1、6S 管理工作总结2012 年 9 月份，6S 现场管理项目正式在我们公司启动。我部门对 6S 管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及时而到位，职责范围划分的很明确，使得 6S 工作顺利有序的开展。 在推行中我们首先深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合 6S 要求的地方，逐步不断得到改善。通过 6S 管理活动，规范了工作和生产现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。一、6S 管理推行工作总结1、宣传及培训工作1.1 8 月初主要工作宣传和培训 6S 管理，公司对各班组员工通过视频讲解进行 6S 的
2、系统培训。1.2 安环部发放 6S 宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行 6S 管理活动，并组织全厂职工 6S 知识考试，让广大职工全面认识了解 6S 管理内容，让每个职工明白自己是现场 6S 管理的一份子和重要成员，积极主动的参与 6S 现场管理。2、6S 推行实施2.1 8 月中旬到 9 月主要工作是对公司各班组的工作场所内外进行全面的整理、整顿、清理、清洁。2.2 明确区分物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。2.3 整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作
3、场所一目了然。2.4 对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。2.5 清扫在整理和整顿 期间开始穿插进行 ，对车间内外的垃圾进行彻底的清理，对室内设备、地面、框架等地方 实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。2.6 现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。2.7 推广 6S 管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教育人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我
4、公司的 6S 管理。2.8 在推广 6S 前，车间已经严格执行 6S 管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。车间的标识做的比较完善，6S 管理得到初步的成绩，我也从中学习很多的 6S推广知识。2.9 钳焊车间是 6S 推进最快最好的车间，以前在比较管理的中都没有取得好的成绩，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。在公司推行 6S 过程中，钳焊班对 6S 的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌焕然一新。车间自己也实行很多有创意的管理办法，丰富了我公司 6S 管理内容。比如：车间班组比较管理的实施，比较管理奖惩项的设立。二、6S 管理体会1、 “6S”管理是一种要
5、全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。2、 “6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。 “6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。3、 “6S”管理是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。不易一股脑的全面铺开。应该在一些班组进行试点，总结经验，再逐步推广。 4、 “6S”管理不是一朝一夕就可
6、以实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。5、6S 管理重在细节，也难在细节。在 6S 管理推行之初，有人将“整理、整顿、清扫、清洁（两整两清）简单认为是“ 大扫除”；认为天天检查，真是“小题大做”；还认为“ 安全” 天天讲，“素养”慢慢来等等。其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷 ”，就是虽
7、然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。为什么？因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6S 管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。事实证明，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。三、下步工作计划1、巩固提高 6S 管理，实行 6S 精细化管理。序号 内容 执行时间11继续加强对职工的教育，让每位员工将 6S 管理内容体现到实际生产活动中，并坚持执行下去；每月一次培训及考生12通过定点摄影、作业区域分工规划、检查奖惩、等工具督促各单位持续改善；每月一次13定期召开 6S
8、 管理会议，总结 6S 管理中的先进经验和不足，让各班组分享成功经验和改进不足。每月一次14 将不积极改进 6S 管理的班组进行罚款。 每月一次15 加强整理、整顿、清扫的力度，反复的进行自检总结，然后改善落实，不断规范标识，并完善标识，使工作环境一目了然。9 月 20 日完成16 将无序变有序、将有序变规范、将规范变标准，这是我们 6S管理的发展方向，也是我们不断完善的目标。今年完成2、做好 6S 管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。尽管 6S 管理是极其艰巨的工作，但我们坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高，定会给我们提供进一步发展的可靠基础。湖北 XXXX 有限公司2012 年 9 月 17 日
