1、表 1 施工组织设计的文字说明1工程概述1.1施工内容及地理位置本标段起点桩号 K18+189.5，终点桩号 K19+351，桥长 1161.5m。内容包括：第三联、第四联、第五联、第六联、第七联和第八联箱梁一般构造、预应力构造及普通钢筋构造，桥墩、承台及桩基一般构造及普通钢筋构造，桥面铺装、支座、伸缩缝及排水设施构造，防撞护栏构造。桥位位于安庆市区新河以南，向南方向跨越新河路、望庆大道（规划中） 、206 国道与华中路至安庆造漆厂。1.2设计标准1.2.1桥面设计等级：四车道高速公路特大桥。1.2.2设计行车车速：100Km/h。1.2.3桥面宽度：四车道桥面标准宽度 26m，中间设 2.0
2、m 宽中央分隔带，具体布置为：0.5m（护栏）+11.5m （行车道）+2m （中央分隔带）+11.5m （行车道）+0.5m（护栏） 。全宽26m。1.2.4桥面纵坡：3%。1.2.5桥面横坡：非缓和曲线段 2%。1.2.6荷载标准车辆荷载等级：汽车超 20 级，挂车120。设计风速：桥位区常年主导风向 NE 方向。距地面 10m 高度处 100 年一遇 10 分钟平均最大风速为 23.65m/s。计入地形系数后设计基准风速为 33.58m/s。地震烈度：场地地震基本烈度 6 度。1.2.7平面线型：本桥自 K18+434.5K18+623.71 位于缓和曲线段，其余位于圆曲线沛半径R=20
3、00 米、上部构造箱梁用折线拟合曲线。1.2.8桥面铺装：上层为 8 厘米沥青混凝土，下层为 5 厘米 30 号防水混凝土。1.3气象桥址区位于亚热带湿润季风气候区，温和湿润，四季分明，光照充足，雨量充沛，冬夏温差较大。春季以风和日丽天气为主，夏季炎热，秋高气爽，冬季天气晴朗，寒冷干燥。安庆历年气温及气流参数见下表（统计年份 19511990）：安庆历年各月平均气温及特征值表（）月份1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12平均极端最高极端最低气温3.8 5.1 9.8 16.1 21.5 25.1 28.7 28.5 23.6 18.1 12.0 6.0 16.5 40.2 -12
4、.5安庆历年气流特征值表分项多年最大风速常年主导风向夏季主导风向冬季主导风向瞬间极大风速特征20m/s 东北风 西南风 东北风24.2m/s（1997.8.19 风北偏北）1.4工程地质本区域覆盖层厚 23.3627.73m，中上部承载力低，不宜作桩端持力层。可作为持力层的粉细砂占 4060%，而疏松砂岩平均占 34%，最高达 5460%，粘土质粉砂岩占 7%。极软层不宜作桩端持力层，同时会大大降低岩体的整体强度，工程地质条件差。由于桥位基岩主要为软夹极软岩，承载力低，是大桥岩体的突出特点，桥梁桩基础不宜按单一的端承桩形式设计，宜采用软质岩中的摩擦桩形式，并注意选择有一定厚度的粉细砂岩作为桩端
5、持力层。根据勘察成果，大桥各墩位均可选择到一定厚度的粉细砂岩作为桩端持力层，以满足大桥对基础的要求。因此，桥位具备建桥的地质条件。桥位各主要岩石力学指标建议值容 许承载力 0钻孔桩周土极限摩阻力i地层岩石名称风化程度天然单轴抗压强度（MPa）（MPa） （MPa）粘土质粉砂岩 微 -新鲜 3.77 600 130粉砂质粘土岩 微 -新鲜 3.66 400 100砂 岩 微 -新鲜 12.14 1600 200K2x疏松砂岩 微 -新鲜 0.71 300 100桥位主要土层力学指标建议值物理状态孔隙比液性指数容许承载力 0钻孔桩周土极限摩阻力i层号 土层名称e IL砂土密实程度粘性土状态KPa
6、KPa 2 粉质轻亚粘土 0.907 0.49 可塑 120 50 3淤泥质粉质轻亚粘土1.260 1.15 流塑 70 20 4淤泥质亚砂土夹粉土0.973 0.953 软塑 80 20 5粉质轻亚粘土及重亚粘土0.737 0.55 可塑 180 50 1 粉质轻亚粘土 0.715 0.24 硬塑 300 70 2粉质亚砂土夹粉土、粉细砂0.787 0.51 可塑 250 60 3 砂砾石 中密-密实 400 1101.5主要工程数量主要工程数量表序号 项目名称 单位 数量1 钻孔桩 1.30m m 56282 钻孔桩 1.50m m 2643 钻孔桩 2.20m m 3504 现浇砼基础
