1、船舶管系的加工,学习情境一 管子的弯制 学习情境二 管子的校对 学习情境三 管子的强度试验 学习情境四 管子的清洗与表面处理 学习情境五 船舶管路的安装与试验 学习情境六 管路的绝缘与油漆,1、能力目标能进行管子的弯曲操作 ；能编制管子加工的工艺流程；能编制管子强度试验的试验大纲。,2、知识目标掌握管子加工的工艺过程；掌握弯管的方法和设备；了解管子的校对与焊接的方法和操作过程；了解强度试验的作用和操作步骤；掌握管子清洗与表面处理的方法和工艺过程；,基础工艺流程,选料下料划线弯曲切割校正焊接强度试验清洗安装涂漆密性试验,活动设计,在专用学习室，利用多媒体进行教学，再在实训室和船厂的管子车间进行实
2、地参观管子的加工流水线，来掌握弯管的设备和方法、校管的设备和操作过程，会编制管子加工的工艺流程，编制强度试验的试验大纲。,情境一 管子的弯制,一、管子弯曲原理金属材料当其所受外力超过材料的屈服极限时，将产生塑性变形，这就是管子弯曲的基本原理。管子在弯曲时，其管壁外侧因受拉伸而变薄，内侧因受压缩而变厚，但其中性层M-M处不受压力，因此其长度和厚度都不改变。由于拉伸和压缩作用的结果，在弯曲过程中，管子截面有改变，由圆形变为椭圆。此时椭圆的短轴位于管子的弯曲平面B-B上，而长轴在A-A上，如图5-1所示。这种变形随着弯曲半径、弯曲角度、管子材料和管径大小而有所不同。,图5-1 弯曲时管子截面的变化1
3、在弯曲后管子的椭圆截面2管子原来的的圆形截面,弯曲半径对变形的影响管子的弯曲半径由管材的拉伸与压缩变形极限来确定。如果管子的弯曲处有一个较大的弯曲半径，如图5-2a所示，那么金属组织C2-C3的长度，比原来长度C- C1略微缩短些，变形程度很小。在弯曲半径比较小的时候，弯曲以后的 金属组织长度相差很大，如图5-2b所示，因此，变形程度也就增加。所以管材弯曲时的间塑性特性是用相对伸长率来评定的。,图5-2 弯曲半径的影响,假如不考虑管子椭圆度和其它的原因，而且认为弯曲开始与终了的变形是近似的(即均匀变形)，那么：L=aR=常数 弯管的外侧： （5-1）弯管的内侧： （5-2） 平均伸长率或压缩率
4、：（5-3）式中 L 沿弯管轴线展开的弧长； L1L2 沿弯管外侧、内侧展开的弧长； 弯曲角度，rad; R 弯曲半径，； D 管子外径，。,为保证质量，管子的弯曲半径应符合下列规定： 热弯的管子： 钢管，R3； 铜和铜合金管，R2D； 受水击的管子，R5D。 焊接的管子：弯头，Rd，d为管子内径。 弯管机冷弯的管子：直径110和蒸汽管必须符合(1)的规定；直径110mm时，R1.5D。,弯曲角度对变形的影响管子外层金属组织的伸长和内层组织的缩短，在弯曲角度大的时候很小，而在弯曲角小的时候就很大，如图5-3所示。,图5-3 弯曲角的影响 a) 弯曲角大 b)弯曲角小,管子的直径大小对变形的影响
5、在管径小的最外层组织，距离中性层近，而在管径大的最外层距离中性层远，如图5-4所示。因此管径愈大变形程度愈大。,图5-4 管径对变形大小的影响 a) 管径小 b)管径大,在管子弯曲时，断面的变形是由弯曲的一瞬间而产生的。管子弯曲处断面的变形会通过横断面上的许多零点，也就是在弯曲过程中没有改变位置的a、b、c、d各点，如5-5所示。显然，这些点的应力最小，通过管子各横断面上相应点的连线就是管子的安全线，因此，在弯制有缝钢管时，应把焊缝放在安全线上，它约在平面图上管径的1/4处，如图5-6所示。,图5-5 弯曲断面处没有改变位置的零点（a、b、c、d）,图5-6 弯曲断面变形焊缝应放在管径的1/4
6、,二、管子弯曲的技术要求,确定管子弯曲质量的主要技术特征是：椭圆度、截面收缩率、外侧减薄率、内侧增厚皱折以及弯曲形状和表面质量等。管子弯曲质量与采用的弯制工艺、管子材料和尺寸参数以及弯曲半径等有关。,管子弯曲半径一般采用23倍管子外径，只有在个别情况下才允许小于2倍，但不得小于1.5倍。外径大于120mm的碳素钢蒸汽管和任何直径的合金钢管，冷弯后应进行不低于600的高温退火，保温不少于40min，退火后先在炉中冷却，温度降至500以下时，可在空气中冷却。弯曲后的弯曲角和旋转角之公差均为0.50，管段长度L的公差为7mm。,管子弯曲以后的变形要求： 管子弯曲时，受弯曲力的作用，使其截面变为椭圆。
