加氢操作规程-制氢.doc

1、 中国石化股份有限公司长岭分公司企业标准Q/SHCLQ/SHCL 6642003加氢制氢联合装置制氢工艺操作规程2003-发布 2003-实施中 国 石 化 股 份 公 司 长 岭 分 公 司 发 布Q/SHCL 664200322加氢制氢联合装置制氢工艺操作规程1 范围本标准规定了长岭炼油化工厂加氢制氢车间制氢装置各岗位操作方法。本标准适用于加氢制氢车间制氢装置的生产操作过程。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新

2、版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。3 定义3.1 转化度溶液中的总 K2CO3变换成 KHCO2的分率。可用以下公式表示，转化度 Fc = 转化成 KHCO3的 K2CO3摩尔数/K 2CO3的总摩尔数Fc = 0.69KHCO3/(0.69KHCO3 + K2CO3)式中： Fc -转化度KHCO3 -溶液中的碳酸氢钾浓度K2CO3 -溶液中的碳酸钾浓度3.2 水碳比入转化炉水蒸汽的分子数与原料烃的碳原子数之比，称之水碳比。水蒸汽流量(Nm3/h)水碳比 = 烃类流量(Nm3/h)总碳3.3 碳空速每小时的烃类进料所含当碳元素在标准状态下全部以气体碳原子存在时所占的体积除

3、以转化催化剂的体积所得到的空速。即碳流量除以催化剂体积。单位是 1/h。碳流量 Nm3/h碳空速 Vc = 催化剂体积 m33.4 转化率转化气中的总碳的体积百分数与 CO、CO 2 体积百分数之比叫转化率。CO%+CO2%转化率 X = CO%+CO2%+CH4%Q/SHCL 6642003233.5 变换率在变换过程中，一氧化碳反应了的百分数叫变换率。CO 入 %-CO 出 %变换率 X = 100%CO 入 (1+CO 出 %)3.6 硫容在满足脱硫要求条件下，每 100 公斤脱硫剂吸收硫的公斤数叫硫容。常以百分数表示：(进口平均含硫-出口平均含硫)mg/Nm 3总硫容 = 原料气总处理

4、量 100%脱硫剂装填量3.7 平衡温距平衡温距是转化出口的实际温度与转化出口气组成的平衡温度的差值。其意义是：平衡温距的大小可以反映催化剂活性的高低。4 制氢装置概况与工艺原理4.1 制氢装置概况4.1.1 制氢装置概述制氢装置设计制氢能力为 2104Nm3/h，装置 1985 年破土动工，1988 年 12 月全部建成。装置于1989 年元月投料试车，1993 年实现了焦化富气制氢工艺，后于 1995 年初进行了 F302/1 作甲醇装置原料气的系统改造，同年 7 月试车成功。4.1.2 制氢装置任务及物料平衡制氢部分以焦化富气或轻油为原料，用烃水蒸汽转化法制取氢气，通过后部变换、净化等工

5、序得到合格工业氢送至加氢装置。制氢装置原设计双炉产氢量为 2104Nm3/h，单炉产氢量为1104Nm3/h。造气部分同样以焦化富气或轻油为原料，通过改变造气炉操作条件，生产满足合成甲醇最佳氢碳比的合成气，经冷却脱水供甲醇装置使用。制氢装置物料平衡见表 1、表 2 、表 3表 1 制氢装置物料平衡表(原料：焦化富气.单炉)Q/SHCL 664200324表 2 制氢装置物料平衡表(原料：轻油.单炉)表 3 制氢装置造气物料平衡表(原料：焦化富气.单炉)4.2 制氢装置工艺原理以焦化富气为原料制氢时，首先必须将原料气中大量的含硫化合物脱除，以满足后部系列催化剂对其硫化物的苛刻要求。气体脱硫方法基

