1、焊装车间员工岗位应知应会编制： 焊装车间 1 状态：2001/5/28一：填空题:1. 焊钳分为( C )型,( X )型.2. 焊接压力一般为(4 6 )bar.3. 焊点直径应为( 4 6 )MM.4. 目视检查中定:根据文件检查(焊接位置),(焊接数量)是否正确,焊点是否(完整),点(间距)是否符合产品要求.焊点不允许有(飞溅),(裂纹),(缩孔)和(压痕过深)等缺陷.检查频率为(100%)5. 中规定:零件凸焊部位背面必须有明显的(熔核形态)和(退火颜色)且无(烧穿)和(喷溅)6. 焊接缺陷种类有(功能缺陷),(外观缺陷),(强度缺陷).7. 焊接过程分(预压),(焊接),(维持),(
2、休止)4 个循环.8. 焊钳用(循环水)做为冷却方式.9. 结构检验频次为 2 次,为(首检),(中间抽检).10、侧围表面主要的冲压缺陷有(拉毛),(毛边),(压痕),(小包群),(波浪)，（暗裂）等.11、TPM 的目标：（零停台）、（零缺陷）、（零事故）。12、在焊装车间中不同管路分别有各自的颜色，蓝色代表（6bar 气管）、黑色代表（12bar 气管）、绿色代表（进水水管）、红色代表（回水水管）。13、点焊飞溅飞出的瞬间是（液体）。14、TPM 的五大支柱是（消除难点问题）、（计划维修）、（自主维修）、（人员培训）、（设备的早期管理）。15、员工对设备维护要做到“三好”：管好、用好、维
3、护保养好，“四会”是指会使用、会保养、会检查、会排除故障。16、点焊是(电阻焊) ，CO2 焊是(电弧)焊17、点焊工每天工作前应检查焊钳是否(对正),水气压是否(正常),夹辅具是否(松动),安全装置是否(完整).二：简答题 1、焊装白车身有哪几大总成？白车身由前结构(前底板、前纵梁、前轮罩、前挡板)后结构(后底板、后轮罩、)后围、侧围、顶盖、车门、发动机盖、后行李箱盖几大部分组成。2、焊装车间采用哪几种焊接方法？采用：点焊、CO2 焊、黄铜钎焊、凸焊、螺柱焊、激光焊。其中应用最广的是点焊3、悬挂点焊设备由哪几部分组成？由焊接变压器、二次电缆、时间调节器、可控硅箱、气压表、水压表、水管、气管、
4、焊钳级臂、上下电极等组成。4、白车身表面修磨常用的工具和设备是什么？高频打磨机、气动砂轮机、铣刨、钣金垫铁、撬棍等5、常见的点焊缺陷有哪些？1)飞溅 2)裂纹 3)压痕深 4)未焊透 5) 烧穿 6)半点 7)缩孔 8)毛刺、6、对焊接工件的要求是什么？被焊总成不得有氧化皮、锈蚀、油漆、涂塑层及其它污物，不允许有浓缩的油脂，如拉延油等，但允许有一层薄而稀的防锈油。7、如何检查焊点质量的好坏？A、目视检查：焊点不允许有飞溅、裂纹、缩孔、和压痕过深等外观缺陷。B、非破坏性楔形试验：用 Y 形扁铲对准两层板之间的焊点连接处，用手锤击打焊点能经受住检查负荷的为合格焊点，焊点开裂(基本金属无损坏)的不合
5、格。焊装车间员工岗位应知应会编制： 焊装车间 2 状态：2001/5/28C、破坏性楔形试验：用“Y”形扁铲对准两层板之间的焊点连接处，用手锤击打，焊点从基本金属上撕开，焊核直径符合要求的为合格。8、焊装车间是如何控制质量的？A、上、下道工序之间采取内部用户原则，即上道工序的不合格品不收，本工序不合格品不干，不合格品不下流。B、质量检查采取自检、互检、专检的方式。9、焊接对焊钳的要求？焊钳上、下电极在一条直线上，电极垂直于工件表面，电极焊接面直径 5-6MM10.点焊的工艺参数有哪些？1)焊接电流(A) 2)电极压力(P) 3)焊接时间(秒,周波) 4)电极直径(mm).低碳钢点焊工艺参数选择