7、这样就增大了流体的压头损失，因此其圆度符合表5-1的规定。 圆度就是管子弯曲后截面处的最大长轴尺寸和最小短轴尺寸之差与管子实际外径的比值，取其百分率：（5-5）式中 T 圆度，%； A 弯曲处截面最大外径，mm； B 弯曲处截面最小外径，mm； Dw 管子实际外径，mm。 圆度可用钢球通过管子的方法进行测量。钢球的最小直径不得小于管子内径的90%。,表5-1 弯管时允许的圆度百分率,管子弯曲时，由于弯曲部分金属强度的影响而产生了截面的收缩，这样，就减小了管子的有效截面，增加了管内的流动阻力。因此规定： 管子弯曲后截面的收缩率不得小于95%。 截面收缩率即为截面处的平均直径与管子实际外径之比值，
8、取其百分率：（5-6）式中 Q截面收缩率；A、B、Dw-同式5-5。,管子弯曲时，外侧管壁由于受拉伸力作用而减薄。这样就降低了管子的承压强度，在承受高压的情况下，容易发生胀裂。因此减薄率应符合表5-2的规定。 其值可按下列公式计算：（5-7）式中 W 管子外侧减薄率 管子弯曲前壁厚，；0 管子弯曲后的壁厚，； 其中，0可由下式进行计算：（5-8）式中：R-弯曲半径，Dw-同上式,管子弯曲时，内侧壁受挤压而增厚，由于金属材料的可塑性较差，挤压力不仅使其产生压缩变形，而且在很大程度上使其产生皱折变形。 管壁的皱折减小了管子的流通截面，增大了流动阻力系数，破坏了金属组织的稳定性，容易产生腐蚀现象。因
9、此规定： 外径50的管子，不允许有皱折。 外径50和管子实际外径尺寸大于管壁厚度20倍时的管子，允许有均匀皱折存在，但皱折高度不得超过管子外径的4%，在皱折处不得有目测可见的裂纹。,管壁不应有擦伤沟槽和碰撞形成的明显凹陷。沟槽深度在管壁厚度20%30%范围内时沟槽处允许补焊；凹陷深度不超过管子外径的5%时，允许使用。管子弯曲处的背部不得有裂纹、结疤、烧伤、折叠、分层等缺陷存在，如有上述缺陷应完全清除，被清除的部位壁厚的减薄应在减薄率的范围内。,三、弯管方法 管子的弯管方法主要分为冷弯和热弯两种冷弯是在常温下用弯管机直接弯管热弯则是将管子的弯曲部分加热到一定温度后，再用机械(弯管机)或手工进行弯
10、管。两种方法各有其优缺点。,冷弯不会破坏金属原来的性质，不会产生热变形。但是冷弯需要消耗更多的弯管功率,且回弹和残余应力都有较明显的增大，而且冷弯不能弯制曲率半径很小的急转弯头。热弯则具有冷弯不能比拟的适应性。例如,在一根管子上两相邻弯头之间直线距离可留得很小,甚至能不留直管段间隔进行连续弯曲；能将冷延性很差的材料加工成弯头；能加工冷弯时需花费较大机械能的弯头,并能将冷弯时管子易破裂的脆性材料弯曲成形。热弯可以在管子上弯成小半径弯头。对于碳素钢管和大多数的合金钢管,热弯的弯曲半径要比冷弯小得多,弯曲半径可小到管子外径的0.71.5倍。热弯存在以下缺点：设备复杂、加工成本高、生产效率低和表面光洁
11、度差，另外镀锌钢管不宜热弯,因其在热弯时，表面镀锌层会脱落。,原则上一般的管子会尽量采用冷弯方式，仅在如下情况下,才允许采用热弯。管子弯曲半径小于冷弯所规定的弯曲半径,或小于现有模子的弯曲半径。管子形状复杂或弯头间无直线管段,不能在弯管机上固紧。管壁过薄,冷弯后容易产生较大瘪陷和折皱。直径较大或不常用管子,目前尚无该种模子。管壁太厚无法冷弯时。,“先弯后焊”和“先焊后弯”,“先弯后焊就是根据管子零件加工图或样棒所提供的管子各个参数，先将管子弯曲成形。再在校管机或校管平台上，进行管子法兰等连接附件的定位、焊接工作。根管子零件加工图或样棒确定直管的下料长度时，考虑到弯管时的误差，下料长度一般要放工
12、艺余量。“先焊后弯”就是根据计算机输出的管子数值零件图上的管子长度划线尺寸、法兰螺孔相对转角K、法兰螺孔角及数控程序等一系列加工数据，采用无余量下料，先在平台或校管机上进行直管法兰的定位、焊接后，再进行弯管工作。,弯管机,冷弯弯管机的分类:手动、电动、液压驱动三种类型，有芯弯管机和无芯弯管机。 思考：上面的划分依据分别是什么？,手动弯管机图5-7所示是弯制直径在32毫米以下的手动弯管机简图。它由弯模1、滚轮2和杠杆3组成,在弯模1的工作部分上制有与管子外径大小相同的槽,滚轮2也具有同样的槽,而在杠杆3上则有滚轮的销轴。待弯的管子5用卡板4紧压在弯模上,并在施于杠杆3上的力的作用下弯曲。图中虚线
