1、桥梁结构施工方案一、桥梁概况1、桥梁布设情况本标段共设桥梁 4 座，总长 2123 米，分离立交 1 座，总长 82 米，其中大桥2041m/3 座（其中高架桥 2 座） 。 A10 标段桥梁一览表下部构造序号中心桩号桥名孔数及孔径（孔m）桥长(m)上部构造桥墩 桥台K89+825.5(左线)3-25 82预应力砼连续 T 梁柱墩桩基肋台桩基1K89+817.5(右线)巢挡分离3-25 82预应力砼连续 T 梁柱墩桩基肋台桩基2 K93+562.5苏口大桥7-25 182预应力砼连续 T 梁柱墩桩基肋台桩基K95+500（左线）30-30 907预应力砼连续 T 梁柱墩桩基肋、柱台桩基3K95
2、+545（右线）北苑大桥33-30 997预应力砼连续 T 梁柱墩桩基肋、柱台桩基K99+390（左线）4*30+5*30+3*40+4*30+4*30+3*40+4*30877预应力砼连续 T 梁柱墩桩基柱台桩基4K99+361（右线）钟山大桥 3*30+5*30+4*30+3*40+5*30+5*30+5*30937预应力砼连续 T 梁柱墩桩基柱台桩基2、桥梁设计情况苏口大桥本桥起点桩号为 K93+471.500，终点桩号 K93+653.500，桥长 182 米；桥型布置为325+425 米预应力砼连续 T 梁。桥梁平面位于 R=1100 缓和曲线段长为 200 的曲线线段内，桥孔 T
3、梁直梁设置，通过调整 T 梁翼缘板及防撞护栏位置来适应桥面宽度及线形，墩台基础均径向布置。桥墩采用柱式墩，桩基采用钻孔灌注桩基础，桥台采用肋台配桩基础。在两桥台处设 D80 型伸缩缝、3 号桥墩处设置 D160 型伸缩缝。北苑大桥本桥起点桩号为 K95+046.500，左终点桩号 K95+953.500，右终点桩号K96+043.500，桥长为左桥 907 米右桥 997 米；桥型布置左桥为430+430+530+530+530+430+330 米预应力砼连续 T 梁、右桥为430+430+530+530+530+430+330+330 米预应力砼连续 T 梁。桥梁平面位于 R=1350 的圆
4、曲线线及缓和曲线段内，桥孔 T 梁直梁设置，通过调整 T 梁翼缘板及防撞护栏位置来适应桥面宽度及线形，墩台基础均径向布置。桥墩采用柱式墩，桩基采用钻孔灌注桩基础，桥台采用肋台、柱台配桩基础。在两桥台处设 D80 型伸缩缝，连接墩处设置D160 型伸缩缝。钟山大桥本桥左桥起点桩号为 K98+951.5，终点桩号 K99+828.5，桥长 877 米；桥型布置为(430+530）米 PC 连续 T 梁+(340+430)米 PC 刚构 T 梁+430 米 PC 连续-刚构 T 梁+(340+430)米 PC 连续 T 梁；右桥起点桩号为 K98+892.5，终点桩号 K99+829.5，桥长937
5、 米；桥型布置为(330+530）米连续 T 梁+(430+340+530)米刚构 T 梁+2（530）米连续 T 梁。桥梁平面位于圆曲线 R=900.000 曲线段内，桥孔 T 梁直梁设置，通过调整 T 梁翼缘板及防撞护栏位置来适应桥面宽度及线形，墩台基础均径向布置。桥墩采用柱式墩，桩基采用钻孔灌注桩基础，桥台采用柱台配桩基础。在两桥台处设 D80 型伸缩缝，交接墩处设 D160 型伸缩缝。巢挡分离式中桥 本桥左桥起点桩号为 K89+784.5，终点桩号 K89+866.5，桥长 82 米；桥型布置为325 米预应力砼连续 T 梁；右桥起点桩号为 K89+776.5，终点桩号 K89+858
6、.5，桥长 82米；桥型布置为 325 米预应力砼连续 T 梁。桥梁平面位于圆曲线段长=481.996 R=1200.000 曲线段内，桥孔 T 梁直梁设置，通过调整 T 梁翼缘板及防撞护栏位置来适应桥面宽度及线形，墩台基础均径向布置。桥墩采用柱式墩，桩基采用钻孔灌注桩基础，桥台采用肋台配桩基础。在两桥台处设 D-40 型伸缩缝,台后均设置 L=8.0 米搭板。二、钻孔桩施工方案、桩位放样施工前先排水、修通便道、平整场地，土质松软时应予以换填、碾压，使施工机具能顺利进出，保证钻机在施工中的平稳。然后由测量人员准确放出各个桩基的中心位置，桩基的中心偏差不大于5cm。采用木桩或短钢筋在桩位点附近设