7、C30 m3 2152.65 现浇砼桥墩 C30、C40 m3 2420.36 预应力砼连续箱梁 m3 166717 护栏砼 C25、C30 m3 12088 水泥砼桥面铺装（50mm） m2 26700.39 桥面防水层 FYT-1 三涂防水层 m2 26700.310 GPZ4000GD 个 2011 GPZ8000GD 个 212 GPZ2000DX 个 4813 GPZ4000DX 个 12414 GPZ8000DX 个 615 SD-160 m 9616 SD-240 m 4817 预应力钢绞线 kg 480111.918 光圆钢筋 kg 104006.819 带肋钢筋 kg 330
8、8198.220 基坑挖土石方 m3 50001.6工期、质量工期：525 天。质量：优良。2.设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法本工程位于安庆市区新河以南，向南方向跨越新河路、206 国道与华中路，交通较为便利，有利于人员、设备、材料的进场。加之本公司承建了安庆大桥主桥的施工，并且本公司基地位于与安庆相邻的芜湖，因此在人员、设备和材料的调配上具有明显的优越性。2.1设备、人员动员周期2.1.1设备动员周期：5 天2.1.2人员动员周期：3 天2.2设备、人员、材料运到施工现场的方法2.2.1设备运到施工现场的方法所有施工设备均采用陆路运输。小型施工机械和生活必需品利用运输
9、车辆根据工程进度要求有计划地运入施工现场；大型施工机械和设备采用 20t-40t 平板车运到现场。2.2.2人员抵达施工现场的方法大部分施工人员利用社会公共交通工具及我局自有车辆抵达施工现场。驾驶员随同车辆进场。其中：第一批筹备人员、项目部主要负责人、主要技术人员、试验人员、测量人员，开工后一周内到场。余下人员按进度计划要求均提前一周进场。2.2.3材料运到施工现场的方法所有材料均采用陆路运输的方式运到现场。3主要工程项目的施工方案、施工方法3.1总体施工方案本标段主要施工内容包括：钻孔灌注桩施工，承台施工，墩身施工（包括花瓶式墩身和圆柱式墩身两种） ，现浇箱梁施工，桥面系施工。施工便道：以桥
10、轴线为中心线修筑施工便道，宽度 5 米，在墩位处填土筑岛作为钻孔施工场地。施工便道填土碾压后，在鱼塘区和较软地基处铺 20cm 的手摆块石，其上部填砂石混合料；其他地区经碾压后直接填砂石混合料。钻孔灌注桩施工：钻孔桩根据桩径分为三种类型，1300mm、1500mm 和2200mm，其中 1300mm 的桩采用正循环钻孔，钻机选型为 GPS-15 型；1500mm、2200mm 桩采用反循环钻孔，钻机选型为 QJ-250 型。钢筋现场分节绑扎，吊车下钢筋笼。砼集中搅拌，输送车运输，拖式泵泵送入导管下料。承台施工：承台开挖采用挖掘机开挖，人工修整，模板采用定型组合钢模拼装。钢筋现场配料绑扎。砼集中
11、搅拌，输送车运输，直接入模。墩身施工：墩身分为花瓶式和圆柱式两种形式，由于墩身高度最大为 9.402 米，按设计说明要求：“墩身每段混凝土的浇注高度宜控制在 35 米以内，以确保其整体稳定性” 。为了保证墩柱的外观质量，墩身砼均采用两次浇注，花瓶式墩身第一次浇注下部直线段，第二次浇注渐变段。花瓶式墩身下部直线段模板和上部渐变段模板采用定型钢模。圆柱式墩身采用两个定型半圆形钢模，砼分段浇注时第一次高度为 5 米。墩身钢筋在加工车间加工成半成品，由吊车现场安装。砼集中搅拌，输送车运输，拖式泵泵送入模。现浇箱梁：箱梁采用落地式支架逐孔现浇，落地式支架采用墩柱式支撑形式，由加工的钢箱梁作为横梁，横梁上