6、本上分为两大类：一为湿法脱硫，其中最普遍使用的为醇胺法脱硫，一为干法脱硫，主要用于需要较高脱硫率的场合，常用的有氧化锌法. 活性炭吸附法，本制氢装置由于原料含硫较高，所以采用先湿法再干法的原料脱硫流程。4.2.1 湿法脱硫单元设计值（每年开工 8000h）项 目Kt/a t/h w%焦化富气 28.07 3.509 20.35加氢富气 0.67 0.084 0.49水蒸汽 109.20 13.65 79.16入 方 合计 137.94 17.24 100工业氢 11.21 1.401 8.12二氧化碳 46.33 5.791 33.58酸性水 70.17 8.771 50.87凝缩油 8.12

7、 1.015 5.89出方损失 2.12 0.265 1.54合计 137.95 17.243 100设计值（每年开工 8000h）项 目Kt/a t/h w%轻油 19.3 2.411 100氢气 0.05 0.006 0.25水蒸汽 122.0 15.229 631.65入 方 合计 141.35 17.646 731.9工业氢 10.2 1.266 52.51二氧化碳 52.85 6.600 273.75酸性水 77.55 9.692 401.99损失 0.75 0.088 3.65出方合计 141.35 17.646 731.90设计值（每年开工 8000h）项 目Kt/a t/h w

8、%焦化富气 22.22 2.777 16.96二氧化碳 7.14 0.893 5.45水蒸汽 101.63 12.704 77.59入方合计 130.99 16.374 100合成气 61.11 7.639 46.65酸性水 69.84 8.730 53.32损失 0.4 0.05 0.3出方合计 130.99 16.374 100Q/SHCL 664200325湿法脱硫主要采用 15%单乙醇胺(MEA)溶液为吸收剂，再经稀碱洗、浓碱洗、水洗后去干法脱硫。醇胺法脱硫是一种典型的吸收-再生反应过程。以弱碱性醇胺水溶液为吸收剂，在吸收塔内吸收原料气中的硫化氢，同时吸收二氧化碳和其它含硫杂质。吸收了

9、硫化氢的富液经升温后在常压的再生塔内借助塔底的重沸器加热解吸将溶液再生，再生后的贫液经冷却后送吸收塔循环使用，再生塔顶的酸性气经冷凝分液后送制硫车间回收硫磺。焦化富气的稀碱洗、浓碱洗主要是指经乙醇胺脱除无机硫，总硫在数百 ppm 的气体和碱一起反应，除去大部分有机硫和部分残存的无机硫，达到出口总硫C5 0 0.07 0CO 1.27 0.80 0.81CO2+O2+N2 0 0 0其它指标总烯烃 %（V） 6.96 1.63 0H/C 比(mol 比) 3.34 4.34 4.31总硫 mg/m 3 106 45 97.00 99.5Si % 0.5 0.1Fe % 0.3 0.08P % 0

10、.3 0.01S % 0.3 0.01As % 0.02 0.01Na2O+K2O % 2.50 0.25V2O4 2.50 1.00表 11 单乙醇胺、二乙醇胺物化性质催化剂名称项 目 低温变换剂 低温变换剂 甲烷化催化剂型 号 B203 B205 J103H使用部位 反-305 反-305 反-306金属组元 Cu.Zn.Cr Cu.Zn.AI Ni担体 AI2O3外形 黑色圆柱形 黑色圆柱形 灰黑色条状CuO(%) 1719 32-35ZnO(%) 3031 45-48AI2O3(%) - 7-10 余量Cr2O3(%) 47-48 -石墨(%) -4.0 -3.0化学组成Ni (%)

11、13-15尺寸：(mm) 6*4-6 6*4-6 6*5-8堆密度：(kg/l) 1.05-1.1 1.10-1.3 0.8-0.9杂质限度 s(ppm) 1000 200物理性质孔容 0.3 0.24-0.30比表面 50-70 60-80 130-170CI(ppm) 100 100生产厂家 辽河化工集团公司催化剂厂Q/SHCL 664200332物化性质 单乙醇胺 二乙醇胺化学式 HOC2H4NH2 (HOC2H4)2NH分子量 61.1 105.1沸点()(760mmHg 柱下) 170.3 268.35%-95%胺液沸点（） 169.3-171.7 111.1-169.3冰点（） 1