6、参考板 厚(mm)电极直径(mm )电 极 压 力( kg)焊 接 时 间(秒)焊 接 电 流(安培)功 率(千 伏 安)0.5 4 70120 0.10.2 40005000 10201.0 5 100200 0.20.4 60008000 20501.5 6 150350 0.250.5 800012000 40602.0 8 250500 0.350.6 900014000 507511、焊点非破坏性楔形检验方法,评价方法及检验频次?答：用”Y”形扁平凿子对准两层板之间的焊连接处,以手锤打(打击力以不损坏零件为限)焊点能经受住检验负载为合格,否则为不合格. 检验频次为:1/100 (首件
7、/中间抽检/尾件).12.焊点破坏性检验的方法及检验频次要求是什么?答：用”Y”形扁平凿子对准两层板之间的焊连接处,以手锤击打,在焊接件之间推进,直到零件破坏为止.焊点从基体金属上撕开,焊点不能撕开基体金属或撕开金属,但焊接直径不够为不合格.车身骨架总成 0.1/1000,其它各部分总成 0.2/1000.13.简单叙述不合格品的处理过程.答：发现不合格品时,先隔离标识,然后根据不合格品的形态和产生原因分别处理.本车间内部产生的废品,按规定时间,由检查员配合质保部人员共同进行判定处理,填,涂红漆,然后通知车间现场管理人员组织运走.本车间内部产生的返修品,由生产班长组织返修,返修后复检并填写返修
8、记录.每周每月进行不合格品问题统计,挑出主要问题进行整改.因冲压或CKD 来件产生的废品和返修品,由车间质量管理人员与质保部人员和供件单位人员共同处理,判定是返修品或索赔品的不合格零件填写和,然后依据退回供单位.14.员工遇到质量问题时如何处理?答：员工遇到问题后应将信息及时反馈给班组长,班组长根据质量问题的程度进行处理并将信息反馈给主管现场工程师.对于本工段无法解决的问题工段工程师应将问题反馈给车间主管质量的现场工程师并协同质保人员共同处理.15.什么是质量环?答：质量环是不断的采集控制量与给定量进行比较,并依次把控制量调整到与给定量相符.16.红蓝卡的使用方法?答：当点检中遇到问题时,如自
9、己和本线电/钳工能够处理的填写蓝卡,本线电钳工无法处理的填写 红卡,由成本中心电钳工处理,并在红/蓝17.点焊工应知本工位名称,上件名称,上件种类,焊点数量,检验标准频次18、气动三联件包括哪些？油雾器的加油标准为多少？空气滤清器、减压阀、油雾。 三联件中,油雾器加油标准为油杯的(2/3).19、影响分流的因素有哪些？点距、次序、表面状态、二次回路与非焊区接触、装配太紧。20、什麽是软规范？什麽是硬规范？焊装车间员工岗位应知应会编制： 焊装车间 3 状态：2001/5/28软规范：时间长，电流小；硬规范：时间短，电流大。21、焊接镀锌板时一次焊接的作用是：（烧掉镀锌层）。22、点焊的定义？答：
10、焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法.23、点焊的组成及形式？答：焊点由焊核、塑性环及周围的母材金属一部分组成点焊接头.形式：(1) 单面单点 (2)双面双点 (3)单面多点 (4)单面双点 (5)双面单点 (6)双面多点24. 焊钳水芯子与电极帽之间的距离是多少？答：5mm 左右25.飞溅过大产生的原因及解决的办法？答：(1) 工件脏：接触不好. (清理) (2) 焊接电流过大，时间过长(适当调节)(3)压力过小 (适当调节) (4)电极头端面尺寸过小. (必须符合要求 d=2 + 3)26.焊接电流对点焊焊接的影响？答：在其它参数不变的情况下
11、，电流过大，容易表面烧穿产生严重飞溅，压痕过深；电流过小 时，未焊透，未形成焊核.27.焊接时间对点焊焊接的影响？答：在其它参数不变的情况下，时间过长产生的热量大，即容易烧穿，又影响了生产节拍.时间过 小热量小，产生开焊或假焊.28.裂纹的产生原因及解决办法？答：(1)压力不足，适当调节 (2)沒有冷却水或堵了，打开阀门或通冷却水(3)时间过长电流过大，适当调节29.击穿的产生及消除？答：原因：材料之间间隙过大.消除：两板之间不得大于 1mm，调整焊钳开口，增加预压时间.30.什么叫做焊接？答：通过加热或 加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使两焊件达到原子结合的一种加工方法.31.电极帽使