12、面架设贝雷桁架作为纵梁，纵梁上面铺型钢底楞，上面安装定做大块钢模。钢筋现场配料绑扎。砼集中搅拌，输送车运输，拖式泵泵送入模。桥面系施工：作为整个桥梁的外观质量，桥面系施工尤为重要，特别是防撞护栏的线型和外观，因此防撞护栏采用整体拉模进行施工，钢筋现场绑扎，砼泵送入模。3.2施工总工序施工准备测量放线钻孔桩施工桥面系施工附属设施竣工验收墩身施工支架系统施工箱梁现浇承台施工3.3施工测量3.3.1平面及高程控制网的复核及加密控制网点的建立根据业主提供的首级平面及高程控制网，采用日本莱卡 TCA2003 全站仪（测角精度0.5；测距精度1mm）布设精度等级为三级的平面控制网，采用国产 N3 精密水准
13、仪进行二等陆地水准测量高程控制网复核。若不足或不符，则进行补测、复测并上报监理工程师认可。根据施工需要，按三等导线和三等水准测量的技术要求及时进行平面和高程控制网点的加密，整体建立施工控制网和施工高等级测量基线（注：该基线平行于桥轴线或平行于墩轴线） 。加密点布置原则：选点埋石，布网方案要有利于施工过程中对引桥结构全面有效地观测控制，选点合理观测理想，不受施工影响。埋石牢靠，地基稳固，不影响观测精度。3.3.2 钻孔桩基础施工测量 钻孔桩基础施工测量主要作业内容包括：钢护筒定位、钻机就位、孔底高程和成桩倾斜度测量以及承台的施工放样等。 钢护筒定位：采用布设平行于桥轴线(桥北)或平行于墩轴线（桥
14、南）的测量基线，用极坐标法分别测放出各护筒的设计纵、横轴线，并以此进行钢护筒定位，保证护筒偏差控制在规范允许范围内。护筒沉放完毕即进行测量，测出其偏位、护筒顶高程、倾斜度以及入土深度以指导成孔施工。在已下沉的钢护筒顶部测放出桩的纵、横轴线，钻机就位时，使转盘中心与此轴线交点重合，确保成孔位置准确。测出各钢护筒的顶面高程，并以此为基点进行成孔的孔底高程控制。钻进结束后，复核钢护筒顶高程，确保孔底高程准确。钻孔桩成桩后，测放出各桩的偏位、顶面高程，作为下道工序的基础资料。3.3.3承台施工测量在钻孔桩施工完毕后，采用全站仪按照极坐标法定出开挖线，同时控制开挖深度，在承台底面挖到设计泥面标高后，在基
15、槽周边钉木桩，在木桩上测量并标记混凝土垫层的顶标高，木桩之间互相拉线控制混凝土垫层的标高。在混凝土垫层施工完成后，在垫层上标记出承台外边线；侧模安装完毕后进行校核，确保上下一致，位置无偏差，墩柱预留钢筋位置正确。3.3.4墩身测量控制墩身施工放样，先在已浇筑承台的顶面上放出墩身轮廓线的特征点，供支设模板用，再用全站仪以极坐标法测出模板顶面特征点的三维坐标与理论值相比较，直到满足规范要求。3.3.5现浇箱梁测量控制首先将控制点引测至墩身顶端，便于控制高程和轴线位置。为保证箱梁的线形平滑，拟以 2m 为一个计算断面，算出箱梁底板中线、两侧翼缘板的三维坐标，据此进行施工放样，具体做法如下：先在支架上
16、放出箱梁底板中心的理论位置，配合水准仪进行箱梁底板定位（考虑预拱度） ，待底板固定后进行翼缘板和腹板模板的施工，最后用全站仪测出箱梁翼缘板模板的实际三维坐标，与理论值相比，如超出规范允许偏差要进行调整，直至满足要求。位于缓和曲线上的箱梁，根据缓和曲线要素，推算桥中心线箱梁顶面高程，由此计算箱梁各点控制三维坐标。3.3.6支架预压变形观测。利用引测到墩身上的水准点，以此点为基准进行支架相对沉降观测，观测精度等级采用三等水准测量观测方法。3.3.7对放样计算数据、外业观测记录进行复核，确保原始记录正确无误；提供模板验收、混凝土竣工的相关测量资料。3.4钻孔桩施工本标段钻孔桩桩径分为三种类型，130
17、0mm、1500mm 和 2200mm，各联桥钻孔桩数量、桩径及桩长统计如下表：桩径 1300mm 桩径 1500mm 桩径 2200mm数量 桩长 数量 桩长 数量 桩长第三联桥 44 根 3234 米第四联桥 16 根 34 米 2 根（F25 墩） 35 米第五联桥 32 根 34 米第六联桥 32 根 3435 米6 根 （ F41、 42、 43 墩 ）35 米第七联桥 32 根 3536 米第八联桥 12 根 34 米 8 根 33 米总计 168 根 5766 米 8 根 33 米 8 根 280 米本施工区域覆盖层厚 23.3627.73m，桥位基岩主要为软岩夹极软岩，承载力较