12、0.3 25.11.0113 1.0881(30)密度（25）（60） 0.9844 1.0693折射率（25） 1.4525 1.4750(30)18.95 351.9(30)绝对粘度（厘泊） （25）（60） 5.03 53.85闪点（） 90.5 148.9燃点（） 93.3 165.6比热（cal/g） （30） 0.497 0.531熔化热（cal/mol） 4900 6000蒸发热（卡/摩尔） 12150 15590临界温度（） 341.3 442.1临界压力（大气压） 44.1 32.3数据来源 气体脱硫P25 施亚钧等编6.4 原材料消耗指标及能耗见表 12， 表中数据系设计值

13、，能量单耗以产工业氢 2.13104Nm3/h，即产纯氢 1.71463t/h 计算。表 12 原材料消耗指标及能耗(原料：焦化富气)项 目 实物消耗 t/h 综合能耗 MJ/t（纯氢） 综合能耗 Kg/t（纯氢）燃料气 3.5 82019 1959电 1515 10634 2541.0 MPa 蒸汽 -0.5 -879 -213.5 MPa 蒸汽 -1.8 -2805 -67循环水 478 1130 27除盐水 46.3 2512 60除氧水 -11.0 -2386 -57合 计 90225 21557 设备规格7.1 容器、反应器设备规格容器类设备规格见表15、表16。7.2 换热类设备规

14、格换热器规格见表 17。水冷器规格见表18空气冷却器规格见表197.3 塔类设备规格塔类设备规格见表20。7.4 炉类类设备规格炉类设备规格见表21、表22。Q/SHCL 6642003337.5 风机、压缩机、泵类设备规格风机、压缩机机、泵类设备规格见表23、表24、表25、表26。7.6 过滤设备规格过滤设备规格表见表277.7 安全阀规格安全阀规格见表28。8 制氢装置质量指标制氢装置质量指标见表13表 13 制氢装置质量指标项 目 单 位 控制指标制氢原料油干点 170制氢原料油含硫 ppm 5制氢原料油芳含 % 8塔-301出口气中总硫 ppm 200反-302出口气中总硫 ppm

15、10反-303出口气中总硫 ppm 0.3反-303出口气含烯烃 %（v） 1转化气中含CH 4 %（v） 5中变气中含CO %（v） 3低变气中含CO %（v） 0.3粗氢中含CO 2 %（v） 0.3工业氢中含（CO+CO 2） ppm 100工业氢纯度 % 93.59 制氢装置主要操作工艺指标见批准的装置工艺卡片10 制氢装置开工见装置当年开工方案11 制氢装置停工见装置当年停工方案12 制氢装置岗位操作法12.1 湿法脱硫单元操作法12.1.1 操作目的原料焦化富气中含有大量烯烃和硫化物（包括有机硫和无机硫） ，湿法脱硫的目的就是利用乙醇胺溶液脱除大部分无机硫（H 2S）和部分有机硫，

16、再利用碱液脱除剩余的部分无机硫（H 2S）和大部分有机硫，经水洗去残存的碱液后送至干法脱硫，湿法脱硫以乙醇胺溶液及碱液的循环量和再生塔底温度作为调节湿法脱硫气硫含量的主要手段。焦化富气经湿法脱硫后硫含量应小于 200mg/Nm3。12.1.2 乙醇胺溶液的配制溶液配制方法包括：Q/SHCL 664200334a) 联系化验分析 V304 溶液中乙醇胺的浓度，并检尺确定溶液量。b) 按溶液乙醇胺浓度 13%14%及溶液量 30m3来决定还需配多少乙醇胺原液。c) 将 V320 清洗干净，把需配制的乙醇胺原液倒入 V-320 中，用 P302/2 打入 V304 中。d) 乙醇胺原液打完后，引适量

