1、1.混凝土二衬施工隧道衬砌全部采用全断面整体式衬砌，为了最大限度地减少衬砌与出碴的相互干扰，保证衬砌质量，加快衬砌速度，配备两台整体式液压钢模板衬砌台车一台 12m、一台 9m，采用 HBT60 型混凝土输送泵灌注，混凝土由搅拌运输车运输。每次衬砌距离长度11.8m，约 2 天完成一个循环。混凝土入模采用泵压法，以插入式振捣器为主要振捣方式，台车自带附着式振捣器为辅助振捣方式。隧道衬砌施工工艺流程见图 31。图 31 隧道衬砌施工工艺流程图（1）二次支护（混凝土）施作时间各监测项目显示围岩位移速度明显减缓并已基本稳定。各项位移已达到预计位移量的 8090（预计位移量可通过回归分析得到） 。各项
2、位移速度小于 0.100.2mm/d。当围岩压力较大沉降收敛速度加大时,应在围岩稳定的情况下施 工 准 备台车就位防水板铺设浇筑混凝土脱 模隐检项目混凝土养护钢筋绑扎台车检修试件制作钢筋弯制及运输安注浆管 安止水带涂脱模剂混凝土运输输送泵就位才能进行二衬模筑衬砌。测量过程中如发现异常现象或与设计不符时，应及时提出，以便修改支护参数。测点埋设情况和量测资料应纳入竣工文件，以备运营中查考或继续观察。（2）施工准备在二次混凝土衬砌前，必须进行如下工作：将初期支护侵入二次衬砌设计范围内的锚杆头、小导管头等影响防水板铺设的杂物清除干净，并喷射混凝土找平。衬砌台车拼装完成，并检查好模板的刚度、液压系统、模
3、板表面平整度、模板接缝错台情况处理等各项指标，并刷好脱模剂。做好预埋件和预埋孔洞的里程位置详细图，加工好预埋孔洞的模板，保证预埋位置准确。浇筑混凝土前将基底表面的积水、岩屑、泥浆等松散物清除干净。为了保证每组衬砌接头的平整度，在二次衬砌施工前先施作隧道仰拱混凝土及填充，再铺设枕木和轨道，检查轨道标高和轨道距中线的距离，保证台车就位准确和接头的平整度。施工环向排水管、排水盲沟、挂好土工布和防水板并检验合格。（3）施工测量台车就位前，测量放样隧道中心线和衬砌台车轨道线，使台车就位误差不得超过 10mm，并在小边墙上定出台车就位标高及就位边线，用红油漆标识，以便台车按照标高和边线就位。（4）钢筋制作
4、安装衬砌钢筋在洞外现场加工，按设计长度计算下料时，应考虑钢筋搭接长度和接头错开的距离，下料完成后在加工场焊接完成，尽量减少在台架焊接。衬砌钢筋绑扎在防水板铺设完毕后进行。衬砌工作面设简易绑扎台架，衬砌钢筋的安装、绑扎在台车上进行。衬砌钢筋施工应符合以下要求：衬砌钢筋的规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要求，钢筋进场后必须进行抽样检查，合格后方可投入使用；钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉法调直钢筋时，钢筋的调直伸长率：级钢筋不得超过 2%，级钢筋不得超过 1%。钢筋主筋采用焊接接头
5、，接头质量必须符合规范要求。在焊接前，必须按实际施工条件焊接试样进行试验，合格后才能进行焊接施工；衬砌钢筋之受力钢筋采用焊接接头时，焊接接头应相互错开，错开距离为 35d(d 为钢筋直径)，且不少于 50cm。在同一截面内受力钢筋接头面积占受力钢筋总截面面积的百分率不超过 50%。钢筋焊接时应采取防护措施，避免损伤防水板；焊接接头距弯曲处的距离不应小于 10d，也不应位于最大弯距处；钢筋交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，数量不少于 90%，钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范及设计要求。（5）台车就位轨道铺设轨道宜采用铁路 P38 以上钢轨，短枕采用木枕，钢轨与短轨间使用轨垫板，轨道置于已填充的混凝
6、土面上，以保证台车平稳。轨道中心线尽可能与隧道中心线重合，偏差应控制在 10mm 以内。台车准确定位台车定位采用五点定位法，即以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台车就位。为避免混凝土浇筑过程中台车上浮（一般可达到 15mm 左右） ，采用三个 30t 的千斤顶在台车前端端部拱顶增设支撑，以防止台车上浮造成拱部错台。台车就位前，在小边墙上定出台车就位标高及就位边线，按照标高和边线就位后，重新检查台车的净空和拱顶标高，保证隧道衬砌净空满足设计要求。（6）混凝土浇筑衬砌混凝土的质量，受到施工方法的极大影响。特别是现场内