18、低，桩基设计形式基本为软质岩中的摩擦桩结构。施工时着重考虑护壁防坍塌和防止沉淀的施工措施。3.4.1施工工艺流程图钻孔灌注桩施工工艺框图钻机安装就位孔位复测填土造浆钻进成孔终孔验收清孔换浆提钻移机安放钢筋笼下放导管二次清孔验收灌注混凝土搅拌混凝土导管拼接、试压钢筋笼制作废浆处理开挖泥浆坑钻孔桩中心测量放线运输车运输埋设钢护筒施工准备3.4.2钻机选型及主要参数为满足钻孔桩直径及钻孔深度以及工期的要求，拟配 10 台 GPS-150 型钻机，两台 QJ-250 型钻机，按每台钻机 7 天成桩 1 根计，总计 184 根桩，可在 4 个月内完成。所选钻机主要技术指标如下表。GPS-150 型钻机性
19、能表最 大 成 孔 直 径（ cm） 最 大 成 孔 深 度 （ m） 最 大 扭 矩 （ KNm） 功 率 （ KW） 出 碴 方 式160 50 18 30 正反循环QJ-250 型钻机性能表最 大 成 孔 直 径（ cm） 最 大 成 孔 深 度 （ m） 最 大 扭 矩 （ KNm） 功 率 （ KW） 出 碴 方 式300 100 117.6 95 正反循环3.4.3成孔施工钢护筒的制作钢护筒直径选择比设计桩径大 20cm，直径 1.5 米和 1.7 米护筒采用壁厚为 =8mm 的钢板卷制加工，直径 2.4 米护筒采用壁厚为 =12mm 的钢板卷制加工。护筒顶口及底口的30cm 范围
20、内增设一道钢板加劲箍。钢护筒的长度根据地质资料确定，以保证孔口不坍塌及不使地表水进入孔内，并保证钻孔内泥浆面高程为准，本标段钻孔为陆上施工，护筒长度约为 2-4m。钢护筒数量：钢护筒周转使用，每台钻机配置 4 个护筒，12 台钻机共配置 48 个护筒。钢护筒的埋设钢护筒采用人工埋设。首先，利用全站仪在地面上放出桩位中心点，再由人工按圆弧线开挖。开挖一定深度后，将钢护筒安放在孔内，用两台经纬仪利用前方交会法对钢护筒进行定位和调整垂直度。钢护筒定位后，填粘土并夯实。钢护筒沉放精度应满足规范要求。钻机就位在钻机就位前，先要铺垫好道木。为防止不均匀沉降，道木要密排。钻机在承台孔位附近进行拼装，每个承台
21、内的孔位移动自行在滚杠上移动，承台之间的移动也采用自移式就位。泥浆循环系统及泥浆制备泥浆循环系统泥浆循环工艺：钢护筒泥浆池旋流器除砂返回钢护筒。泥浆池设在两个墩位的中间位置，每两个墩位共用一个泥浆池。泥浆池采用袋装土砌筑、挖掘机清理。清理出的钻碴，利用自卸卡车运往业主指定地点弃碴。泥浆池与护筒之间采用泥浆沟相连，泥浆沟过水断面面积不小于 0.4m2。废浆处理按照业主要求执行。施工完毕将泥浆池中的泥浆清除干净，并回填至原地面标高。泥浆制备成孔时为防止发生扩孔、塌孔现象，保持孔壁稳定，拟使用聚丙烯酰胺（高聚凝剂）泥浆，具体操作如下：原浆制作材料：将膨润土、纯碱及水制成原浆；按比例将 PAM、烧碱及
22、水加入搅拌筒内搅拌而成，放置一定时间后待用；PAM 泥浆制备：在原浆中加入一定比例的水解 PAM 使两者充分混合即可，PAM 用量根据实际测试的泥浆技术指标而定，一般情况下，每立方米原浆中加入水解 PAM2030kg 。PAM 泥浆具有良好的絮凝作用。因此，泥浆失水量小，泥皮致密，护壁效果好。泥浆参数见下表。泥浆参数 相对密度(g/cm3)粘度(s)静切力(Pa)含砂量(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)PH 值泥皮厚(mm)1.06 1.10 18 28 1.0 2.5 2 95 20 810 3钻进作业钻机就位后，先进行开孔工作。在钢护筒内由人工开孔，然后将钻头放入孔内进行泵吸反循
23、环无配重钻进（因配重杆较长，无法加接） 。因为无配重，故钻进时，要控制钻速、钻压，以防止斜孔。在钻进时要注意以下问题：钻进过程中注意孔内补充泥浆，维持护筒内泥浆水头高度。一般在钻进过程中应保持泥浆面高度高于地下水位 1.02.0m。在粘性土层中钻进：在该土层中钻进时，采用中低转速、低钻压钻进，适当控制进尺及加强扫孔，以防孔壁发生缩径等现象。在钻进过程中注意排渣与进尺速度的匹配情况；在砂层中钻进：在该土层中钻进时，低转速轻压钻进，快速通过，避免在某一孔段反复抽吸造成扩孔。加接钻杆时，停止钻进后，将钻具提离孔底 810cm，维持泥浆循环 10 分钟以上，以清除孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵
24、加接钻杆。钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作。钻孔过程应连续操作，不得中途长时间停止。详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。 钻孔时还要注意对地层加以观察与地质资料相比较，如实际地质资料与设计所用的地质资料不符，要及时报设计单位对桩基重新验算作相应的设计变更。清孔换浆钻孔至设计孔深，经监理工程师验收认可后，开始清孔。清孔时将钻具提离孔底 10cm左右，缓慢回转钻具，以确保将孔底沉渣全部清除干净，清孔的同时置换孔内泥浆，保证清孔后泥浆的各项性能指标并将含沙率降低到 2以下。当清孔符合要求之后即可提钻。提钻时升降钻具应平
25、稳，尤其是当钻头处于护筒口位置时，必须防止钻头钩挂护筒底口。3.4.4钢筋笼的制作与安放钢筋笼制作钢筋笼在后场下料，在施工便道的钢筋笼胎膜上分节制作。根据桩长和钢筋定尺长度将钢筋笼分为若干个定尺段和一个调节段，再把各节钢筋笼在孔口逐节连接成整体。在每节钢筋笼上每 3m 设一道钢筋笼胎膜。钢筋笼胎模由 12mm 钢板和型钢制作，钢板切成环形，内圆半径与钢筋笼半径相等。在环形内侧按钢筋笼主筋间距切制半圆形切口。切口半径同钢筋笼主筋外径。为检测灌注桩的成桩质量，在钢筋笼上设置通长的超声波检测管。检测管应顺直，连接可靠，与钢筋笼焊接固定，上、下端密封，确保混凝土浇筑后管道畅通。检测管道采用573.5m
26、m 的钢管制作。检测管接长采用焊接套管的方式接长。测管布置采用三管布设，埋设按照等边三角形排列。钢筋笼安放每节钢筋笼制作完毕，在钢筋笼每道加劲箍上沿圆周方向对称地设置 4 块混凝土滚轮式垫块，垫块的直径应与保护层厚度相适应。并需挂牌编号，并做好主筋对接标记。钢筋笼的存放位置应垫高，并保证不受雨淋，以防止其锈蚀。使用 16t 吊车安放钢筋笼。钢筋笼入孔时应对准孔位轻放，慢慢入孔；钢筋笼入孔后，应徐徐下放，不得左右旋转。若遇阻应停止下放，查明原因进行处理，严禁猛起猛落强行下笼。首节钢筋笼入孔接近护筒口时，在该节最上一道加劲箍的下方用槽钢穿过，将钢筋笼担在钢护筒两侧的钢梁上（因钢护筒较短承载力低，故
27、在钢护筒边必须放置钢梁，用钢梁来承受钢筋笼的重量） ，吊下一节钢筋笼至孔位上方，使上、下两节钢筋笼主筋对准并保证上、下轴线一致后（挂锤球、十字丝法） ，将第二节钢筋笼主筋插入第一节钢筋笼的冷挤压套筒内，开始挤压。钢筋就位：将钢筋插入钢套筒内（为方便钢筋快速插入钢套筒内，可使用对位漏斗） ，其插入深度应按定位标志。当钢筋纵肋过高影响插入时，允许进行打磨，但钢筋横肋严禁打磨。压钳就位：调整压钳，使压模对准钢套筒表面的压痕标志，并使压模压接方向与钢套筒轴线垂直。挤压连接：a. 操作高压泵站达到预定压力并使压痕压至规定深度后，即可卸压退模。压接过程中应始终注意接头两端钢筋轴线的一致。b.每侧压接操作必
28、须从接头中间压痕标志开始，依次向端部进行。c.挤压连接操作过程中，遇有异常现象时，应停止操作，检查原因，排除故障后，方可继续进行。d.挤压连接施工中必须严格执行操作规程，工作油压不得超过额定压力。e. 挤压操作完成后，检查挤压接头的压痕直径和挤压接头压痕总宽度满足要求，否则须进行处理。在安放钢筋笼时应注意声测管的接长，声测管接长时应保证接头顺直且焊接部位不漏水，同时声测管顶端应用 =6mm 厚的钢板焊接覆盖，在接长过程中应防止砂石等掉入声测管中。顶节钢筋笼应对称接长 4 根主筋至钢护筒顶口，以待钢筋笼吊放至设计位置后，将钢筋笼牢固地固定在钢护筒上，以防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮或下沉。3.