17、除盐水入 V320 中，打入 V304。e) 改用 P302 与 V304 建立循环，使乙醇胺均匀溶入水中。f) 分析溶液中乙醇胺浓度，当高于 14%时，补除盐水至乙醇胺浓度达 13%14%。对 V304 检尺，溶液量不少于 30t。12.2 干法脱硫单元操作法12.2.1 操作目的原料焦化富气经湿法脱硫后，仍含有大量烯烃和硫化物（包括有机硫和无机硫） ，利用轻油制氢时，轻油也含有烯烃和硫化物，干法脱硫就是除去这些可能对转化催化剂造成严重影响的有害物质，产品质量的调节，以反应温度为主要手段。原料经钼钴催化剂加氢进行有机硫转化、稀烃饱和氧化锌脱硫后，硫含量小于 0.5ppm，烯烃含量小于 1%(

18、v)，以满足转化催化剂的要求。12.2.2 炉-301 点火程序12.2.2.1 准备工作准备工作包括：a) F301 检修完毕验收合格。装好有关压力表；b) 消防扫炉蒸汽引至炉前，脱尽冷凝水；c) 瓦斯线及火嘴阀经吹扫试漏合格，火嘴阀全关，瓦斯引至调节阀前；d) 关防爆门，看火孔；e) 准备好点火用具。12.2.2.2 点火点火步骤包括：a) 全开烟道挡板，由火嘴向炉膛吹汽至烟囱冒汽 5min 为止，调烟道挡板至 1/3 处；b) 将瓦斯引至火嘴阀前；c) 将点火棒点燃后放入长明灯点火处，开火嘴阀点燃长明灯；d) 及时调节“三门一板” ，使燃烧正常；e) 根据升温要求，逐步点燃其它火嘴。12

19、.2.2.3 点火注意事项注意事项包括：a) 点火时人不能正对点火孔；b) 火嘴点燃后熄灭，需关死火嘴，重新吹汽方可点火；c) 点火前炉管一般应有介质通过。12.2.3 催化剂的保护保护方法包括：a) 开停工时升降温及升卸压速度不能太快；b) 反-301 床层最高温度不大于 430；c) 氧化锌脱硫剂强度低，装填时应注意避免粉化，开工时注意不要使冷凝液浸泡催化剂；d) 停工时注意充氮气置换及保护，特别是加氢催化剂不要造成空气对流。12.2.4 反-302/1.2 切换操作(假设正在使用的为 R302/1)切换操作步骤包括：a) 先将 R302/2 用氮气进行置换，氧气小于 0.5%为合格；b)

20、 当 R302/1 硫穿透以后(出口硫化氢大于 10ppm)，缓慢打开 R302/2 的出口阀，给 R302/2 升压，当压力与后部压力基本平衡时，全开出口阀；Q/SHCL 664200335c) 缓慢打开 R302/2 的入口阀，给 R302/2 升温，控制温升速度在 2025/h，当 R302/2 的入口及床层温度达到工艺要求时，关闭 R302/1 的出入口阀，对 R302/1 进行保压；d) 如果温升过程因气量过小，R302/2 无法达到工艺温度，可适度关小 R302/1 的入口阀(或出口阀)，保证温升速度，至 R302/2 入口阀全开，R302/1 入口阀(或出口阀)全关为止；e) 切

21、换操作要缓慢，防止压差变化太大，影响其它部分的正常操作。12.2.5 原料油罐操作法制氢原料油罐容 721、722 为内浮顶罐，由固定顶盖罐体、内浮盘、密封装置、量油导向装置、通风设施、静电引出线、液位报警器及消防设施等几部分组成。容 721、722 用以储存制氢原料油，如抽余油、蒸顶油、常顶油等轻石脑油。在正常情况下，两罐中任一罐收油另一罐付油。12.2.5.1 进油前准备工作准备工作包括：a) 油罐及罐区设施检查完毕，符合进油条件；b) 浮盘： 支撑位置调到操作位置(即低挡支撑位置)，自动通气阀相应调到工作位置；c) 封闭罐人孔和顶部通光孔，罐底存水排尽；d) 储罐计量表、油尺准备齐全。1