13、所示为弯曲前的原始位置,在弯曲的过程中,滚轮要一直跟管子和弯模接触,以保证管子的截面形状不变。弯管机的弯模通常都是固紧在工作台或专门的支座上。,图5-7 手动弯管机简图 1弯模；2滚轮；3杠杆； 4卡板；5管子,携带式弯管机图5-8所示为携带式弯管机中的一种。这种弯管机,在弯管架上装有油压千斤顶,用高压橡皮管与手揿油泵,可向油压千斤顶送油,把千斤顶柱塞顶出。利用装在千斤顶前端的弯管压摸,便可将两端支承在弯管架上的管子弯制成形。管径规格不同和弯曲半径大小,可通过调换相应的弯管压模以及改变弯管架两端上两个滚轮的距离来实现。,图5-8 携带式弯管机,电动弯管机电动弯管机的传动部分有机械减速、电机调速
14、两种。电动机通过皮带减速装置、齿轮减速装置、蜗轮蜗杆减速装置减速后，使套在蜗轮中心的主轴以1转/分的转速顺时针旋转。液压弯管机液压弯管机有链条、齿轮、油马达传动等三种。它的机械结构部分与电动弯管机相同，唯一不同的是它有一套液压系统，用以实现弯模的转动、夹头的夹紧与松开、导槽的靠紧与松开，芯棒的送进与抽出等。,有芯弯管机图5-9所示为一种类型的有芯弯管机,该机的结构原理如图所示。其主要零件是弯管压模2,模子的圆周上有槽,槽的半径等于被弯管子的外半径。弯管压模2可以由电动机经过减速齿轮蜗轮蜗杆传动系统驱动作回转运动；更多的是采用液压驱动作回转运动。稳定台7和压紧模6是弯管压模的辅助件,压紧模6上也
15、具有与弯管压模2上同一半径的槽,因此在弯模和压紧模之间形成一个圆孔。待弯管子8用夹紧模3将管子紧压在弯摸上,当弯模回转时,带动管子缓慢地旋转,管子由于压紧模6的限制不能从两旁脱出,而只能沿着弯模槽道被弯曲,并保证被弯管子的圆形截面基本不变。夹紧模与压紧模的移动通常用手动或油压实现。,图5-9 有芯弯管机 1机身；2弯管压模；3夹紧棒； 4转台；5芯棒； 6压紧模； 7稳定台；8管子；9连接杆,有芯弯管机弯管时应注意的几点问题,由于管子弯曲时可能引起弯曲部分变形过大,常采用校准芯棒(定径塞芯)5,通过连接杆9使它位于拐弯处的切点上,它的位置是不变的,这样就能在弯管时防止形成折皱。管子具有一定的尺
16、寸公差,为了避免在弯模和压紧模之间有楔嵌现象,槽的直径应比管径做得大一些(近似于管径的1/100)： 为了保证管子能够紧密地贴合于弯模和压紧模的槽面上,压紧模导向圆槽边上应切去1.52毫米。在弯管时应考虑到外力去除后管子的弹性回跳,因此实际的弯曲角度应比图纸所规定的大一些。例如,对于90的弯头,钢管应弯到9395,铜管应弯到9293。除了回弹角以外,由于弹性变形的恢复,弯曲半径也将变大,因此弯模的半径应适当减小,一般可取碳素钢为0.97R；合金钢为0.94R。 为了保证管子导向均匀和防止弯曲时芯棒的偏斜,校准芯棒应有一圆柱形部分,其长度取决于被弯管子的内径：,芯棒的形式,芯棒的形式很多,常见的
17、有匙形图5-10()和球形图5-10(b)两种。匙形的优点是其端部的圆柱弧面和理论的弯曲管子内壁相贴合,因此弯曲质量好；缺点是加工较困难,且只适用于一种弯曲半径,安装、调整复杂。球形的优点是可适用于同一内径的不同弯曲半径,制造调整方便,适用性强。,一般在弯制薄壁管(4mm)时,以及R2d时,则以球形为宜。,图5-10 芯棒形式 (a)匙形芯棒；(b)球形芯棒,冷弯管子时,弯曲部分的质量在很大程度上取决于芯棒安装位置的正确性（芯棒的安装位置用连接杆9来调整）,为了保证弯头的质量应将球形芯棒的位置安装得超前一些。其大小取决于管子的内径、弯曲半径、连接杆的刚性,以及芯棒和管子之间的间隙。超前值K过大
18、,管子凸出部分的壁厚也就会过份分变薄,同时芯棒亦不易拔出；超前值K减小时,管子凹入部分上的折皱高度便会增加。初次安装时可参照表-来选取,确切的数值应根据试验来决定。匙形芯棒的特点是其端部的圆柱弧面与弯曲管子的内壁相贴合,因此它不必带有任何超前值。,表5-3 冷弯钢管时超前值K的选择,管子在开始弯曲前要在其内外表面上涂上润滑油,这样就能显著地减少在弯管过程中所产生的摩擦力。弯管机所需模子的数量不仅决定于管子的直径,而且还决定于管子的弯曲半径。不同直径和不同的弯曲半径,就要求有适合于它们的单独的弯模和压紧模。要大量削减弯管机所需模具的数量并提高弯管机的利用率,最重要的办法就是统一管子的弯曲半径。统