29、4.5下放导管及二次清孔施工过程利用钻机下放导管及二次清孔。导管用 =6mm 的无缝钢管制作。导管内直径D250mm。管节之间采用丝扣连接系统连接。每节导管在第一次使用前均需水压水密性检验合格后方能使用。进行水密试验的水压不宜小于 2.0Mpa，历时不小于 15 分钟，只有试验合格的导管才允许使用。根据孔深配备所需导管，导管底节长度为 8m，下放导管时应准确测量每节导管长度及安装顺序，并认真做好记录。导管连接时，接头部位应清洗干净，密封圈应清洁无损伤，并涂抹黄油。导管应拧紧上牢，防止灌注过程出现事故。导管底口距离孔底 2540cm，导管下至孔底后，应根据孔底及平台顶面标高校对导管总长度，如偏差
30、较大时必须查明原因进行处理。清孔:导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超过要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求。桩径 1.3 米的桩采用正循环方式清孔，桩径 1.5 米和 2.2 米的桩采用反循环方式清孔。3.4.6水下混凝土施工单根钻孔桩水下砼的最大砼方量按桩径 2.2 米，桩长 35 米计算，考虑 1.2 的充盈系数，混凝土的最大方量 160 立方米。综合考虑全桥混凝土浇注，设置两座 50m3 搅拌站，集中进行混凝土拌制，由混凝土输送车输送混凝土，拖式泵泵送灌注。两座 50m3 搅拌站实际浇注强度按 60 m3/小时计，160 立方米混凝土可在 3
31、小时内浇注完毕。水下混凝土所使用的拌合料应满足规范有关要求。混凝土的配合比、初凝与终凝时间可通过试验室试验确定，混凝土的强度等级、混凝土的坍落度和和易性必须满足水下灌注要求。混凝土配合比的基本要求：强度：25Mpa；坍落度：182cm粗骨料最大直径：40mm；初凝时间：不小于 8h。经计算桩径 1.3 米的桩首批砼方量为 3.01 m3，桩径 1.5 米的桩首批砼方量为 4.6 m3，桩径 2.2 米的桩首批砼方量为 6.65 m3，为保证砼浇筑时首批砼的方量，桩径 1.3 米的桩设 4m3储料斗；桩径 1.5 米的桩设 5.5m3 储料斗；桩径 2.2 米的桩设 7.5m3 储料斗。水下混凝
32、土灌注采用常规导管砍球法灌注。首批砼浇筑：1 首批砼浇筑时，先将木球放入灌注导管内。然后将小料斗底口用盖板堵好。必须将6m3的大集料斗集满，方可开灌。2 待大料斗砼料集满后，开起大料斗闸门，使砼流向小料斗。当小料斗内砼盈满时，砍掉木球连线使砼顺利通过导管注入孔内。注意：在首批砼开始灌注后，小料斗应始终处于盈满状态，不得使首批砼间断。当储料斗中的砼经导管流入孔内时应立即观察泥浆液面变化情况，如果泥浆面均匀上升，储料斗内砼全部注入导管内后，观察导管内无集水，说明筑堆成功，可进行正常浇注；如果泥浆液面升高较少，说明砼无法继续注入堵管；如果泥浆液面升高又降低，且导管内可观察到泥浆液面与外面平齐，说明开
33、盘失败，泥浆发生倒流，需要吸出混凝土后，重新开盘。混凝土面上升高度测量：混凝土面测量以测锤多点测量为准，同时用混凝土灌注量计算值进行复核，如二者误差较大时应找出误差原因，排除影响混凝土灌注的因素，再继续进行灌注。由于测量时主要由测量人员手感确定，所以在拆除导管前由质检员进行复核，确认无误后才能拆除导管，测量时间间隔不大于 20 分钟，每次测量都要进行记录。测锤用薄板焊成一个平底园锥体，锤的重量为 34kg，锤在正式使用前应在与灌注桩配合比相同的混凝土中进行试验，以测锤沉入混凝土面以下 2030cm 为宜，如大于或小于此值时可对锤的比重进行调整，测锤拴在测绳上，测绳在使用前要用钢尺进行校验。导管
34、的拆除：根据施工规范要求及施工经验，拆除导管由埋管深度和混凝土埋管时间来决定，混凝土的埋管深度宜控制在 26m 之间，同时混凝土的埋管时间应小于 2 小时，最大不得大于 2.5 小时。导管拆除时应对导管进行记录，与下导管时的原记录进行复核，确保导管拆除无误，导管拆除后要及时清洗，以备下次再用。混凝土灌注标高的确定：为了保证桩头的砼质量。桩顶砼多浇 70 厘米，在砼终凝之前抽干护筒内泥浆人工开凿桩头，挖除 50 厘米，余下 20 厘米待承台施工时再凿除。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注标高是否正确。泥浆处理：在浇筑过程中，流出的泥浆用泥浆泵抽到泥浆池集存待用。多余