7、置护桩，护桩应妥善保护至成孔，以供随时复合钻机对中情况。、护筒埋设护筒统一采用钢护筒，护筒内径比桩径大 3040cm。护筒顶面比地面高 30cm 或高出地下水位和施工最高水位 1.52.0m，护筒的埋设深度根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般埋深在 24m。将护筒周围 0.51.0m 的土挖出，夯填黏土至护筒底 0.5m 以下。护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直倾斜度不大于 1%。护筒顶部焊接加强筋和吊耳。钻进过程中要经常检查护筒的移位和下沉，并及时纠正、桩基成孔钻孔前钻头对好桩位，定位误差2cm，垂直度由钻机自身的垂直检测装置控制，辅以人工铅锤 90两个方向同时校
8、正垂直精度。通过钻进中辅助带重锤的测绳，在同一孔底测试两个点以上，以验证孔深度。钻进时应保持钻锤稳定，采用慢速，使初开孔壁坚实、竖直，能起导向作用，避免碰撞护筒，钻锤在孔中能保持竖直稳定事，可适当加速钻进。钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生涌沙。孔内泥浆随时进行检查，保持各项指标符合要求，泥浆过浓影响进度，过稀易塌孔，同时泥浆应始终高出孔外水位或地下水位 11.5m。接近设计孔深时，准确地控制好钻进速度，钻进过程中，作好钻进记录并核对钻进土质是否与地质报告土质一致，如不一致时，及时通知监理工程师以便采取相应措施。对于亚粘土质土层及沙层，钻进速度宜用低档慢速钻进，同时加大泥浆比重和提高孔
9、内水位。泥浆制作使用严格按技术操作要求进行，不同施工阶段要在适当的时间和位置进行取样试验，按试验结果判断新泥浆的可用性，再修正配比和废弃等措施，以确保成孔精度。新制配泥浆存放 24 小时，测试合格方可使用，储存泥浆每八小时搅动一次。使用泥浆过程中，随时注意泥浆液面，槽内泥浆面高于地下水位 1.0m 以上，并且不低于护筒顶面0.5m。发现漏失和粘度下降及时报告，以便及时补漏和补浆。、出渣清孔钻孔达到设计深度且验收合格后立即进行清孔。在清孔过程中要不断置换泥浆，直至孔底浆液符合要求，经一段时间间隔后，试验人员在现场用标准比重仪实测，达到要求且沉淀也满足相对密度达到 1.051.1 要求后停止清孔，
10、移动钻机，置换出的泥浆能够使用的尽量循环使用，不可使用的泥浆按环境保护的有关规定处理，避免二次污染。、检孔成孔检查：成孔检查一般包括孔的中心位置、倾斜度、孔深、孔径、护筒顶标高等。孔的中心位置允许偏差50mm，倾斜度不超过 1%桩长，且不大于 500mm，孔深、孔径不小于设计值。、钢筋笼的制作和安装钢筋笼下料前先调直、除锈,，主筋长度需搭接时应保证焊缝的长度，单面焊不小 1于 10d,双面焊不小于 5d,级钢筋采用结 422 型电焊条,级钢筋采用结 502 或者结 506 型电焊条。采用闪光对接焊时加强取样试验，确保焊接质量。钢筋笼钢筋制作在施工现场的钢筋棚内进行，现场绑扎、焊接成形。 2为防
11、止钢筋笼起吊变形，应分节制作（一节的除外） ，每两节钢筋笼在现场进 3行搭接或焊接，当采用搭接时，加工钢筋笼时应考虑搭接后钢筋笼的总长度，搭接时间限制在 1 小时内，用两台电焊机先点焊，再用铅丝梆扎，搭接长度不小于 35 倍钢筋直径。技术人员应及时做好钢筋成品检查记录。为防止钢筋笼在浇筑砼时上浮，可在钢筋笼顶端焊接 4 根 16mm 的钢筋吊环 4（长度按实际标高确定） ，穿轻型钢轨固定于井口枕木架上。 为保护孔内灌筑砼有足够的保护层，在钢筋笼主筋之间搭焊直经略大于 2 倍 5保护层厚度的园形砂浆轮，间隔 2 米一层，笼截面四周放四排。井架处可用 2525cm 的方木搭放两层，或搭建钢管架，承