12、用最低限度是多大？答：最低限度是电极帽内底与端面距离不能低于 3mm.32.实例：一个变压器上两把焊钳，一把焊钳在焊接过程中电流突然变小，为什么？答：原因：是另一把焊钳已闭合，形成回路.33.点焊的特点是什么？答：优点：接头质量高，辅助工序少，无需填加材料，生产率高，易实现自动化.缺点：设备复杂，无损检验困难，成本高.装配及修磨工应知应会(AUDI)1、装配班逻辑气路夹具应在哪个工位？答：OP70-OP80 车门安装工位2、仪表盘模块支架有什么作用？答：对仪表盘进行模块化装配3、装配所用表面件共有( 3 )种国产件，分别为(左后门)、(右后门)、(发动机前罩盖)4、Audi A6 应用什么材料
13、制成的？焊装车间员工岗位应知应会编制： 焊装车间 4 状态：2001/5/28答：镀锌钢板5、Audi A6 车身总成后围高度为多毫米？与后兽锁柱间隙是多少毫米？答：14-15.5mm 9-10mm6、 Audi A6 中国型比原型车加长多少毫米？答：90mm7、 Audi A6 车装配中，各工位涉及的力矩是多少？答：前盖铰链螺丝 21 + 10%NM前盖组合螺母 21 + 10%NM翼子板螺丝 10 + 1NM仪表盘模块支架螺丝：静态力矩 18+2NM 电动扳手显示 23+10%NM车门螺丝 30 + 10%NM后盖铰链组合螺丝 21 + 20%NM后盖组合螺母 21 + 10%NM8、表面
14、处理常用工具有哪些？答：刨子、油石、各种弯钩、垫铁、钣金锤、气动偏心、气动高频、电动高频等9、常见的表面缺陷有哪些？答：包群、坑、划伤、碰伤、缺肉、压痕、波浪等10、Audi A6 轿车表面采用的是(镀锌)钢板，主要是具有(防腐)性能，此性能期限为(12) 年。11、焊装车间质量控制点是(ZP5)，外部控制点还有(ZP5a)、(ZP7)、(ZP8)及(总装返修)12、焊装车间共采用(点焊)、(激光焊)、(CO2 焊)、(凸焊)、(黄铜钎焊)、(螺柱焊)，调整线采用(CO2 焊)、(黄铜钎焊)和(螺柱焊)。13、基本表面检查方法有(目视)、(手感)和(油石)三种。14、常见修磨缺陷有(磨漏)、(
15、刨痕)、(高频打磨痕)和(修磨不良造成的波浪)。15、参展车要求对车身表面可见焊点及搭接处进行(补锡)。16、气动三连件作用(调压)、(过滤)和(润滑)。17、油箱盖是车身可拆卸部分。( )18、公制与英制单位换算，1)求 5/16 等于多少毫米? 2) 求 12.7mm 等于多少英寸?答:因一英寸25.4mm 解: 1) 25.4mm*5/167.94mm 2) 12.7mm/25.4mm0.5 英寸19、当车身钢板出现缩痕时怎样返修？答：在缩痕两端钻孔，然后用 CO2 焊接补焊，磨平。20、Audi 白车身总成，表面质量应满足哪些基本条件视为合格？答：1)总成表面不应有氧化皮 2)总成表面
16、不应有锈蚀痕迹3)总成表面不许有浓厚的油脂，如拉延油等，但允许有薄而稀的防锈油4)总成不允许存在 A 类缺陷21、修磨工应具备哪些基本技能？答：1)应具备一定的手感 2)会熟练的使用刨子 3)正确的使用偏心打磨机、高频打磨机、气动打磨机 4)能够合理的运用各种钩子、油石22、修磨工的正确操作顺序？答：1)擦净工件 2)目视检查 3)用手触摸检查 4)用油石检查 5)用刨子刨削6)用高频打磨 7)用偏心打磨 8)擦净浮灰 9)复检23、修磨工主要消除哪些缺陷？答：坑、包、划伤、磨痕、压痕24、修磨过程中会造成哪些人为缺陷？答：1)刨痕 2)偏心花 3)高频影 4)油石印油石划痕焊装车间员工岗位应