35、的泥浆可用罐车运到指定处理地点。在混凝土的灌注过程中，根据规范要求制做混凝土试块，并随时对混凝土的和易性、坍落度进行检测，确保混凝土的质量。3.4.7钻孔桩质量检测方法及标准钻孔灌注桩用超声波法逐桩进行检测，以判定桩身混凝土的均匀性，若发现桩身有质量缺陷，应探明其位置、范围和性质。若无法检测，则改用钻芯取样检查，钻蕊取样的数量和方法按设计要求执行。测试时测管内注满水作为声耦合剂，两根管内分别放入发射和接受探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度一般为 200mm/s,沿桩身一定距离采集一次数据，根据所测结果可以对每两根管之间的混凝土绘制声时（声速）深度曲线、波幅（衰减）
36、深度曲线和波形畸变情况，并作为判断桩身混凝土质量的参考依据。桩身质量检测标准见下表。钻孔取芯检测时，检查混凝土质量及沉碴厚度并制取圆柱体试件，测定混凝土强度。取样后将取芯孔压注水泥浆填实（水泥浆强度不小于桩身强度） 。浇筑混凝土时，按规范要求留置试件并测定其 7 天和 28 天强度。桩质量检测标准 编 号 项 目 允许偏差1 桩顶中心平面偏移量 不大于 2.5cm2 孔 径 设计直径3 倾斜度 1/1004 孔 深 符合图纸要求5 孔内沉淀土厚度 5cm6 桩基础在承台底面处 的重心偏差 5cm3.4.8常见事故预防及处理斜孔:原因： 地质原因：在倾斜岩层中，相邻两种岩层的硬度相差较大，当地层
37、倾角小于 60 度时，则钻头在软层一边钻速快，在硬岩层一边钻速慢，从而在钻头底部形成钻速差，导致钻头倾斜垂直于硬岩层面方向钻进（即顶层进） ，而当岩层倾角大于 75 度时，钻头易趋向于硬岩层面（顺层溜） 。 设备因素：如大钩提吊中心、转盘中心、孔中心不在同一铅垂直线上，钻杆刚性差，钻进过程中钻机发生平面位移或不均匀沉降等。 操作不当，钻进参数不合理。如：钻压过大；地层变化时钻压及转速掌握不当；钻压小进尺快或钻压大不进尺时，没有采取控制钻速减压钻进或提钻检查等。预防措施： 必须使钻进设备安装符合质量要求 ； 根据准确的地质柱状图选择钻进工艺；通过软硬不均地层时特别注意采用轻压慢转。加大配重减压钻
38、进。扫孔纠斜： 将扫孔纠斜钻头下到偏斜值超过规定的孔深部位的上部，慢速回转钻具，并上下反复串动钻具，下放钻具时，要严格控制钻头下放速度，借钻头重锤作用纠正孔斜。 如以上方法效果不大，则在孔底灌入一定体积的混凝土，混凝土的强度应与周围岩层强度相近，混凝土面高于孔斜起始部位 1.02.0m。等到混凝土强度增长到预期强度后，重新钻进成孔。掉钻及孔内遗落铁件：产生原因：由于孔斜或地层极度软硬不均造成剧烈跳钻及扫孔，致使钻杆螺栓或钻头脱落。 钻杆扭断。 由于施工人员操作不当将施工工具遗落孔内。 预防措施： 避免孔斜。 根据钻进情况定时提钻检查, 重点检查加重杆管壁及上下法兰、钻头内的清洁程度、钻头的连接
39、状况。 维护同时,作好孔口的防护工作,避免向孔内掉入铁件。 准确记录孔内钻具的各部位尺寸。处理措施： 首先准确判断掉钻部位，计算详细尺寸,并据此制定正确的打捞方案，一般采用偏心钩或单钩或用钢丝绳套锁的方法进行打捞。 在打捞过程中,杜绝强拔强扭,以避免扩大事故。 钻具打捞上来后，要妥善固定在孔口安全部位，方能松脱打捞工具。 对于孔内遗落的铁件，采用 LMC-120 电磁打捞器进行打捞（其水中吸重达 5t） 。3.5承台施工本标段共有 48 个排架（一个排架两个承台） ，其中第四联和第六联桥F25、F41、F42 、F43 排架没有承台，其余 44 个排架设有承台。其结构形式分为两种，除第八联桥
40、F57、 F58 排架承台平面尺寸如下图所示外，其余 42 个排架承台平面尺寸均为5.55m2.3m。所有承台高度均为 2.0m。F57、F58 承台平面尺寸3.5.1承台施工工艺流程承台施工艺框图承台施工准备工作承台基坑开挖承台垫层施工承台钢筋加工承台、墩柱预埋钢筋绑扎承台模板支立组合钢模加工制作进入下道工序施工准备阶段钻孔桩桩头凿除承台基坑降水承台砼施工承台侧模板拆除承台砼养护承台周边土方回填3.5.2承台开挖本标段承台均为不高于地面的实体砼结构， 其中第三联桥基本位于鱼塘中，地下水位较高，施工时需要做好基坑的排水工作。承台首先采用机械方式开挖，然后利用人工方式进行局部修正。开挖坡比 11
41、。在承台开挖时，坑内会有积水，故承台基坑要采取排水措施。根据现场的地下水情况和土质情况，拟采用明排方式进行。即在基坑周围挖出一条排水沟。水全部通过排水沟集存到集水坑中，然后利用潜水泵将水抽出。如果地质情况异常，渗水量过大，可增加轻井点降水。开挖、排水方式见下面的承台基坑排水平面示意图及断面示意图。台台承 台 基 坑 排 水 平 面 示 意 图80 40 30 承 台 C10混 凝 土 （ 厚 10cm） 碎 石 （ 厚 10cm） 承 台 基 坑 排 水 断 面 示 意 图 承台基坑底部土质较软，承台施工前需要在基坑底部铺 10cm 碎石垫层。在碎石垫层上面铺 cm 的 C10 混凝土，然后进