22、2.2.5.2 正常操作要求正常操作要求包括：a) 接厂调度室收油通知后，改好装置内流程；b) 按岗位责任制内容、时间、地点检查罐区状况，重点是阀位，泄漏及安全动态；c) 做好油罐的检尺计量工作，检尺要准确、准时，计量正确无误。活动罐每四小时检尺算量一次，并作好记录，不动罐每班检尺算量一次；d) 收付油时应加强检尺，收油油尺不超过安全高度，付油油尺不得低于安全低度，特殊情况需车间批准；e) 原料满罐后，要及时联系化验做满罐分析，付油罐在付油前，应先切水。12.2.5.3 制氢原料罐有关数据制氢原料罐有关数据项 目 单位 容-721 容-722安全高度 mm 9300 9300安全低度 mm 1

23、100 1100检尺总高度 mm 11440 11475罐体高度 mm 10650 10650浮顶起浮高度 mm 983 1045浮顶重量 kg 4100 4085总容量 l 535142 53639112.2.5.4 安全注意事项注意事项包括：a) 定期进入浮盘上检查密封装置、静电导出线、导向管处铜轮磨损及接触状况等。检查应作记录，问题及时整改；b) 进入浮盘上检查前，应作罐内气体分析并采取必要安全措施。一般在浮盘上升至高位时进行。当浮盘处于低位而又必须进入浮盘上工作时，经厂部安全部门批准并采取可靠措施；c) 严格执行防止储罐跑油十项规定 、 防火防爆十大禁令和车间夏季、冬季安全生产措施，落

24、实岗位责任制各项内容；d) 油罐的机械呼吸阀(包括铜丝网)、人孔、计量孔、透光孔、泡沫消防管、出入口阀门等附件，Q/SHCL 664200336经常注意检查，保持完好；e) 夏季外界气温达 32以上时，制氢原料罐要淋水降温，以减少蒸发损失。油品不流动的管线要定期打开膨胀阀放空防胀。管线如需启用时，应先关上膨胀阀；f) 冬天注意防冻，各罐喷淋水阀注意保持有水流动，各罐脱水阀经常脱水，以免冻坏阀门；g) 收、付油做到不冒罐、不跑油、不串线、不抽空、不出计量差错。12.2.5.5 对计量用具使用要求使用要求包括：a) 油尺要有出厂检验证书。尺面平直清洁、刻度清楚；b) 油尺重锺要选用铜锤，重锤重量不

25、小于 500g，重锤与油尺连接误差不大于1mm。12.2.5.6 检油尺方法检尺方法包括：a) 收、付油后，检尺要待油面平静后进行；b) 检尺要在检尺口操作，轻质油品检实尺；c) 油尺下罐要垂直慢慢匀放，尺锤触到罐底要轻，不能上下移动，并迅速将油尺取出，读数要快要准，先读小数后读整数；d) 读数后要擦去油迹，重复检尺两次，以平均值为准，平衡测量误差不得超过2mm。12.2.5.7 油量计算方法收油量(体积) = 后尺容量 - 前尺容量付油量(体积) = 前尺容量 - 后尺容量油品重量 = 容量 平均比重。12.3 转化单元操作法12.3.1 操作目的操作目的包括：a) 经脱硫后的原料，控制一定

26、的水碳比进入转化炉，以水碳比、温度作为调节转化气残余甲烷的重要手段，使转化气残余甲烷含量小于 3.5%(v)；b) 转化气经中温变换后，使中变气中一氧化碳含量小于 3%；中变气再经低温变换使一氧化碳含量小于 0.3%(v)。温度为主要调节手段，如低变反应器超温，可打入适量的急冷水；c) 调节好各汽包的液位、压力，搞好定期排污及连续排污，保证炉水质量；定期向 V-306、E-307 及 E-501 汽包注 Na3PO4溶液，维持炉水碱度。12.3.2 催化剂的使用与维护使用与维护方法包括：a) 停工时应尽量使催化剂处于还原态，并充氮气保护；b) 开工升温前，循环气中氧含量、烃含量分别不许超过 0