19、一管子弯曲半径的实质就是一定外径的管子,或外径相近的管子,应按同一半径来弯制。除将管子的弯曲半径规格化外,还应把造船中所用的管子直径加以限制,这样也可以减少模子的数量。,无芯弯管机为了解决有芯弯管机对配置多套芯棒的困难,以及节省装卸管子芯棒的辅助时间,可考虑采用无芯弯管工艺,即弯管时没有芯棒。为了防止管子在弯曲过程中产生过大的椭圆度,往往采用预变形反变形的方法,如图-11所示。,图5-11 无芯弯模预变形示意图,管子的热弯,灌砂平台热弯灌砂平台热弯虽然是一种陈旧落后的工艺，如图5-12所示,效率低,劳动强度高,工作条件差，质量难于保证,但是对于船舶管系来说还是难免的,如：大直径紫铜管或弯曲半径
20、不等于弯模半径的管子、小弯曲半径的管子、形状复杂且连续弯曲的管子、管壁过薄的管子等均宜采用灌砂平台热弯工艺。,图5-12 灌砂平台热弯 1管子；2铁桩；3压铁；4缆索；5样棒,灌砂平台热弯的工艺主要有下料、灌砂、划线、加热和弯管几个步骤,2.火焰弯管机火焰弯管机属于机械热弯，其传动部分可以是机械传动也可以是液压传动。其弯曲部分与一般弯管机相同，所不同的是在管子弯曲处增加了一只火焰加热圈。加热圈沿径向开有二排小孔，前排倾斜地喷冷却水，后排喷氧乙炔气体。弯管前，先调整加热圈使之与管子四周保持相同的间隙，然后点燃氧乙炔气体加热管子，待管子温度升至9001000左右。开动弯管机进行弯管工作，同时打开水
21、圈开关，用冷却水来冷却已弯好的部分，如此加热弯曲冷却连续不断地循环工作，直到达到所需的弯曲角度，弯管工作结束。由于管子在弯曲过程中，始终保持一段狭窄的强热带，而强热带两边的强度比中间部分高得多，这样就起支撑作用。因此管子不用灌砂也不用模具也不易变瘪，且弯头光滑，椭圆度较小。此种弯管机一般具有自动控制弯曲角度和自动停车装置。为适应弯制不同管径的钢管，加热圈有大小不同的规格。火焰弯管机一般用于弯制较大直径的钢管，但不适于白铁管和铜管的弯制。用于白铁管在加热冷却过程中要破坏镀锌层，而铜管传热快，不能形成一段狭窄的强热带。,3.中频弯管中频弯管原理中频电源引出的交变电流经空套在被弯管子上的感应环(加热
22、线圈)时,就在环周围产生交变磁场,磁场强度随着电流的大小和方向而作周期性的变化,使通过管子的交变磁通在管子表面引起感应电流,而由于涡流的作用使管子表面加热,这一加热区呈环状且非常狭窄。中频电源随设备的不同：可分为中频发电机组式、电子管式、晶体管式三种。,中频弯管机中频弯管机按受力方式不同可分为拉弯式、推弯式和推拉组合式三种。图5-14 拉弯式弯管机示意图图5-14所示为拉弯式弯管机示意图。管子弯曲力Fl和送进拉力F2是弯管机床的转臂和前夹头形成的。管子夹头装在弯管机转臂上,转臂由动力传动作回转运动。弯曲半径在一定范围内可任意调节。拉弯的特点是管子夹持于前夹头内,夹头转动后带动管子弯曲成形。夹头
23、的转动中心固定不变,弯曲半径的大小,是靠改变夹头同旋转中心的相对距离来调节的。它的特点是结构简单成形比较容易,可弯薄壁管,但壁厚减薄量较大,起弯和弯曲收尾处质量较差。,图5-14 拉弯式弯管机示意图,图5-15所示为推弯式弯管机示意图。它主要由纵向推进力F2和前夹头转臂产生的拉力Fl迫使管子弯曲成形,弯曲半径R可通过调整前夹头转臂长度来实现。推弯则可以消除拉弯的缺陷。管子夹于前夹头内,通过转臂空套于立柱上,因此,前夹头可绕立柱自由转动,夹头的回转中心一般是可以移动的,借此来调节弯曲半径。这种推弯式弯管机所弯管子壁厚减薄量小,起弯和弯曲收尾处没有拉凹的缺陷,而且操作方便,是目前使用最广的一种型式
24、。推拉组合式弯管机取推、拉两种弯管机所长，将传动功率分别由前夹头和主送进夹头承担，一般适用于大型弯管机。,图5-15 推弯式弯管机示意图,思考：叙述下图所示弯管机的工作原理,图5-16 中频弯管机结构图 1-电机；2-主拖动装置；3-主送进夹头；4-机床；5-机体；6-滚轮；7-变压器；8-前夹头；9、12-丝杆；10-滑板；11-转臂；13-回转架座,4.塑料弯管机塑料弯管机是一种专门弯制聚氯乙烯等塑料管子的设备，其传动部分采用液压传动，弯曲部分的压夹头采用滑板式，基本结构与一般的弯管机相同。塑料弯管机主要是解决塑料管的加热与塞芯问题。塑料弯管机的加热区很宽，其宽度由弯曲半径和弯曲角度所决定
25、，即要保证管子的整个弯曲部分都能一次性均匀加热，加热温度一般在120140之间，加热方式有：电加热、煤油加热和蒸汽加热三种。加热器放在托架和弯模之间。为了减少弯曲变形，在整个弯曲部分塞有橡皮塞芯，它是一根一端封闭的壁厚为1020的空心橡皮管，外径比相应的塑料管内径小10，另一端用螺纹与压缩空气管连接。弯管时，将加热好的塑料管放在弯管机的起点上，塞进橡皮塞芯，充进压缩空气，使塞芯膨胀而充满管子，启动弯管机，使之弯曲到规定角度后，弯管机就会在弯角控制器的控制下自动停车，停车后不能立即松车拿出管子，一定要待塑料管完全冷却后才能松车，放掉压缩空气，抽出塞芯，取下管子。,数控弯管机,数控弯管机是应用电子