17、知应会编制： 焊装车间 5 状态：2001/5/2825、使用刨子应注意哪些？答：刨子一定要把稳成 45。推送，使用时勤敲打刨刃中所夹杂铁屑26、使用偏心的注意事项？答：要用偏心盘整面接触，不要把偏心立起来用，同一处不要振太久，用时要轻放轻起，要每天给偏心加油润滑。27、Audi A6 白车身黄铜钎焊焊接位置及长度要求有哪些？答：1)钎焊 A 柱下端搭接焊缝长 80 毫米，2)钎焊侧围尾部焊缝 5.0 毫米28、用检具检查前、后风窗口的尺寸要求有哪些？答：要求检具四周间隙均匀，并保证周围间隙 3.0 毫米+1.0 毫米，平度间隙小于 2.0 毫米29、Audi 白车身总成调整质量应满足哪些条件
18、视为合格？答：1)总成间隙不允许超出白车身匹配标准允许的公差范围2)总成平度不允许超出白车身匹配标准允许的公差范围3)总成内间隙不允许超出白车身内间隙标准允许的公差范围4)总成不允许出现 A 类缺陷30、装配班的缺陷等级区分为哪几级，其中 C 类类缺陷的定义是什么？答：分为 A 类缺陷、B 类缺陷、C 类缺陷三种C 类缺陷是指：配合方面的 C 类缺陷是一种轻微的缺陷，观察的人在正常的位置就可看出31、装配后行李箱，其各位置要求为多少？答：用样板及工艺件将后行李箱铰链定位，用扭矩扳手将后行李箱铰链打紧，扭矩为 21NM +10%，将卡片装于左侧铰链上(仅左侧)，用组合螺母将后行李箱盖连接在 铰链
19、上，用扭矩扳手拧紧，扭矩为 21NM +10%，调整两侧间隙为 3.4+0.5mm, 用卷尺测行李箱盖前角至侧围尾端尺寸为：左 428.5 毫米,右 429 毫米，调整平度后行李箱盖与侧围 0-0.6mm.32、螺柱焊焊接完毕后，应作怎样的检查？答：螺柱焊焊接完毕后，对所焊螺柱进行检查，原则首件必检，每 50 件进行一次非破坏性试验，正常情况下，进行目视检查，螺柱外表无焊溜，焊核痕迹明显且均匀，呈圆形视为合格。33、涂胶设备由哪几部分组成？答：由气动柱塞泵、气动双导柱压盘、调压器、挤胶枪四大部分组成。34、焊装车间对定值棘轮扳手的检测周期及检测方法是什么？答：每天用扭力测试仪以所使用定值棘轮扳
20、手进行检查，并填写检查记录表，在生产线中由专人每天对所有有力矩要求的螺钉进行检查，并填写检查记录表。35、装配班所造成的人为缺陷可能有哪些？答：间隙超差、并度超差、尺寸超差、漏焊、错装、落件、打磨缺陷等。点 焊 基 本 常 识(何文章提供)一. 点焊及施焊方法点焊工作原理是根据电流的热效应。点焊时两个被焊工件首先在焊钳或焊枪气缸的作用下通过上下电极压紧，然后通过焊接电流(一般在几千到几万安培 )，根据焦耳定律 Q=0.24I 2Rt， 使被焊处金属熔化，达到焊接温度后切断电流，在电极的压力作用下，熔化金属冷却结晶形成焊核。点焊多数用于薄板焊接，接头形式多采用搭接接头和翻边接头。点焊的种类很多，
21、我们焊装车间主要有两种。即：双面单点，单面双点。双面单点是应用最广的一种点焊形式。如：悬挂式吊点焊机，座点焊机。它的特点是一次通电只能焊一个焊点。单面双点：主要应用在工件同面上，另一面垫有一大块导电性能很好的铜导电板(块)，焊接变压器二次线两端与电极连接，工件被压在电极与铜垫块之间。因此，在装配多点焊机电极块时焊装车间员工岗位应知应会编制： 焊装车间 6 状态：2001/5/28必须用绝缘材料将电极块与电块支架分离开。维修时一定要把原有的绝缘垫片装上，防止在施焊时分流。P 上电极电极 P P 电极工件S工件 铜板 下电极绝缘垫片A B P单面双点(多用与专用多点焊机) 双面单点二.点焊的循环每
22、焊一个焊点必须经过予压.焊接.维持.休止四个过程。每一个过程都持续一定的时间，分别为予压时间 t 压 ，焊 接时间 t 焊 ，维持时间 t 维 ，和休息时间 t 休 ，这四个过程对点焊的质量是不可缺少的。如图：PIt予压 焊接 维持 休息予压：予压时间是指电极开始向工件加压到通电开始这段时间。在这段时间内，电极必须向工件加给焊接时所必须的压力。保证被焊工件紧密接触，如予压时间太短，没等两工件紧密接触时就开始通电，因接触电阻太大，点焊时就可能出现烧穿现象。焊接：焊接时间是指在点焊过程中，电极通过的时间，是焊接过程中的重要环节。焊接时电流通过电极流经焊件，使焊接处产生强烈的电阻热，在热量最集中处的