27、.5%和 0.1%；c) 转化开工配汽及停配汽，必须在露点以上温度进行；d) 用过的低变催化剂卸出前，需进行氧化处理后才能卸出或降至室温后淋水卸出。中变剂卸出时用适量氮气掩护，并准备好喷水工具，卸出可装入金属桶中。转化剂不做处理即可卸出；e) 保持适宜的升降温及升卸压速度；f) 适宜的水碳比及炉前的配氢是保护转化剂的重要手段；g) 防止催化剂被硫、氯等毒害，防粉碎、结炭、结盐是保护催化剂的重要内容。12.3.3 烟道引风机开停12.3.3.1 开车风机开车步骤包括：a) 关风机出口挡板至死点；b) 检查风机润滑、冷却系统；Q/SHCL 664200337c) 检查各部螺丝是否紧固；d) 按旋转

28、方向盘车圈；e) 按启动电扭，启动风机；f) 电流稳定后，慢慢开出口挡板进行风量调节。12.3.3.2 停车风机停车步骤包括：a) 加热炉熄火 30min 后方可停车；b) 按停车按扭，停风机；c) 关出口挡板；d) 关冷却水。12.3.4 炉-302 点火操作12.3.4.1 点火应具备的条件点火条件包括：a) 循环气中氧小于 0.5%(v)，烃小于 0.1%(v)；b) V306 液位正常，P305 已建立强制循环。12.3.4.2 准备工作点火准备工作包括：a) 瓦斯经置换合格已引至控制阀前；b) 准备好点火棒、火柴等用具；c) 所有的火嘴阀关闭；d) 启烟道引风机，全开烟道挡板运转 1

29、5min 后关小烟道挡板。12.3.4.3 点火步骤点火步骤包括：a) 将点火棒放入点火孔；b) 开瓦斯火嘴阀，点燃后调整火嘴、风门；c) 点火次序：从下至上，由两头至中间；d) 点火原则：对称点火，多火嘴、短火焰、蓝火苗，火焰不飘；e) 随着火嘴愈点愈多，应根据炉膛负压调整烟道挡板。12.3.5 转化提降量操作提降量操作包括：提量：先提温度，再提蒸汽，后提进料。降量： 先降进料，再降蒸汽，后降温度。提降温度应满足工艺要求。12.3.6 反-305 的切入和切出12.3.6.1 反-305 的切入切入步骤包括：a) 低变催化剂还原结束，床层温度大于 185；b) 中变还原结束，出口气中硫化氢小

30、于ppm，一氧化碳小于%(v)；c) 系统的压力、温度较为稳定；d) 慢慢打开反-305 出口阀至全开，与后部压力串平；e) 慢慢打开反-301 入口阀至全开，同时关跨线阀至全关；f) 调节反-305 入口温度至 190215，床层温度不高于 240，使低变气中一氧化碳小于0.3%(V)。12.3.6.2 反-305 的切出Q/SHCL 664200338切出步骤包括：a) 低变 R305 应在床层低于 185 以前切出；b) 开反-305 跨线阀至全开，关入口阀至全关，注意压力稳定；c) 关反-305 出口阀至全关；d) 切除低变后应马上用氮气置换，将反应器内的工艺气置换掉，防止蒸汽冷凝水泡

31、催化剂；e) 反-305 置换次后，充氮气保压。12.3.7 间断排污的操作间断排污操作步骤包括：a) 先开第一道阀(隔绝阀)，然后开第二道阀(调整阀)，以便预热排污管道系统；b) 缓慢开大第二道排污阀，这时排污管道系统内应无冲击声，否则关小第二道阀，冲击声消失后再慢慢打开，排污时应注意控制液面；c) 排污完毕后，应先关第二道阀，再关第一道阀。排污时间一般 10min15min 钟。12.3.8 汽包液面计的冲洗操作冲洗操作步骤包括：a) 汽水混合冲洗：开玻璃板的上、下引出阀及下部放空阀进行冲洗；b) 蒸汽冲洗：关玻璃板的下引出阀，开上引出阀及下放空阀进行冲洗；c) 水冲洗：关上部引出阀及上部