26、数字控制技术的加工设备，它能按时规定的程序和尺寸要求自动进行管子弯制工作，实现了管子加工自动化，减轻了劳动强度，提高了生产效率。数控弯管机主要由发出指令的计算机和执行指令的数控弯管机床二大部分组成。数控弯管机是根据管子零件加工图上的弯管程序，把所要的管子的形状和参数编制成操作程序，并通过计算机逐段各弯管机床输出，即能发出弯角、送给升序、顺转、逆转和完成五个动作程序指令。,数控弯管机床对机构和装置的程序控制主要有以下几种： 弯角传动装置和前夹头； 送进装置； 转角装置和后夹头； 弯模和导向滚轮装置； 塞芯装置； 法兰螺孔调节装置； 液压系统； 回弹量补偿装置。 另外在讨论数控弯管机的加工精度时,
27、不仅要研究机械的定位精度,还要着重考虑如何对回弹和伸长等情况进行修正,否则,就难于保证成品管子的加工精度。,图5-18 数控弯管机,图518所示为一种新型的数控弯管机,是为管子加工自动流水线设计制造的,它可以单机使用,也可以作为自动流水线的一个单元使用。,学习情境二 管子的校对,管子校对工作是指管子弯曲（无余量加工管子除外）之后,按样棒或图纸规定各部分形状和尺寸来固定法兰，支管和管子接头等。按照修造船的不同形式，校管方法可分为：现场校管、靠模校管、平台校管和校管机校管。,（一）现场校管将弯制好的管子直接到船上的安装部位进行校对管子，就叫现场校管。现场校管时，先将管子放在安装部位上，要保证管子两
28、端的中心轴线与安装部位（设备、附件）接口的中心线对正，然后切掉两管端的多余部分。把法兰或螺纹接头套装在管子的两端，再把法兰或接头固定在安装部位的接口上，固定法兰或接头时要预留出装密封垫片的位置，通常在法兰之间填上铁丝（铁丝直径应同垫片的厚度相等），同时用垫木、支脚将管子搁牢，接着就可将法兰或接头与管子点焊定位在一起，最后拆下校正好的管子，运回车间转入下道工序，进行法兰等附件的焊接工作。现场校管时一定要加临时垫片，否则校好后的管子长度会偏长。校管工作按“先总管、后支管”的顺序进行。这种校管方法，是一种工作效率低，劳动强度大的工艺，但即便在管系综合放样工艺普遍采用的今天，还是不能完全淘汰，一般用在
29、管系放样中留出的调整管段。,（二）靠模校管在修船时将欲调换的管子拆下，并做好标记，然后运回车间，采用靠模定位校管的方法。校管工艺步骤如下：根据拆下来的旧管子的各个参数弯制新管子，将旧管子的两端法兰平正地贴合在靠模模板上，用垫木将管子垫实，在管子弯曲处附加支撑，最后将两端法兰、垫木、支撑等固定牢靠，用笔在模板上划出两端法兰的边缘线和螺孔位置；然后拆下旧管子，将新法兰按所划定位线予以定位和紧固；将按照旧管子几何形状弯制的新管子，按现场校管的方法进行校对，使新校管与原来管子保持原样。最后，用三点定位焊固定法兰与管子的相对位置。靠模定位校管的关键是法兰要平正，螺孔要对准，曲形要原样。这种方法虽然工序较
30、多，但对提高管子的安装精度有很大的作用，提高了工作效率，降低了劳动强度，改善了工作条件。,（三）校管机校管 在校管机上进行校管，通常是按照管系放样后绘出的管子零件图反映的各部分形状和尺寸进行。校管机结构见图5-22所示。,图5-22 校管机结构图 1立柱；丝杆；模板； 摇手柄；转盘；底座； 导轨；导架；制动器,5-23 校管机校管俯视图,校管机具有四种运动： 通过手轮4可调整导架8沿丝杆2作上下升降运动； 转盘5可在底座6上作360定轴旋转运动； 底座6可在导轨7上作直线往复运动； 模板3可根据所校管子的法兰平面的要求作任意转动。校管机是安装在内场车间的轨道上，轨道铺设的方向应是相互垂直布置，
31、供一组校管机（两台）配合使用，如图5-23所示（俯视图）。,校管机校管的方法如下：先看清管子零件图上管子的形状、尺寸，并加以检查和校对； 将被校管子在平台上进行管端切割长度的划线，并按照画出的管端线切割至规定尺寸； 调整校管机位置的尺寸（图例所示的校管必须调整到y、x、H1、H2四个尺寸）； 然后安装法兰在模板上（螺孔位置必须放正）； 将被校管子正确地安装在校对的位置，用水平尺、角尺等测量工具将管子调整成横平、竖直； 最后点焊定位法兰。 校管机校管，既保证了质量又减轻了劳动强度，改善了劳动条件，从而大大地提高了劳动生产率，对批量造船来说，特别有利。,（四）平台校管坐标平台的原理与校管机校管基本
