1、切削要素对加工的影响及常见故障分析与对策,一.进给量f,在车削过程中工件每转一转，车刀前进的量即进给量。 进给量与加工表面粗糙度有很大的关系，通常按表面粗糙度要求确定进给 1.进给量应大于倒棱宽度，否则无法断屑,一般取倒棱宽度的两倍左右 2. 进给量大，切屑层厚度增加，切削力增大 3.进给量大，相应需要较大的切削功率 进给量的影响 1.进给量过小，后面磨损大，刀具耐用度很快降低 2.进给量过大，切削温度升高，后刀面磨损增大，但它对刀具耐用度的影响比切削速度小 3.进给量大，加工效率高。 4.进给量在0.1-0.4之间，对后刀面的影响较小，视具体情况而定。经验公式f粗=0.5*刀尖半径,二切深a
2、p,切深是根据工件的余量，形状，机床功率，刚度及刀具的刚度确定。 1.切深变化对刀具寿命的影响很大 2.切深小，微切深时，会造成刮擦，只切削加工硬化层，是刀具耐用度降低的原因 3.切削铸铁表面和黑皮表面层时，应该在机床功率允许的条件下，尽量增大切深，否则切削刃尖端就会因切削工件表面硬化层，而使切削刃发生崩刃，发生异常磨损 4. 经验有效切削刃长度：C型刀片：2/3*刃长lW型刀片：2/3*刃长lV型刀片：1/4*刃长lT型刀片：1/2*刃长lD型刀片：1/2*刃长l,三切削速度Vc,切削速度对刀具耐用度的影响很大，提高切削速度，使切削温度上升，刀具耐用度大大缩短，但加工效率高 1.样本切削速度
3、是以刀具寿命25分钟给出的，切削速度提高20%，刀具耐用度降低1/2；切削速度提高50%，刀具耐用度降至原来的1/5。 2.低切削速度（切速20-40m/min）时，易产生振动，刀具耐用度亦低。 3.同种材料硬度高，切削速度应下降；硬度低，切削速度应上升 4.切削速度提高，表面粗糙度好；切削速度下降，表面粗糙度差,四刀尖半径R,刀尖圆弧半径对刀尖强度和加工表面粗糙度影响很大，一般宜取进给量的2-3倍 刀尖圆弧半径的影响 1.刀尖圆弧半径R大，表面粗糙度下降（改变进给的情况下）；同样进给，圆弧半径大，粗糙度好 2.刀尖圆弧半径R大，刀尖强度增大 3.刀尖圆弧半径R大，切削力增加，可导致产生振动 4.刀尖圆弧半径R大，刀具后面，前面磨损减少 5.刀尖圆弧半径R过大，断屑性能差 适用范围 小刀尖圆弧半径 大刀尖圆弧半径切深小的精加工 切黑皮，断续切削细长轴加工 粗加工，大直径工件时机床刚度差 机床刚度好,常见故障分析及对策,振动 1.刀具悬伸过长 ， L/D4 尽可能选择能使用的最大直径，加大夹持，缩短悬伸 2.切削力大，径向分力大 选择尽可能接近90的主偏角，减少径向分力 选择小的刀尖半径 选择正前角的刀体刀片 避免使用后刀面过度磨损的刀片 未涂层刀片 降低切削要素,