12、担钢筋笼和导管重 6量。 起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形，在钢筋笼的里边用铅丝绑扎足够 7长度的莎杆，吊钩处用钢扁担勾挂钢筋笼。安放钢筋笼要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼落入井中或被浮起。钢筋笼 8周围要安放圆的挡块，以防止钢筋笼插入孔壁，并保证钢筋的砼保护层厚度。、灌注桩基混凝土：桩基的混凝土灌注均采用水下灌注混凝土的方法进行灌注。钢筋笼下完检查无误后，应立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过 4h，以防泥浆沉淀和塌孔。混凝土灌注一般采用导管法在水中灌注。 如遇水下浇筑混凝土应连续施工，则导管底部至孔底的距离为 300500mm，导管底端应始终埋人混凝土中 26m ，导管的第一节底管长度应4
13、m。灌注混凝土注意事项：、灌注水下混凝土必须经过成孔、清孔检查合格后方可进行。否则应再次清孔。 1水泥混凝土的初凝时间不得短于 2.5H，水泥混凝土采用 C25。、混凝土运至灌注地点时，要检查混凝土的均匀性和坍落度，不符合要求应进行 2二次拌合，仍不合格的混凝土一律不能使用。、首批混凝土的数量通过计算必须保证导管的初次埋深1m 和填充导管底部的需 3要。在灌注过程中导管埋深控制在 26m。、灌注开始后应紧凑、连续地灌注。同时用测绳及时检查孔底混凝土的顶标高。 4做好记录，正确指挥导管的提升和拆除。、拆除导管的动作要快，时间一般不宜超过 15 分钟。已拆除的导管立即清洗干净， 5堆放整齐。、为了
14、保证桩顶质量，在桩顶设计标高以上灌注一定高度，一般为 0.51m。 6、灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，超压力减少，而导管出的泥 7浆及所含渣土的稠度增加，比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并人工掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。、有关灌注情况，如灌注时间、混凝土顶面标高、导管埋深、以及其它异常现象 8应由专人进行记录。、桩基施工要求钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率 权值混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录 D 检查 3排架桩50用经纬仪检查纵、横方向每桩检查桩位（mm）群桩 100用经纬仪检查纵横方向每桩检查23 孔深(m) 不小
15、于设计 钢尺量 34 孔径(m) 不小于设计 探孔器 35 孔倾斜度 (mm)1桩长，且不大于 500用测壁仪或钻杆垂线法1支撑桩不大于设计规定6 沉淀厚度（mm） 摩擦桩符合设计规定标准测锤每桩检查 27钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪测每桩骨架顶面高程后反算1相对密度 1.031.10粘度 1720pa.s含砂率 2%8清孔后泥浆指标胶体率 2%查清孔资料、质量通病预防措施A、钢筋笼上浮钢筋骨架在混凝土中除重力外尚受到较大的浮力，在灌注过程中能被顶托上升，顶托力主要来自混凝土从漏斗向下灌注时的位能而产生的冲击力。混凝土从导管底口流出来向上升起时，向下的冲击力转变为向上的顶托力。钢筋骨架所