32、相似。经机加工的铸铁平台上，刻出间距为100的纵向和横向刻度线，以取代校管机的横移和纵移，而校管机上导架高度调整，则由高度坐标卡尺来代替。管子的法兰定位是根据管子数值零件图或管子零件加工图上的法兰螺孔角数据，用在法兰上划线的方法，利用法兰定规、水平尺、角度尺、重锤等工具，将管子按一定的要求放置于平台上，进行法兰的定位工作。,平台校管的工艺步骤如下：按照管子零件加工图进行划线、下料。 将管子放置在平台上。用V形铁调成水平。 根据管子数值零件图或零件加工图上法兰螺孔转角，在法兰密封面上划线，划线时要注意螺孔转角的转向(逆转或顺转)。 将法兰套入管子，用重锤检查法兰螺孔转角.使法兰面上划出的线条垂直
33、向下，同时要注意保证法兰的端距 对法兰进行定位焊。 用法兰定规或角尺检查法兰与管子的垂直度。 将弯管的尾段和相邻管段用V形铁放置水平后，对尾端法兰进行定位焊，方法同上。,学习情境三 管子的强度试验,一、管子的液压试验管子校管和焊接完成后，还要进行强度试验。试验目的是对管壁、支管、法兰等连接附件的焊接质量进行检查。强度试验介质一般用水,也可用压缩空气,两者都可以检查出管子的缺陷或不紧密的地方。但在检查长管或承受较低压力的管子时,用压缩空气试验不易查出,因此强度试验一般都用水(液)压试验，由于水不可压缩，升压快，而且试验管子稍有泄漏，压力立即就下降，因此，检查方便、简捷、安全可靠。,（一）试验压力
34、的选取 下列管路在制造完工后包扎隔热材料或涂上涂层之前，均应在车间进行液压试验，试验压力应为1.5倍设计压力。 所有级和级管系用管： 设计压力大于035MPa的蒸汽管、给水管、压缩空气管和燃油管(连同附件一起)； 水灭火系统的管路； 压力水雾系统的管路； 高压CO2系统的管子及阀件； 分配阀箱及控制阀(试验压力至少为118MPa)； 瓶头阀至分配阀箱的管段(试验压力至少为118MPa)； 分配阀箱至喷头间的管段(试验压力为1MPa)； 低压CO2系统从容器到分配集管释放阀的管子和所有处理管系； 固定甲板泡沫灭火系统的管路； 惰性气体受庆管路； 液化气货物管路及处理用的管路； 化学品船的液货管系
35、。,（二）强度试验方法 管子在内场制作完成后，应首先检查管子及管附件的焊接质量，检查无误后再将管子单根或串联起来进行强度试验。 将试验管子的两端法兰用带有密封垫片的盲板夹紧，一端连接水泵，另一端（高端）连接排气阀，起动水泵并打开排气阀，直至水从排气阀溢出后关闭排气阀。 利用水泵逐渐地升高压力，升至规定试验压力时立即停泵。 用压缩空气吹除管子表面的水滴，仔细检查支管、法兰及其他连接附件的焊接处有无渗漏现象，同时检查压力表的读数是否下降，如果压力保持五分钟没有下降，管子、焊缝无渗漏时，则认为试验合格。 如果有渗漏，必须泄压后修正： 法兰、支管焊接处的渗漏可直接进行补焊； 一般用途的低压管子本身有裂
36、缝，应在渗漏部位开出深度为壁厚3/4且成60的三角槽后再进行补焊。然后重新进行水压试验，同一部位补焊不得超过三次； 高压管子一律不允许焊补，应换新的。,（三）管子液压试验时应遵守下列安全技术规程： 严禁超过规定的压力,即使在很短时间内亦不允许。 管子中的压力超过0.3MPa时, 禁止紧固附件或管子法兰上的螺栓。 液压试验用的仪表,应保持准确,其读数须适合最大压力的需要,即应相当于规定试验压力的 1.52.0倍。 如发现被试验的管子有缺陷时,应很快降低其压力,标出缺陷所在处,并排出管内的存水后进行焊补，严禁带压补焊。 起泵后再缓慢而均匀地升压，不准忽压忽停，亦不准有冲击现象。 管内试验水压在 2
37、MPa以上时,不准突然泄放或骤降压力,以免引起管子的变形。,学习情境四 管子的清洗与表面处理,一、管子的化学清洗管子清洗的目的是清除管内的杂质(铁锈、金属屑、砂子、油垢等),以免机件在试车时,因管子内的杂质进入机件,可能使机件受损,造成重大事故。对于清洗质量要求较高的管路,一般均采用化学清洗法。由此看来，管件在加工完毕后安装到船上以前应进行化学清洗。以保证管路正常地运行。而且各种管件的化学清洗方法基本相同,但不同管材所用的酸洗液有所不同,并且铜管和不锈钢管清洗后不涂保养油。,管件化学清洗的基本步骤和方法如下: 1管件的要求 进行化学清洗管件的成形尺寸应控制在一定尺寸范围内,每根管件900弯头不