23、金属首先熔化，同时熔化的金属被周围尚未熔化处与塑性状态的金属环所包围，使熔化的金属不能外溢。随着时间的增长，熔核不断扩大，焊接时加热的速度是非常快的，低碳钢点焊时可以在 0.060.1 秒内使核心温度达到 1800O C 以上超过金属熔点 200300 度。有时在电流过大或焊接时间过长在电极压力的作用下会产生飞溅，在一般情况下少量飞溅是可以的，但是飞溅太大会影响焊接质量，压痕太深。一般压痕深度不能超过零件厚度的 20%。维持：维持时间是指从断电开始到电极抬起这段时间，即在压力的作用下，使塑性环内的液体金属结晶，形成焊核。如果焊接电流一断，焊核内的液体金属没有来得极结晶时，电极就抬起，那么焊核金
24、属由于在封闭的塑环里结晶凝固，体积收缩无法获得补充，就会形成缩孔或疏松组织。显而易见，有缩孔或疏松组织的焊核强度是很低的，因此维持这段时间是必不可少的。它是保证焊核在压力作用下结晶，使焊核组织致密。焊件厚度为 11.5 毫米的低碳钢板，维持时间为0.10.2 秒，而焊厚度 810 毫米的低碳钢时焊核完全结晶得 1.52.5 秒左右。因此，维持时间 不能低于这个数字。但是，维持时间也不宜时间过长。焊装车间员工岗位应知应会编制： 焊装车间 7 状态：2001/5/28休止：休止时间是指电极从工件抬起到下一个循环加压开始这段时间。只要能满足工件移动.定位及满足焊机的机械动作时间即可。在满足这些条件的
25、前提下，这个时间越短越好，因为这样生产率越高。以上所介绍的点焊循环是最基本的，对于任何金属及合金的点焊来说，其中哪一个过程都是不可缺少的。二. 点焊的电阻点焊的热源是电流流过被焊金属时电阻所析出的电阻热。因而点焊时的电阻大小及其分布是关系到点焊能否进行，能否获得良好的质量重要因素。点焊时的电阻 R，它包括电极与工件的接触电阻 R 极 ，工件的有效电阻 R 件 ，工件间的接触电阻 R 触 ，其关系为：R=2R 极 +R 触 +2R 件 ，则点焊时所析出的电阻热量为：Q=0.24I 2(2R 极 +2R 触 +2R 件 )t。应该说，在点焊过程中，由于工件被加热，温度逐渐升高，无论是工件的本身电阻
26、还是接触电阻以及焊接电流都有明显变化。因而，想用焦耳楞次定律准确地计算出点焊时所析出的电阻热是困难的。以下介绍一下点焊的三个有关电阻。1. 工件间接触表面的接触电阻 R 触接触电阻大小与电极压力有关，与材料性质和零件表面状况有关。随着电极压力的增大，焊接工件表面的凸点被压溃，使接触点的数量和面积都随着增加，因此接触电阻就减小。在点焊过程中，在焊机容量较小的情况下，有时通过调整电极压力来改变接触电阻的大小，来调解点焊时的热量以改善焊接质量。同样，如果材料的性能愈软，则压溃强度愈低，在同样压力下接触面增加，接触电阻减小。当焊接表面存在氧化物和脏物，尤其是导电性很低的氧化物时，会严重阻碍电流通过，而
27、使接触电阻明显增加。接触电阻还与温度有关。在焊接加热过程中，随着焊件温度逐渐升高，接触点的压溃强度下降，从而使接触面急剧增加，接触电阻迅速下降。当钢件在温度接近 6000C 时其接触电阻几乎完全消失。2. 电极与工件的接触电阻 R 极电极和工件的接触电阻一般为工件间接触电阻的一半左右，即 R 极 =0.5R 触 。这个电阻对于点焊来说是有害的，它的电阻越小愈好。因此，这个电阻过大，使电极与工件接触处温度过高，造成表面飞浅或烧穿，而且电极容易和工件焊在一 起，电极磨损严 重，给点焊带来很大困难。工件表面有油污、杂质、锈蚀都可造成以上有害影响。另外，当电极带有铁物质时，必须清理干净在进行焊接。3.