32、放空阀，开下部引出阀下部放空阀进行冲洗；d) 冲洗完毕，关玻璃板的上、下放空阀，适当打开上、下引出阀，使液位恢复正常。12.3.9 “叫水法”操作“叫水”操作步骤包括：a) 打开玻璃板液面计的下部放空阀，关上部引出阀，使水部分得到冲洗；b) 慢慢关闭放空阀，注意炉水是否进入汽包玻璃板液面计；c) 经叫水可见到水位时为轻微缺水，而见不到水位时为严重缺水。12.3.10 锅炉停炉防腐锅炉停炉后将水排净、烘干，然后进行防腐，防腐停炉的方法有：a) 充氮气保护；b) 除氧水保护；c) 干石灰保护；d) 缓蚀剂保护。12.4 脱碳单元操作法12.4.1 操作目的操作目的包括：a) 用苯菲尔法除去大部分二

33、氧化碳，使粗氢中二氧化碳小于 0.3%(V)，而溶液循环量及脱碳温度是调节产品质量的重要手段；a) 将粗氢中少量一氧化碳及二氧化碳经甲烷化后，使工业氢中一氧化碳与二氧化碳总量小于100ppm. 温度是调节产品质量的重要手段；b) 控制除氧水含氧小于 0.03mg/l，除氧槽的液面、压力、吹汽量。12.4.2 苯菲尔溶液配制溶液配制方法包括：a) 联系化验分析 V316 溶液中的 2 3 、 3 、 3 、 等浓度，泡沫高度、消泡时间；b) 对 V316 检尺，确定溶液量；c) 根据分析及检尺数据，充配制 27%碳酸钾溶液至总量达 100M3；c) 将需配制的碳酸钾和五氧化二钒倒入已清洗干净的配

34、制槽 V325，加入适量的无盐水，并引蒸Q/SHCL 664200339汽加热，用工业风搅拌，使其完全溶解；d) 用泵 314 送往 V316，碳酸钾和五氧化二钒全送完后，再引适量除盐水入 V325 打入 V316；e) 在 V316 中引仪表风搅拌或开 P308 循环搅拌，充分混合后，联系化验分析溶液组成，决定是否补水，直至符合苯菲尔溶液浓度要求。12.4.3 塔-303 的切入和切出12.4.3.1 塔-303 切入切入步骤包括：a) 在转化配氢以前，控制入 T303 前的温度在 127以下，调整两塔的循环量至适当；b) 慢慢打开 T303 顶出口阀，待压力串平后全开；c) 慢慢打开 T3

35、03 气体入口阀，密切注意 T303 入塔前的压力，逐渐关小其跨线阀，至入口阀全开、跨线阀全关止；d) 注意 T303 及 V313 的液面，严防气体带液；e) 调整脱碳系统操作，保证出口气体二氧化碳小于 0.3%。12.4.3.2 塔-303 切出切出步骤包括：a) 慢慢打开 T303 的出入口跨线阀，逐渐关小气体入口阀，至 T303 跨线全开、入口阀全关止。注意 T303 入口压力表压力的变化情况；b) 关闭 T303 顶气体出口阀；c) 将 T303 维持一定压力，溶液循环h， 保证溶液再生彻底。12.4.4 反-306 的切入和切出12.4.4.1 反-306 的切入切入步骤包括：a)

36、 调整各部操作条件，使粗氢气中一氧化碳小于 0.3%，二氧化碳小于 0.3%；b) 调节反-306 入口温度至 270；c) 打开 R306 出口大阀，将 R306 与系统压力串平；d) 慢慢打开 R306 入口大阀，逐渐关小跨线阀，注意 R306 入口压力；e) 当入口阀全开，跨线阀全关，调节 R306 入口温度在 290350，注意床层温度不大于420，使工业氢中的一氧化碳与二氧化碳总量小于 100ppm。12.4.4.2 反-306 的切出切出步骤包括：a) 慢慢打开 R306 跨线阀，逐渐关小入口大阀，注意 R306 入口压力变化；b) 当 R306 跨线阀全开，入口大阀全关时，全关 R306 出口大阀；c) R306 切出系统后，迅速打开入口氮气阀，用氮气置换 35 次，使床层尽快降温；d) 充氮气 0.50.8MPa 保压，注意床层温度变化。