38、得超过三个,以保证清洗干净；管件焊接处不许有漏焊,气孔、焊渣、毛刺，在化学清洗前必须清除干净,否则交上道工序返工；制造合格的管子报检后入库,在安装前的一星期内由安装管工领出交送清洗,清洗后至安装过程中注意保持管内清洁,做到尽快装船。 准备工作：表面涂有油封的管子先用柴油或水基洗涤剂进行擦洗； 热水漂洗：将管子浸泡在水温80左右的水槽中35分钟，水应流动更新； 酸洗：浸泡在酸液槽内，注意清洗件装挂方向，弯管吊挂时应将弯曲部分向下,保证空气能够逸出,管内壁全部浸到槽液,避免出现死角。为保证管内腔除油质量,除油过程中提起吊架12次以更换管腔溶液。当管子表面铁锈或氧化皮呈浮松状即可。浸泡时间一般为2小
39、时左右,具体浸泡时间由操作者依管壁锈层情况和气温高低酌情延长或缩短。,清水冲洗：用压缩空气与压力水混合冲洗锈层以除去酸洗后的表面污物,风压不小于0.392MPa；浸酸和中和处理：冲洗干净的管子由于受氧化作用很快产生浮锈,需浸入酸中31O秒以去浮锈。然后用流动冷水清洗，然后浸入51Og/L的碳酸纳溶液中进行中和处理,然后再用流动冷水清洗。钝化：漂洗后的管件应立即浸泡于钝化液中进行钝化，按酸洗方式操作；热水处理：用水温80左右的热水冲洗管子，冲净为止，如不影响后续工序，可省略该程序；干燥、保养：用干燥压缩空气对管子进行吹干，管子表面并及时涂上规定的保护层及封口处理。 检验与保养,检验的管件主要包括
40、:溶液配方及工艺符合要求；外表面氧化皮是否除尽,不允许有污渍、脏物、砂粒和锈斑存在；钢管外观呈现金属本色,铜管外呈红铜光泽(允许因钝化膜或管材材质不同引起的色泽差异)；内表面用手电筒检查,管壁呈金属原来色泽。无氧化皮或锈斑(允许少量粉末状锈蚀残留物存在)；清洗后管子内外表面不允许有酸碱存在,可用石蕊纸抽查部分管件,若发现有酸碱残液存在,则必须重新中和及清洗。检验合格的管件按要求进行保养钢管油管内壁应涂13#锭子油保养；管端凡开口处均用特制的塑料闷盖或相应的封盖封口，包封必须牢固，必要时加入铅封；钢管管子外壁涂刷防锈底漆；铜管可根据管件不同用途，外壁涂刷油漆；然后放置于清洁干燥的地方妥善保管，如
41、无良好的存放场地，清洗后尽快上船安装。,二、管子的表面处理管子的内部处理结束之后，还有表面处理，一般钢管表面都采用镀锌处理，锌是一种化学性质很活泼的金属,既溶于碱也溶于酸。干燥的锌几乎不起变化,但在含有二氧化碳的潮湿空气或水中较易氧化。氧化后,其表面会生成一层碱性碳酸锌和一层致密的白色氧化物,这种表面生成物具有保护性。,管子常用的镀锌方法有电镀锌和热镀锌两种。电镀原理是将经过除油、除锈等清洁工作后的被镀零件(管子)与直流电源的负极接通后,放入盛满电解液的电镀槽内,槽内还放置着与直流电源正极连接的高纯度( 99.9% )的锌板。接通电源后,经过一定时间的电化学反应,就能在管子的外表面得到一层(3
42、040m) 锌镀层。如果管子的内表面也需要镀锌,则要在管子的内表面添加辅助正极。热浸镀锌是将经过除锈、酸洗和烘干后管子浸入熔化的镀锌槽内，经过几分钟后、管子表面扰被镀上一层锌。热镀锌的镀层较厚，约70m。为了提高镀锌层表面的美观。镀锌槽内还加入适量的铝，这样，镀锌后的管子表面就有了一层光亮银白色光泽。由于热镀锌有费用低、工期短、镀层厚等优点，已逐步地取代了传统的电镀锌、而大量地被使用于钢管等的镀锌工作。,（一）热浸镀锌一般要求 浸件表面不允许有飞溅、毛刺、焊渣、气孔、严重锈蚀及化学方法无法清除的涂料。 下述工件不宜热浸镀锌： 已热浸镀锌的管子，未经处理（退锌），不宜再次热浸镀锌； 空气无法溢出
43、的死角件； 锌液不易流入的工件； 管子公称通径小于15mm,或管子总长大于6m。,（二）热浸镀锌工艺具体内容： 准备工作：表面涂有油封的管子先用柴油或水基洗涤剂进行擦洗； 脱脂：用碱液或其它溶剂清洗工件表面污垢，余碱值PH8； 酸洗除锈：浸泡在酸液槽内，注意清洗件装挂方向，并应翻动管子，使内腔溶液不断更换。当管子表面铁锈或氧化皮呈弧松状即可； 活化处理：工件经过碱、酸清洗及热水冲洗后，还必须进行活化处理，活化溶液允许用氯化锌和氯化铵（ZnCl2+NH4Cl），比例为1：3的混合液，溶液温度为3060； 浸锌：锌槽中锌含量不低于97.5，锌液温度控制在47010，锌池尺寸应保证工件全部浸入锌液中