16、受顶托力的大小与混凝土灌注时的位能、灌注时的速度、首批混凝土的流动度、导管底口标高、首批混凝土表面标高、钢筋骨架底端标高等因素关系很大。防止钢筋骨架被顶升的有效措施有：混凝土表面接近钢筋笼底部时，放慢混凝土灌注速度；混凝土表面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端保持较大距离；混凝土表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离，但导管埋入混凝土深度不得小于m。B、钢筋偏位浇注成桩后，由于设计原因、钢筋笼安装、混凝土浇筑过程中的人为因素，钢筋笼会出现偏位情况，尤其是对桩柱结构，必须采取措施对钢筋笼的中心位置进行控制。防止钢筋偏位的有效措施：在孔口对钢筋
17、笼的中心位置用钢筋支架或混凝土垫块进行固定，确保中心正确牢固；对桩基的中心位置进行准确放样，并准确的标志在护筒顶部，灌注前进行检测；混凝土灌注过程中要经常对钢筋笼的中心位置进行检测，发现移位立即改正；桩顶混凝土清理过程中要防止人为对钢筋笼位置的破坏。三、人工挖孔桩1、平整场地、测量定位根据工程地质和水文地质量条件，结合本标段实际情况，选定由钻孔桩改为挖孔桩的桩位，平整场地后，清除表土和危石，坡面有裂缝或坍塌迹象的应加以铲除，正平稳定后，施测定立桩孔位置并经常检校桩孔位置，垂直度及孔径，孔口周围应作好排水工作，挖排水沟防地表水入孔，搭设孔口雨棚，安装提升设备，合理堆放材料，机具及挖出的废渣，防止
18、增加空壁压力。2、设置孔口及四周的防护安全措施孔口四周用砼圈防止水、石、土及杂物落入孔口伤人，挖孔作业区与非作业区应隔离警示设施分隔开，挖孔完毕或停控时应有孔盖覆盖，孔口提升设备应有橡皮制同是面孔口四周应设置安全警示牌及相关标语等。开挖前先在孔口施工锁扣，锁扣顶比原地面高出 30cm，以防施工中有杂物、土块落入井中，也防止地表水流入井中。具体见下页挖孔桩护壁大样图 。3、人工挖掘（1）采用现浇护壁，护壁砼采用 C25 混凝土，护壁分段浇注；对一般土层每次挖深度不超过 1.0m。开挖一段支护一段。对于特殊地质情况，视护壁的安全情况来确定每段护壁的浇筑长度。（2）竖直线倾斜小于桩长的 0.5%且不
19、大于 200mm， 。混凝土护壁埋设做到位置正确，稳定不倾斜。以防塌孔。其高度应满足高出的地面 300mm；同时在护筒外侧 50100cm 的范围分别打埋四个保护桩，用于以后随时检查桩位和成桩后控制钢筋笼的吊装定位。（3）每工作日按三班制度连续作业，两人一组，一人在孔口提升，一人在孔底挖掘。挖掘顺序视地质、水文及布孔情况而定。地质条件好，地下水不大者，可以多个桩孔同时开挖，以利工程进度，但渗水量大的孔应超前开挖，集中抽排水，以降低其他孔水位。土层松坎，地下水位高，宜对角开挖，避免孔间距过小，间隔层太薄造成坍孔，防止坍孔故应及时将孔内渗水抽排掉。挖掘有支撑护壁应连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔，
20、护壁采用 20#素砼就地浇筑，孔深超过 10 米后应经常检查孔内的二氧化碳浓度，超过 0.3%含量用增设排风设备。（4）清孔挖孔达到设计深度后，应清除孔底松土、浮渣、杂物，若地质复杂，应用钢钎探明孔底以下地质情况，并报经监理复查后方可灌注混凝土。（5）为保证施工安全，所有做业人员都必须配戴安全帽、安全带。挖孔工作暂停时，孔口必须加盖。（6）孔内通风：在地面上用风扇或鼓风机（由试验决定） ，通过 50 的塑料管不断将新鲜空气运到孔底，中间停工再复工前将井底空气也要彻底抽换。每爆破后应随即进行通风排烟清孔，由负责人检查孔内无毒后，施工人员再下孔操作。孔深超过 10m 时，应经常检查孔内 CO2 浓