28、 焊件内部有效电阻点焊时，焊核形成所需要的热量，大部分都是由焊件内部的电阻产生的，约占焊核所需热量的 90%以上。工件内部有效电阻 R 件 与零件厚度、电极与工件接触表面直径 D，被焊工件材料的电阻系数有关，可以用下式表示：R 件 =KxD2P其中：被焊工件厚度 (毫米)D电极与工件接触表面直径(毫米)K 系数(电流密度不均引起)P被焊工件材料的电阻系数欧姆厘米三. 点焊时的加热特点点焊时，电流流过工件电阻和接触电阻所析出的总热量 Q 的消耗可分两大部分。Q 的一部分消耗在焊接处及其邻近区域，这部分热量用以将这部分金属加热到焊接温度，以便实现焊接。这部分热量是实现焊接的有用热量，我们称为有效热
29、量 Q 效 。Q 的另一部分热量用于补偿焊接处周围的冷金属的热量 Q1及电极和冷却水传走的热量 Q2与向周围空气幅射的热量 Q3。这部分热量并没有用来加热被焊金属，对于焊核的热形成来说是无用的，白白损失掉的热量，故称为无用热量或损失热量。如图：Q 有效焊装车间员工岗位应知应会编制： 焊装车间 8 状态：2001/5/28Q1 Q2 Q3Q1 Q2 Q3Q 损点焊热量分配把上面关系可用平衡方程式来表示：Q=Q 有效 +Q 损 =Q1+Q2+Q3+Q 有效有效热量大小取决于焊接区或金属的体积、温度和金属的热物理性质。当被焊区域金属材料体积一定时，它与加热时间长短没有关系。而损失的热量 Q 损 是与
30、加热时间长短有关系，时间越长 Q 损 愈大。Q 有效 与焊接区金属的体积、温度及金属材料的热物理性质有密切关系。工件越厚焊接区金属的体积也就越大，因而，点焊时所需要的热量也就越越多。Q 损 也与金属的体积、金属材料的热物理性质及周围 介质的温度有关。当焊接工件尺寸越大，金属的导热性越好，周围介质的温度越低，焊接时间越长则 Q 损 也就越多。这也就是说，一些导热性好的有色金属比低碳钢在点焊时焊接困难所在。另外，Q 损 是随着时间的增长而增大的，所以在焊接时在焊机功率足够保证焊接质量的前提下，尽可能用短的焊接时间，大的焊接电流。焊接区的加热温度与加热时间的关系，不论焊机功率多大，随着加热时间的增长
31、，开始焊接区的温度上生很快，最后趋向一个恒定值，这是因为加热时间延长，尽管电极热析出的热量越来越多，但同时向周围冷金属、电极传导和向周围介质散失的热量也越来越多，最后电阻在单位时间内析出热量和损失的热量相等，达到了平衡状态，则工作温度也就达到了一个稳定数值。因此，要获得质量高的焊点不能无限利用延长焊接时间来降低热工率的办法来实现焊接时间，工件待焊区的温度永远也达不到焊接温度。四. 点焊参数规范及其对焊接质量的影响点焊规范就点焊过程中，保证获得良好的焊接质量时，与焊接质量有密切关系的参数规定范围。点焊时的主要工艺参数规范有：焊接电流、焊接时间、电极压力和电极工作面直径 。点焊参数规范与点焊质量有
32、着十分重要的关系。因此，有必要就点焊的参数规范与点焊的质量关系进行仔细分析。1. 焊接电流与焊接时间点焊时、被焊区电阻所析出的热量为：Q=0.24I 焊 2Rt 焊 (卡)其中：R工件电阻 R 件 与接触电阻 R 触 之和，单位为欧姆。I 焊 焊接电流，单位为安培。t 焊 焊接时间，单位为秒在点焊时如果保证电极压力 P 极 ，电极与工件接触表面直径，工件材料、厚度及表面质量不变，则电阻 R 基本上是保持不变的。从上式看出电阻产生的热量与电流 I 焊 和时间 t 焊 有关。随着焊接电流和焊接时间的增长，焊接处产生的热量越来越多，特别是电流的影响更大。点焊时，形成焊核尺寸的大小与电阻析出的热量有关
33、，因而 I 焊 及 t 焊 直接影响到点焊时焊点的强度。PB kg600 CA. t 焊 太短，未形 B. t 焊 短，焊核小，成焊核，强度低。 强度低。C. t 焊 适中，焊核 D. t 焊 太长，过热正常，强度高。 区宽，强度低。 焊装车间员工岗位应知应会编制： 焊装车间 9 状态：2001/5/28500 B D 400 300200A100 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 图 1 点焊拉断强度与焊接时间的关系 图 2 焊接时间对焊核质量的影响如图:曲线表示的是厚度一毫米的低碳钢板点焊时焊点的拉断强度 PB与焊接时间 t 焊 的关系。由图中可以看到，焊点强度 PB随着焊接