7、的运输、灌注、捣固、养生等方法对混凝土的性能影响很大，因此，应仔细研究混凝土的运输、灌注、捣固、养生等各个作业环节。严格按照设计要求及现场试验结果进行操作。混凝土灌注采用混凝土输送泵，灌注过程中根据灌注的部位不同严格按照表 15 标准进行作业。表 15 混凝土的灌注方法及标准位置 项目 标准落下高度 1.5m 以下灌注一层的高度 40-50cm 左右仰拱、边墙及拱部以下流动距离 不流动灌注方式 向上灌注拱顶部流动距离 10m 左右混凝土拌和、运送a.混凝土的各种材料必须经试验合格后方可使用，拌合采用强制式搅拌机进行拌和，拌和过程中严格按施工配合比配料，拌合时间一般不少于 2 分钟，确保混凝土的
8、和易性。b.混凝土应尽可能地在接近拌合状态下运送、灌注。为此，运送时间要短，不使混凝土材料离析、含气量变化和坍落度下降等，故衬砌混凝土采用混凝土罐车进行运输。混凝土浇筑a.混凝土灌注前应清除模板内的水及杂物，输送泵管路中残留的砂浆等有损混凝土的品质的，必须在灌注混凝土前清除。b.模板的长度 12m，为防止混凝土流动中产生离析采用分支管并设变换阀，用 23 个检查窗进行灌注，灌注边墙的检查窗应设在合适的高度上，使混凝土下落高度小于 1.5m，防止混凝土下落产生离析形成蜂窝。拱顶高流动性混凝土只从中央检查窗进行灌注。c.从检查窗进行灌注时，可从邻接的检查窗和上面的检查窗进行捣固。因此，灌注检查窗依
9、次向高位置变更，到尽可能高的位置之前，最好用检查窗进行混凝土的灌注。d.混凝土灌注速度不能比模板设计时预定速度快，否则会造成左右混凝土的灌注高差，模板会产生变形和移动，所以应根据设计灌注速度左右应对称进行浇筑灌注。e.泌浆水混入混凝土后会形成低品质层，而降低衬砌的均匀性和整体性。其次，已灌注混凝土面会存在泌浆水，附着在模板上形成水泡。因此，泌浆水应用设在堵头板上的排水孔排除。f.拱顶部分的混凝土灌注，一般采用向上灌注方式。向上灌注方式比引拔的混凝土充填性要好，也可采用充填性更好的挤压方式（活塞方式） 。拱顶部分的混凝土灌注，重要的是不要产生离析、各个角落不残留空隙、堵头处能够完全充填。因此，混
10、凝土要连续灌注，并从堵头板的开口处排除泌浆和空气。g.为了确实地充填拱顶部分，可以研究采用高流动性混凝土，高流动性混凝土是具有自充填性的，材料难于离析。此外，通常混凝土多少会产生泌浆而在拱顶背后产生一些小空隙。高流动性混凝土几乎没有泌浆，因泌浆引起的空隙是不会出现的。h.向上灌注口一般距已灌注好的混凝土侧 0.75m 为宜。灌注口离开已灌注好的混凝土越远，其流动越困难，靠近已灌注好的拱顶部则易产生空隙。因此，灌注口最好靠近已灌注好的混凝土侧。为了减少空隙中的空气，可在已灌注好混凝土侧设置排气孔。i.因事故而中断灌注时，改变了混凝土的流路，会产生空洞和厚度不足，所以每模必须采取备用电源、备用混凝
11、土拌和机等措施以保证连续地灌注混凝土。混凝土捣固混凝土的振捣采用附着式振捣器和人工插入式振捣棒配合使用，台车加工时在起拱线以下、起拱线、起拱线以上留出捣固窗口，混凝土施工时捣固人员在窗口用插入式振捣器捣固，保证混凝土捣固密实。拱顶等不能使用内部振捣器的部分，要注意不要产生下降、厚度方向分离等缺陷，采用附着式振动器振捣密实，混凝土难于充填的部位，应仔细捣固。混凝土灌注中断的场合，再次开始时要特别仔细，捣固器应确实地插入下层的混凝土中。使用振捣器时应注意的事项如下：a.内部振捣器尽可能地垂直，以一定间隔插入，其间隔一般在50cm 以下。b.振动捣固应充分，其标志是混凝土和面板的接触面出现水泥浆线。
12、表面不再有气泡，混凝土容积减少也是一个特征。c.振捣器形状、大小、数量应根据一次捣固的混凝土容积决定，并留有备用数量。e.捣固作业要注意不损伤背后的防水板。（7）拆模和养护拆模时间模板须待混凝土达到设计强度 8Mpa 以上时方可拆除；对于受较大围岩压力的模板须待混凝土达到设计强度的 100%后才能拆除。养护方法隧道衬砌养护采用高压水冲洗湿润的办法，经常要保持混凝土湿润，保养期限一般为 14 天。养护的洒水期限与水泥品种、空气湿度、气温等条件有关。没有充分硬化的混凝土受到振动、冲击时，会产生开裂和损伤，因此在爆破中，掌子面和混凝土灌注地点要保持适当的距离。隧道通风后通常会有风流产生，隧道内的温度、湿度将下降。如混凝土在低龄状态，必要时要设置防风板。（8）拱顶回填压浆在进行混凝土浇筑时，每隔 3m 在拱顶预留一个回填压浆管，在完成二衬并达到设计强度要求后，采用压浆泵对拱顶压注水泥浆，确保拱顶的密实度。