21、度如超过 0.3%，应增加通风措施。（7）排水：孔内如渗水量不大，可采用人工排水，当挖到桩底时，可在桩位的一角挖一个 0.6m0.5m0.5m 的集水坑，用潜水泵抽水，渗水量大时，应边施工边采用抽水坑抽水。根据地质显示，本桥在挖孔桩位内均无地下水，施工较为便利。4、孔内爆破掘进为了保证施工安全，孔内爆破掘进应注意：（1）导火线起爆配置工人迅速离孔的设备；导火线应作燃烧速度实验，据以决定导火线所需长度；孔深超过 10m 时采用电雷管引爆。（2）必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过 0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过 0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一
22、组集中掏心，四面斜插挖边。（3）严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药 1/2 节，边眼装药1/3-1/4 节。（4）有水眼孔药用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理。（5）炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。（6）孔内放炮后须迅速排烟。可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流；或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。当孔深大于 12m 时每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度；无仪表测定时，可将敏感性强的小动物先吊入孔底考验，数分钟取出观察，如其活动正常，人员方可下孔施工。（7）一个孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。5、排水及
23、流砂处理孔内渗水量不大时，可用铁桶盛水，人工提升排走，渗水量大时，可用孔底挖集水井，应小型水泵抽排方式排水，渗水量很大时，可以采用压缩空气清孔排渣方式掘进。灌注混凝土时，若多孔桩内只有少量渗水时，不可采取同时灌注以免浆水集中到孔增加困难，若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，应于孔集中抽水，降低其他孔水位，此孔可按水下砼灌注施工。当挖孔时遇流砂层时，一般可在孔内设高 12m，厚 4 钢套筒，直径略小于砼护壁内径，利用砼支点，用小型油压千斤顶将钢护筒逐渐压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个下沉，压入一段，开挖一段桩孔，直至穿过流砂层 0.51.0m 后再转入正常掘进。6、终孔检查挖孔达到设计标高时
24、，应进行孔底处理，必须平整无渣，淤泥等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求，开挖时应对照地质设计图纸不符时应进行变更设计。7、钢筋骨架的制作与安装根据施工现场条件，采用集中制作钢筋骨架，同时严格控制同一截面的接头按量和焊接质量使之满足规范及设计要求，采用吊车吊装钢筋骨架入孔固定。钢筋安装实测项目项次 检查项目 允许偏差 检查方法和频率1 受力钢筋两排以上排距 5 尺量：每构件检查 2 个断面梁、板、拱肋 10同排 基础、锚碇、墩台、柱 20间距（mm）灌注桩 202 箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm） 10尺量：每构件检查 5-10 个间距长 103 钢筋骨架尺寸（mm） 宽、高或直径5尺量：按
