被挤裂改善对策1.研磨凸凹模刃口锋利2.视被铲坏之程度，可修复之凸凹模，可研磨补焊，严重之则要换凸凹模3.检查凸模与凹模，视实际情况修整凸模与凹模之间隙4.根据孔的正确位置，再确定凸模与凹模移位5.将凹模落料孔斜度加大，保证落料顺暢2. 复位模及切料毛边原因分析1.复合模自动化送料偏移或不到位导致切单边而将凹凸模刃口鏟坏2.内外导柱与凸凹模定
2、位梢偏移，导致间隙不均3.内外导柱与凸模（冲头）冲头端面与无靠肩，而将凹模外侧磨损产生，冲头受挤外移产生毛边改善对策1.调整送料平行度及长度，保证不出现上述情况（模具上之定位作卡料装置）2.重新合模，试配凸凹模之间隙后固定，再加工凸凹模定位销3.将冲头端部追加靠肩3. 其它之毛边原因分析1.工件定位过紧而刮出毛边2.避位不够导致刮出毛边（如抽芽，折边后工序在后工站的避位）3.抽芽孔上之毛边（预冲孔即有毛边）改善对策1.调整定位（保证工序件之定位正确性）2.将避位加大3.修整预冲孔之毛边二易断冲头冲头按断的机率大小来区分，应该依次为预冲头，结构薄弱之异形冲头而此二种冲头其一般为工作部位断断掉，另
3、切料之异形冲头，却经常因为冲头的凸定部位断掉，也一样是经常发生的，下面就一些造成这些冲头断掉的原因及一般的改善作简短的说明1 预冲头易断之原因分析1.凹模因落料斜度不够或凹模磁性过大造成堵料，以致凸模断掉2.工作部分过长，强度不够3.凸凹模间隙偏移4.材料冲二次时，材料卡放到位（或模腔内有异物）5.冲次量己到正常损坏6.脱料板内弹簧断掉，致使脱板变形而折断7.固定板与脱料板偏差改善对策1.将凹模下之落料孔斜度加大或孔径加大，凹模用退磁器退磁2.工作部位减短一般采用 4mm 以内3.研磨冲头或凹模，调整间隙（视尺寸之需要）4.产线人员保证材料不重压5.更换冲头，保养时检查6.检查弹簧，更换弹簧及
4、冲头7.修改夹板或脱料板之过孔间隙（视凹模之位置修改）2.其它类冲头断掉之原因分析1.对于结构薄弱之冲头断掉之原因及对策与预冲差不多2.对于切料冲头固定方法的不一样而导致从固定处拉断3.铆头之冲头回火不够，导致铆处崩掉而拉下（尽量不用铆头）4.挂钩之冲头因挂钩受力位置不对或挂钩根部直角而造成易断5.夹板上之沉头不够改善对策1.固为后再用或改用挂钩及用螺丝锁2.修改冲头挂钩之位置，保证受力均匀3.加高沉头孔三.跳料跳料包括小型冲孔跳料及较大切料废料跳料原因分析1.凹模间隙过大2.凸模磁性过大3.凹模刃口磨损，刃壁光亮4.凸模进入凹模有效行程过短改善对策1.调整凹模间隙，重新线割入块2.凸凹模退磁
5、3.用披覆机将凹模刃口打粗糙4.加长凸模的工作长度1. 另外对于型冲子加长后再将工作面磨一缺口成 R 角或刃口倒角均可2. 对于较大型冲子，可在冲头内加装顶料梢或滾珠螺丝四.拉伸（深）破裂拉伸（深）破裂之原因1.凸凹模之间隙过小（包括整体间隙和凸凹模偏移之局部间隙）2.凹模无圆角粗糙度过大3.材料材质过硬，塑性不好4.拉深高度超过材料塑性变形的极限（拉深次数为一次）5.第二次拉深材料未到位6.压边边不够，拉深后凸台边缘起邹或凹陷改善对策1.将凸凹模之间隙修整至正常值2.按产品要求研磨至正常值3.如果材料超规太多则更换材料，另可相应加大凹模 R 角及光亮度可避免4.可以分几次拉深5.调整定位使其
6、能正确定位6.凹凸模之胶料板加弹弹力，增加压边力五.预冲孔破裂及偏差1.抽芽破裂之原因分析1.抽芽冲头预冲刃口断掉2.凸凹模偏位（一次性抽芽）3.凸模与凹模间隙过小（预冲孔抽芽）4.预冲孔毛边过大或冲头断掉，孔未冲出5.凸模破裂（抽芽冲头工作部位崩缺）改善对策：1.更换抽芽冲头2.调整凸凹模位置3.将凸凹模间隙调整至适中4.更换预冲冲头5.更换抽芽冲头2.抽芽高度不够之原因分析1.预冲孔孔径太大2.抽芽冲头工作部位进入凹模深度不够3.抽芽了冲头直径太小，与凹模间隙太大（或凹模直径太大）4.预冲孔之材料到抽芽工站时错位，以致抽芽后一边高一边低改善对策：1.将预冲孔修改至适当之直径（如果预冲孔太小