44、，并不触及锌池底部铁锌渣层；管子浸锌后出池，应用压缩空气或蒸汽吹干内外表面的积存锌液，再放入6010清水池中冷却。,三、串油清洗对于一些重要的管系，如采用液压传动的调距桨、舵机、液压起货机系统，以及要求较高的主、辅机的润滑系统，在船上安装完工后，使用前必须进行串油清洗。使油在系统内循环，循环油中携带的杂质通过设在系统中的滤器消除掉，这样一个工艺过程就是串油工艺。为了提高清洗效果，保护重要设备，串油可分几次进行，对于要求较高的，例如调距桨液压系统管系可分三次进行。第一次串油时采用外接油泵打清洗用循环油，并将安全阀、溢流阀、螺距控制器等接上软管旁路，使串油不经过上述设备。在第二次串油时，仅将螺距控
45、制器旁路，采用系统的油泵对整个系统进行串油。第三次在系统全部无旁路的情况下串油。对于要求低一些的可采用两次串油。,学习情境五 船舶管路的安装与检验,一、管路的安装 管系的安装包括管子、机械设备、附件等的安装。就管系安装方法来说,实施管系放样工艺后可以有三种安装方法： （一）现场安装法 船舶下水之后,在机械设备安装完毕,根据管系安装图逐个管系逐根安装管子的一种方法。显然这种方法只能在现场进行,工作效率还是比较低的；特别在管系密集程度高的机舱中,全面开展安装工作,加上其它工种的同时施工,不免带来相互干扰和不安全；安装甲板下方和舱壁上的管子还需要相当的辅助工作（如：脚手架、起吊等)。,安装顺序的一般
46、原则 先附件，后管子。 先总管，后支管；先大管，后小管。 先密集区域的管子；后空旷场所的管子。 先装定位尺寸要求高的管子；后装定位尺寸要求低的管子。 先装要做密性试验舱柜处的管子；后装不做密性试验舱柜处的管子。 先装机舱底部、平台甲板的管子，后装沿舷旁、支柱、甲板下的管子。 先装下层管子，再装上层管子，如先装机舱管系中下层的海水总管、舱底水管、压载水管；再装上一层的海水冷却管、燃油管、滑油管;最后装上一层的小口径管子。,管路安装的注意点 一般管路安装前应用压缩空气吹除管内的污垢、对清洁要求高的封口管子应安装一根开封一根。 根据管系的工作状况合理选用垫片或密封材料。 )按法兰标准选用连接螺栓，螺
47、栓长度应为旋紧后露出12牙，防止“大法兰小螺栓”。 根据管系特点合理选用管子支架，管子支架的型式、布置、安装位置及连接螺栓均需符合规定要求。 管系附件安装时，应注意使附件的进出口与管内介质的流向一致，不可装反。 安装于低凹场所及易积水场所的管路要加装泄水旋塞。 在管路的安装过程中，如未能装妥封闭的管路，应将未封闭管管口封住，以防杂物入内。 以上各项安装注意点同样适用于单元组装和分段预装的管路安装工作。,（二）分段预装法在建造船体分段的同时安装管系的一种方法,通过各分段的管子,在放样图上已标明了它们的安装位置,在建造分段时就可以安装通过该分段的所有管子。这种安装方法，对于安装在甲板下方和舱壁上的
48、管子特别有利,实现了将空中作业改为平面作业。这样既减轻了劳动强度，又减少了工作的危险性，更重要的是提高了工作效率和保证了安装质量。但采用分段预装后，给船体装配增加了一定的工作量，增加了起重设备的负荷。分段预装法一般适用于甲板、机舱内各层平台、船体舷侧、双层底内及船体遂道内管子的安装。,（三）单元组装法单元组装法也可以称为内场安装法。这种方法适宜用于机械设备和管系密集程度高的舱室中。按照机械设备和管系的功能划分成若干个独立的单元,或者按舱室内的布置划成若干块,进行单元组装设计,绘制单元安装图。按单元或块在内场将有关的机械设备、阀件、管路、电气设备和仪表安装在一个支架或底座上,经过检验和油漆,运往
49、现场拼装合拢。这种安装方法总称为单元组装法,当然,单元中辅助机械设备和管路的安装工作与一般安装并无差别。单元组装法摒弃了造船工业中传统的管系安装方法,把原来大量现场安装工作移到内场进行,船内安装工作只是各单元的定位和合拢。单元中包括的机械设备,管系附件等愈多,单元的容量也就愈大,从现场安装移至内场安装的工作量也愈多,它的优越性也愈显著。,单元的分类 单元可以是简单的小单元，也可是复杂的大型单元;可以成为标准的功能性单元，也可以组成专用单元。其常见的形式有以下几类。 零部件单元：零部件单元也叫单件小单元。常用的有束管单元、分配单元和旁通单元等。 束管单元 分配单元 旁通单元 箱柜单元 设备单元 功能性单元： 标准化单元： )区域性单元： 单元组装一般应在组装平台上进行。,