25、骨架总数 30%抽查4 弯起钢筋位置（mm） 20 尺量：每骨架抽查 30%5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋 5尺量：每构件沿模板周边检查 8 处8、灌注桩基砼严格控制砼的坍落度，分两种砼坍落度浇筑。一种为普 25#砼搅拌浇筑，一种为水下25#砼灌注，无积水时方可采用普通 C25 砼，与墩柱浇筑方式相同采用导管人工振捣方式；有积水必须采用水下砼灌注，最后一节导管长度大于 3.5 米，灌注前应保证有 7 米水压以使砼密实。四、明挖基础及承台施工1、施工方法概述明挖基础采用挖掘机开挖，由于基底为基岩，挖掘机开挖困难时，采用风镐或小型爆破进行开挖，但必须在基底标高以上 20cm 时采用人工进行开挖，
26、以免扰动基底。2、施工工艺要求基坑开挖基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖，基坑坡度根据开挖深度及地质条件确定，一般为 1:1，且基坑底部预留工作面宽度每侧不少于 50cm。基坑开挖接近基底标高时，保留 20cm 保护层，在基础施工前人工挖除，并迅速报地勘、设计代表检验，随即进行基础垫层施工。基坑开挖至坑底标高后沿基坑四周挖排水沟和集水坑，并及时抽除坑内集水，保证开挖后基底不被水浸泡。钢筋制安及模型安装钢筋场外加工成型，运至现场安装。安装前，搭设施工脚手架，详细标注承台钢筋的位置、间距等，按设计图纸和施工规范绑扎焊接作业，安装完成的钢筋应进行必要的焊接，确保承台钢筋骨架的整体刚度。承台混凝土浇筑前注
27、意预埋墩柱钢筋。墩柱钢筋应严格按其轴线位置和标高进行预埋安装，并与承台钢筋一道加焊牢固。承台模型采用组合钢模型，模型采用 1012cm 的横、竖向方木背杠和设于基坑边坡的短斜木支撑进行加固，立背杠底部及顶部采用对拉螺杆固定。承台模型安装如下图所示：混凝土灌注混凝土由运输车运至基坑边，用溜槽溜放或吊车吊送入模灌注，专人负责捣固密实，混凝土灌注完成前预埋墩柱模型加固钢筋。灌注混凝土施工时对称卸料，分层捣固密实，避免集中在一处卸料造成模板偏载，从而影响预埋钢筋的位置。混凝土灌注完 6 小时后在顶面覆盖草袋，洒水养护，养护时间不得少于 14 天。基坑回填基坑选用渗水性较好的材料回填，用小型蛙式打夯机对
28、称、分层夯实。五、墩柱施工本合同段桥梁墩身均采用柱式桥墩形式。、立柱施工：施工工艺顺序：施工准备测量放线基坑开挖铺设基坑底混凝土垫层测量放出系梁中心十字线绑扎系梁钢筋立模灌注混凝土混凝土养护。基础或承台混凝土强度达到设计强度的 70% 以后即可进行立柱施工，确定墩柱底部的四个角点坐标和高程、中心线及钢模板边线，报测量工程师检验、签证。经测量检验合格后，进行钢筋加工及安装。钢筋加工前，应将其表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋平直，无局部弯曲。墩柱的钢筋骨架焊接拼装在坚固的工作台上进行，必须保证预制的钢筋骨架具有足够的刚度和稳定性。钢筋就位经监理工程师认可后，即可立模，圆柱模板采用厚 5mm，长
29、 4m 的两块半圆形钢模，模板用吊车就位，横向用拉杆及螺丝拉紧，上下用螺丝连成整体，上下间可垫 3mm 厚橡胶封闭，以防漏浆，模板最上端用钢丝绳拉缆风，并用花兰螺杆调节缆风绳张紧度，以保证立柱的竖直度，平面位置用碗口式钢管扎成井字架支护，加固模板的支撑。墩柱施工时，模板一般设计成工具式定型模板，钢板厚度为 5mm，背部用 b=75 的角钢焊接作骨架。一个断面用 2 块钢模拼成，模板之间用螺栓连接。高墩墩身按设计定做二套标准组合钢模，施工时分节吊装，节间接头用环氧树脂粘固，并在四周用槽钢、角钢牢固拉撑，挂线进行测量校正，以确保其垂直准确。对于高度在 10m 以下的柱子一次浇筑成功；1020m 的柱子分两次浇筑第一次浇筑到系梁顶处,系梁与立柱一起浇筑，第二次浇筑到墩顶。第一次浇筑时中系梁采用满堂支架搭设，先横向铺设 12*15cm 方木，纵向铺设 10*10cm 方木，底模竹胶板，侧模用整块钢模。中系梁支架打设与外围安全防护支架分开，形成内外各自独立。浇筑时先两根立柱