7、，导致抽芽后偏高）2.加长抽芽冲头工作长度3.将抽芽冲头修改至所需要的直径，凹模也一样4.调整抽芽或预冲孔二个工站的定位一，视抽芽孔的位置来调整六.脱料不顺脱料不顺主要是以下原因造成1.模板磁性太大2.定位太紧3.脱料销弹簧失效 (脱料板也一样)4.脱料板上无脱料销5.材料受压线挤压宽度增加在后工序定位不良造成6.材料变形平面度不良7.产品折边或成形后模具上避位不够8.滑块被卡死，活动不顺9.对于复合模，材料与废料未完全分开改善对策1.将模板退磁2.依产品定位的位置正确性调整定位3.更换脱料销弹簧 (脱料板也一样)4.在脱料板上追加顶料销5.最好能采用内定位，或定位在没有变异的位置6.调整材料
8、的平面度7.加大模具上之让位8.修整滑块，使其能滑块顺畅9.上下模追加顶料销，使材料与废料能顺畅分开七螺丝易断螺丝断裂：分正常损坏与非正常损坏正常损坏之原因1.螺丝本身的受力设计就不够(规格不对或数量不够)2.螺丝本身的材质太差3.螺丝的正常人损耗冲次已到而断改善对策1.将螺丝规格改大，如 M8 或 M10 数量增加(视实际情况不够)2.更换新材质之螺丝3.保养模具对更换非正常损坏1.二块板之间错位而强行紧固2.凸凹间隙过小 (特别是成形模具)3.对于有气垫之模具，顶杆过长，气垫压力过大，导致下模螺丝断掉4.折边、成形模、冲压二片料或冲二次改善对策1.扩孔或重新鑽孔2.调整凸凹模间隙3.顶杆与
9、模具气垫板标准化4.尽量避免冲二次或二片料折边尺寸不良原因1.设计时材料展开长度错误2.定位松动3.折边角度偏差影响尺寸4.材料未压死，致 R 角太大(模高，气垫压力等) 导致尺寸偏差5.在冲孔时就已错位6.折块螺丝松动或断掉导致尺寸不稳定7.预折边压线位置偏差8.材料变形，平面度不良影响定位不良改善对策1.变更材料之下料长度或增加预折边压线可修整过来2.调整定位3.将折边角度调整至规格内4.调整模高及气垫压力或弹簧保证材料能压死5.调整前工站冲孔及切料，保证前工件之正确性6.更换螺丝坚固，再调整定位7.调整预折边压线位置8.调整材料平面度折边角度不良原因分析1.凹凸模间隙偏大角度偏大2.气垫
10、压力过大或过小 (凹模弹力过大或过小)致角度偏大或偏小3.凸模 R 角过大时4.折块螺丝松掉或断掉5.材料变形及平面度不良6.预折边压线位置不对或深浅不一7.凸模压线过高或过低致角度偏小或偏大折边角度不良改善对策1.调整凹凸模之间隙2.调整凹模气垫压力3.修整凸模 R 或凸模负角度减少回弹4.紧固或更换折块螺丝5.调整材料之变形及平面度6.调整预折边压线位置及深浅7.修整凸模上之压线高度九翘推平后间隙过大及翘边间隙过原因分析1.预折边压线过深或位置偏移2.折边后角度偏大及往外变形3.推平滑块让位不够4.推平滑块之间隙过高或过低或模具闭合高茺压得太死未压死5.推平滑块让位不够6.推平滑块之间隙过
11、小或过大7.材料材质过硬改善对策1.修改预折边压线的高度或位置2.调整折边角度及材料变形度3.调整上模压块之高低或模高4.加大推平滑块之让位5.调整推平滑块之间隙推平翘边之原因分析1.预折边压线过浅及位置不对或折边凸模无压线或压线过浅2.推平模压块高度不够未压死(包括模高不够)3.推平滑块之间隙过大4.材料材质过硬改善对策1.调整压线之深度及位置2.加高推压块之高度3.修整推平滑块之间隙4.更换材料或修整预折边压线之宽度及深度可克服十铆合不良铆合不良之原因分析1.铆合冲头 R 角过大或过小2.抽芽孔与铆合孔偏位 (折边成型时)3.抽芽高度不够4.产品在铆合模内定位不良5.铆合冲头破损6.铆合冲
12、头与凹模孔错位7.铆合冲头与凹模间隙过大或过小8.铆合冲过短进入凹模深度不够改善对策1.修整铆合冲头 R 角2.调整折边成形时之抽芽孔与铆合孔位置3.修整抽芽高度4.调整定位5.更换铆合冲头6.调整铆合冲头与凹模7.调整铆合冲头与凹模之间隙8.加长铆合冲头十一滑块不顺及易裂滑块不顺及易裂之原因分析1.滑块与模板之间隙过小2.滑块内弹簧断掉3.滑块压二片料或模腔内异物造成裂开或变形4.滑块内 R 角过小造成易裂5.滑块内脱料位置不对受力不均6.滑块与模板接触太粗造7.结构设计太薄弱改善对策1.修整滑块与模板之间的间隙1.更换滑块内之弹簧1.修复滑块补焊研磨1.最好变更滑块及模板内的槽的 R 角1.调整滑块与脱料位置让其受力均匀1.抛光滑块及模板间隙的接触面1.加强结构不能改的可改为快换式镶件式
