1、产品数量分析（P-Q Analysis）1 目的产品数量（P-Q）分析是一个很简单但是非常有用的工具。它可以用来对生产的产品按照数量进行分类，然后根据分类结果对生产车间进行布局优化。在组装作业中，可以使用产品数量分析按照物料清单分析零部件的通用性和消耗数量。零部件的通用性是判断不同的产品是否可以混流生产的一个评估标准，而零部件的消耗量判断如何组织零部件的供应很有帮助。没有进行产品数量分析的公司，通常会认为他们的生产不是重复性的，很难利用精益工具进行优化。实际上，产品数量分析能够找出表面上没有规律的市场需求，使得生产型企业能够重新组织生产线，来满足客户的实际需求。2 产品数量（P-Q）分析概念产
2、品数量分析通过将成品的客户需求量（通常 3-6 个月）分成主要的三类产品：A 产品：这些是很少的几种产品，但是其需求量却大到需要为它们建立专门的生产线。通过只有 5-10 中产品却占据了 70%的市场需求。B 产品：这些产品通常是一个产品系列需要一个专门的生产线。其中产品系列通产是根据技术方面的相似性来分类的。通常有大约 200 个 B 产品，占据大约 25%的需求。C 产品：在一个工厂中偶尔才需要生产的产品。对于这些产品，不需要对它们的零部件保留在制品。有时候有大约 2000 个产品，但是只占总需求量的 5%。在实际应用中，一个完整的产品数量分析需要绘制多个图形。因为在销售收入，产品产量和零
3、部件产量中，主要数量的产品（如 A 类）不一定是完全一样的。有时在销售额方面的分析会产生误导。比如有的行业中，生产数量最多的产品是用于促销的赠品，他们不产生任何直接销售收入，但是却需要划分为 A 类产品。3 混流生产线的物料清单（BOM）在同一条生产线生产的产品物料清单包含的信息可以有以下用途： 识别零部件数量的差异。一个产品需要的零部件数量是另一个的 4 倍，如果把它们两个在一条生产线上生产的话就会出现问题。 确定每个工位的产品的零部件数量差异。 来计算产品之间零部件的通用性。 进行零部件类型分析，如内部生产零部件，采购零部件和标准件等。 通过对于零部件的使用频率排序，找出消耗量最大的零部件
4、，并防置在离作业员最近的地方。物料清单（BOM）通常是树形结构，同时包括了生产需要的组件，不能直接用来分析。我们要做的第一步就是只保留 BOM 的“叶子” 并直接连到其“根部”。如下表所示，零部件的数量变化很大，从 46 到 136. 这说明我们不能忽略产品直接的组装时间差异，最好不要把他们放在一条生产线上生产。一种方法是把零件数量从 47 到 80 的产品放到一条线上，而 90 到 136 的到另一条线上。产成品 内部价加工件 采购件 标准件 合计CP01 19 15 46 80CP02 23 43 70 136CP03 21 46 31 98CP04 15 18 27 60CP05 14
5、19 25 58CP06 13 7 26 46CP07 7 41 42 90CP08 18 47 46 111总计 130 236 313 679 通过一个交叉表，可以构成一个数据矩阵。该矩阵的第一列是生产需要的所有零部件，该列后面的每一行表示每个产品需要的零部件的数量。通过这个表格，可以很容易的计算生产中每个零部件每天的消耗数量。通过对消耗数量进行排序，就很容易知道最好把哪个零件放在离作业员最近的地方。每天需求= 50产成品 分类 CP01 CP02 CP03 CP04 CP05 合计 每天用量p1003 采购件 46 74 120 6000p1001 内部加工件 15 46 45 106
6、5300p1008 标准件 47 46 93 4650p1014 标准件 68 11 13 92 4600p1007 标准件 41 42 83 4150p1013 采购件 40 40 80 4000p1005 采购件 19 25 35 79 3950p1010 内部加工件 18 18 18 54 2700p1012 采购件 20 10 20 50 2500p1011 采购件 10 16 16 42 2100p1015 标准件 10 16 16 42 2100p1009 内部加工件 6 12 18 36 1800p1006 标准件 7 26 33 1650p1016 标准件 4 4 4 12 6
7、00p1002 内部加工件 3 3 150p1004 采购件 2 2 100这个表格的每一列是一个产成品需要的一系列零件的数量。如果我们用 1 来表示这个产品使用该零件，用 0 表示不使用。则每一列的合计就表示每个产成品需要的零部件的种类数量。然后通过 excel 的 SUMPRODUCT 函数，就可以得出产品直接的零部件通用性，如下图所示4 按照订单生产的订单履行在安照订单生产或是配置选项比较多的产品中，我们应当更多的关注一个能够完成大多数订单的零部件组合。基于一个当前需求的代表性的样本，我们可以把零部件分为 A，B 和 C 三类，分类标准如下：A 项： 用于 50%以上的订单B 项：除 A
8、 以外的最常用的零部件，A 和 B 总共占需求量的 80%；C 项：剩下的所有零件。这种分类是构成物料策略的基础。例如，零部件可以根据下面的原则进行管理：A 项： 发到生产线上并不断的进行补货B 项：在仓库里建立固定的库位，并对仓库进行补货C 项：对于不长使用的零部件建立独立的储存位置，根据订单进行采购而不进行补货。识别零部件的组合是很复杂的。我们可以使用下面的方法进行近似的管理：1.对零部件的使用频率进行排序。注意，这里的使用频率不是零部件需要的数量，而是需要该零件的订单数量。2.统计使用频率最高的 N 个零件可以完成的订单数量： 识别需要很少使用的零件的订单 从列表中删除这些订单。剩下的订单就是使用频率最高的零件可以完成的订单。接着，对于 A 类零件一个接一个建立从仓库到组装线的物料运输方法。