34、时间增长，开始增长很快，接着比较平缓，最后焊接时间太长，焊点强度反而下降。图 2所示是图 1在 A.B.C.D 处焊接时焊核质量的剖面图。当焊接时间很短时，相当于图 1A 点，由于电阻析出的热量少，不足以使核心金属熔化。因而，两焊件只能在电极作用下，作用区很少一部分的金属实现了塑性焊接，没有能形成焊核图 2a 所示。如果焊接时间增长，在图 1A.B 之间，焊接区的温度逐渐升高，但还未达到焊接所需要的温度，如图 2中 b 所示图 1中 B 点焊核剖面图，焊核尺寸小，强度不高。从图 1中我们可以看出 AB 段曲线斜率比较大，那就是说焊接时间及其它因素稍有变化，焊接质量便有很大波动，质量变化大。当继
35、续延长焊接时间 t 焊 时，如图 1BC 段电阻所析出的热量已使焊接处的温度逐步达到了点焊所需要的温度。如图 1C 点的图 2中的 C 所示。焊核已达到了所需要几何尺寸，焊接质量最好。同时 C 点处曲线最平坦，焊接时间 t 焊 及其它因素稍有变化焊接质量变化小，强度最稳定。点焊规范的选择一般选择在图 1中 C 点。在点焊过程中，一般正常的焊核直径大约是电极和工件接触面直径的 0.91.4 倍。即：d 核 =(0.91.4)d 极如在进一步延长焊接时间 t 焊 ，如图 1中 CD 段，焊接质量开始逐步下降。这是因为一方面由于加热时间过长，加热区太宽使焊核发附近区域过热严重，另一方面由于焊接时间太
36、长溶化核心个过大，以致于在压力的作用下，核外的塑性金属环已经包不住了溶化了的金属，造成飞溅太大，压痕过深，降低了焊点有效的截面积，使焊点强度下降，如图 2中 d 所示。因为焊接电流对于焊点质量的关系与焊接时间对于焊点质量的关系相似，故不再重述。2.电极直径 d 极电极直径是指电极与工件接触表面直径。电极直径与焊接质量有密切关系。如果在其它工艺参数保持不变的条件下，那么随着电极直径的增加，电极与工件接触表面增加，使焊接区电流密度下降，散热强烈，这两者都不利于焊点的形成，使焊接强度下降。在点焊过程中，随着焊点数目的增加电极不可避免的要磨损或者压堆。电极和工件接触表面直径逐渐扩大，使焊点强度下降。因
37、而在焊接过程中，要不断的对电极进行修整。在正常情况下，电极与工件接触表面直径 d 极 与工件(薄板)厚度 如下关系：d 极 =2+3 (当 2mm 时)d 极 =1.5+5 (当 2mm 时) _ 薄件厚度 焊装车间员工岗位应知应会编制： 焊装车间 10 状态：2001/5/283.电极压力 P 极点焊时，电极压力是点焊工艺参数规范中很重要的参数之一。因为电极压力 P 极 的大小直接影响到焊接金属区的加热状态。当压力 P 极 太小时，工件表面接触不良，则接触电阻很大，会使工件烧穿，有时还会把电极烧坏。当 P 极 压力太小时，还会产生因为电极加在工件上的压力小于克服零件变形的刚性力，使两工件在焊
38、接处就根本不能接触，焊核在被焊处就根本无法形成。电极加在工件的作用力可分成两部分，一部分克服零件弹性变形使工件能够接触。另一部分用来使被焊接触面上互相压紧。克服工件变形的力和电极加在工件上的压力与工件的厚度有关，随着工件的厚度增大，而压力也同时加大。如果在其它参数不变的条件下，随着电极压力的增加，焊点的强度逐渐下降。因为电极压力增大，电流密度减小，而损失的热量又增多，所以焊接区的加热越困难，不可避免焊核尺寸减小，焊接质量下降了。如果在提高电极压力的同时，使焊接电流增加，或在提高电极压力的同时适当的延长焊接时间以便使焊点强度不变,那么随着电极压力的增高，焊点强度越来越稳定。五.点焊时分流及其对点
39、焊质量的影响点焊时分流是指在点焊时，一部分电流绕过了工件被焊部位，另外构成回路。那么未经焊接部位流过的电流叫做分流。由于焊接某焊点时工件和焊钳臂相接触，故有一部分电流由焊钳臂绕过了焊接部位另外构成回路。由于分流使焊接部位流过的电流减小，使焊点加热不足产生焊不牢的质量问题。同时在分流回路中，工件和钳臂接触处容易“起火”把焊钳和工件烧坏。引起分流的原因是各种各样的，而分流在有些情况下对焊点质量的影响很大，因而对于点焊中应该出现的分流应该及时排除。下面把点焊 过成中经常产生的分流现象作简介：1.焊接二次回路与机体绝缘不好产生分流焊机变压器二次线与机体都是绝缘的。如果拆修不及时，其绝缘不良或击穿，就会
40、产生分流，严重时使焊接无法进行。例如多点焊机的导电夹具部分，绝缘接头，垫片等对其绝缘性能应该经常进行测试，发现问题及时维修。一般要求绝缘电阻每仟伏不少于 0.5 兆欧。2.相邻焊点的中心距对点焊分流的影响两相邻焊点间距越小，则分流路经部分电阻越小，而产生的分流越大。所以点焊时要按工艺要求和理的选择点距，以减少分流的影响。3.焊件的厚度对分流的影响随着焊件厚度的增加，分流就越严重，这是因为焊件厚度增加使分流路经的金属导电截面积增大，而分流路经的电阻降低，故分流大。4.焊件数目对分流的影响在点焊过成中，当一次点焊两层板时，从邻近焊点的分流要比一次点焊三层板时分流小，因为焊件数目增多相当于焊件厚度增
41、加。另外，焊点的焊接顺序，焊件表面状态，电极压力等对点焊的分流都有影响。总之产生分流因素很多，对点焊的影响也各有不同。其中，因二次回路相接处而产生的分流对点焊质量的影响较大，应经常检查避免分流现象发生。六.点焊的缺陷和检查质量良好的焊点，无论从外观还是从焊核内部都是没有缺陷的。从外观看，焊点园而且表面平整，无烧伤、压痕深等各种缺陷。从内部看，应有尺寸合适的焊核，焊核应是很致密的铸造组织，核内不能有缩孔、疏松、裂纹等缺陷。如果在点焊时，焊件清理不好，规范选择不当，都能引起缺陷的产生。点焊的缺陷主要有：焊装车间员工岗位应知应会编制： 焊装车间 11 状态：2001/5/281.未熔透：未熔透即在点
42、焊时，没有形成“扁豆”样的铸造点焊组织。这种缺陷最危险。它会大大降低焊点的强度。而且这种缺陷一般不能从外观上检查出来。产生未熔透的主要原因是由于焊接电流密度太小或焊接时间短使焊接部位加热不足所造成的。造成焊接部位电流减小的原因是多种多样的。如：焊接工艺规范调节不合适，二次回路电阻增大，有部分分流现象，网络电压下降等。2.飞溅：飞溅在点焊中经长出现。少许的飞浅是不可避免的，如果飞溅太大，会造成压痕过深。工作表面的凹陷太深，会造成焊核强度明显下降。飞溅有两种，即初期飞溅和末期飞溅。初期飞溅是电流闭合瞬间产生的。其主要原因是由于予压时间太短或焊件表面不清洁及压力小所造成的。末期飞溅是在通电末期产生的
43、，其原因主要是焊接电流太大或焊接时间太长，核内熔化的金属大到周围塑性环在电极压力下已经包不住了，而造成液体金属的外溢。消除飞溅的办法是查找产生飞溅的原因，适当地调节焊接规范或改善工件表面质量。3.焊件表面熔化或烧穿：产生这种缺陷的原因主要是：工件表面不清洁，电极表面不 V 平或粘有被焊金属，焊接规范调整的不好。4.电极压痕过深：正常焊点表面电极压痕深度不应超过一个工件厚度 20%。电极压痕过深的主要原因有焊点严重过热，喷射严重，电极表面直径太小和工件装配间隙太大等。5.裂纹：产生裂纹的主要原因是冷却速度太快，这在焊接合金钢时常见的缺陷，而在焊低碳钢时这种缺陷很少见。6.疏松和缩孔：疏松和缩孔主
44、要是由于电极压力过小或维持时间太短所致。以上缺陷在低碳钢点焊时常见的是未熔透，焊件表面熔化，烧穿及喷射严重压痕过深等几种。七.点焊常用的电极材料及结构点焊用的电极是用来向工件传递压力和电流的。对于我们现在的点焊机，每分钟可焊 60 个以上的焊点，因而在点焊过程中电极磨损是严重的。如果电极材料不良以及电极结构设计不合理，都会使电极在使用过程中磨损加剧，这样会增加电极修整时间，同时也使电极材料浪费过多。所以，选择电极材料和电极要根据使用用途来确定电极材料。低碳钢的点焊电极材料应该满足以下几点：1.导电导热性好。 我们使用的铬锆铜电极不能低于纯紫铜的 75%以上。因为导电性导热性不好，不紧使电极温度
45、升高，强度下降，电极磨损加剧。而且，严重地还会出现粘连现象，使部分工件金属粘在电极上，引起烧穿。2.具有一定的高温硬度，特别在 50006000C 时仍能保持这种硬度。因为高温硬度越高，焊接过程中电极越不易压堆。一般点焊时工件与电极接触处的温度约为被焊金属熔点的一半左右。如果电极材料在常温硬度很高，但在高温时硬度低则在点焊过程中仍然易压堆。3.具有一定的高温抗氧化能力，以减少在点焊时电极与工件相接触表面的氧化倾向。从而减少了接触电阻，以保证焊接质量的稳定。以上三个条件是相互矛盾的。纯紫铜的导电性导热性与铬锆铜比较最好，但硬度低，特别是再结晶温度低。因此，不能用紫铜做电极。电极形状、尺寸对电极使用性能的影响：1.电极接触表面直径 d 极 一般由工件厚度而定。而电极园锥角可根据工件结构进行选择。从电极使用寿命角度看，园锥角越大散热越好，电极越不易压堆，不易变形。一般 1050左右比较时宜。1. 电极冷却水孔底到电极头端面的距离与电极的使用性能有很大关系。因为这个距离越小电极的冷却越好，磨损单位长所焊的焊点越多，而且电极粘结现象越小。但是这个距离太小从总的来看