42、行桩头处理。超高的桩头采用风镐凿除。凿至设计标高后，将桩顶清理干净后再绑扎承台钢筋。3.5.3钢筋工程承台钢筋，主筋在现场采用 CABR 钢筋等强直螺纹连接器接长，在后场下料接长时，采用对焊接长。大于 28mm 的钢筋不能采用对焊的方式接长，全部采用 CABR 钢筋等强直螺纹连接器接长。接长工艺见墩身施工部分。钢筋接头的设置按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的规定执行。在承台内要预埋墩身主筋。预埋长度为 1.0m。为了固定悬空的墩身主筋，在承台内要用型钢焊制预埋主筋平台。预埋的墩身主筋要搭建临时脚手架固定。另外，在承台顶面上还要预埋脚手架预埋件、上构施工的钢管支撑预埋件、墩身施工
43、模板预埋件等。3.5.4模板工程承台模板采用组合钢模板拼装而成。为了满足模板的整体刚度要求，在组合模板的水平方向及垂直方向上加装双槽钢背肋，并且在垂直方向的背肋上加装两层拉杆。拉杆间距100cm90cm。拉杆采用 16mm 的螺纹钢，在其两端焊接 25 圆钢制作的 M16 丝杆。为增加模板的稳定性，要在组合模板上加斜撑。模板的拼装应符合现行国家标准组合钢模板技术规范 （GB214 ） 。各种螺栓连接构件应符合国家现行有关标准。3.5.5混凝土工程混凝土配比要求:混凝土外加剂要具有缓混凝、早强、减水作用。为了降低砼的水化热，以防止承台砼产生裂缝，可适量掺入粉煤灰。塌落度要求：1216cm。粗骨料
44、粒径：540mm。砼采用集中搅拌，输送车运输。为保证混凝土浇注质量，混凝土浇注时，采取分层浇注、分层振捣的方式进行浇筑。砼浇筑分层厚度 30cm，采用插入式振捣器进行振捣。布料方式采用混凝土泵车直接在承台顶面进行移动式多点布料。在浇筑临近结束时，必需将承台表层砼砂浆清除掉。这样可减少承台表面的微裂缝。承台顶面混凝土须进行二次振捣，浇注完成后对混凝土面抹平、压光。在浇筑混凝土时要专人负责查看模板。承台砼养护在承台砼浇筑完毕后，要对承台砼进行不少于 7 天的洒水养护。每天的洒水次数以能经常保持承台砼表面经常处于润湿状态为度。为了便于承台砼的养护，在拆模后，应立即将开挖的基坑填平。如冬季施工，承台混
45、凝土浇注完毕，喷洒 HY-1 型高分子砼养护剂养护，并在外层覆盖土工布以及塑料彩条布等物加以保温。3.6墩身施工本标段下部结构墩身采用两种桩柱式桥墩：一种是单桩或双桩（直径 2.2 米或 1.5 米）单柱（直径 1.5 米） ，用于上跨望庆大道、206 国道、华中东路交叉道路支撑处；另一种是双桩（直径 1.3 米） ，立柱采用方桩 2.2 米1.2 米（用于中墩）和 2.2 米1.6 米（用于边墩） ，柱顶扩展为 4.6 米1.2 米（1.6 米）的花瓶式桥墩。按设计说明要求，墩身在 5 米以上的采用 40 号混凝土，本标段墩身高度均在 5 米以上，因此混凝土均采用 40 号。墩身施工采用扣件
46、式脚手架，脚手架采用 483.5mm 电焊钢管沿墩身四周布置，脚手架层高 1.8m。两墩间设人行爬梯，各作业层铺设脚手板形成施工通道，外挂安全网。3.6.1墩身施工工艺流程墩身施工工艺流程框图施工准备测量放样绑扎钢筋支立模板第一次浇注混凝土接缝面凿毛绑扎上一节钢筋支立上一节模板支立垫石模板浇筑垫石混凝土拆除模板和脚手架第二次浇注混凝土搭设脚手架3.6.2钢筋工程钢筋加工墩身主筋在钢筋加工车间进行端螺纹加工，先将钢筋一端装上连接器,另一端连接器现场连接，其余钢筋均加工成半成品，分类编号堆放，按需运至现场。所有连接器均要加装保护盖。钢筋吊运过程中，对端螺纹进行保护，严禁碰撞。加工钢筋的允许偏差项目
47、 允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后全长 10弯起钢筋各部分尺寸 20箍筋、螺旋筋各部分尺寸 5钢筋接头工艺墩身主筋如果是直径在 16mm40mm 之间的 HBR335、HBR400 牌号的带肋钢筋，则全部采用 CABR 钢筋等强直螺纹连接器连接，按公路桥涵施工技术规范 （JTJ041-2000 ）的规定同一断面钢筋接头数量不超过断面钢筋数量的 50%，必须错开一定的距离。钢筋相邻接头错开距离不小于 35d。CABR 钢筋等强直螺纹接头连接，执行建设部颁发的 墩粗直螺纹钢筋接头（JG/T30571999） 验收标准。主筋定尺 10.0m，钢筋接头的施工工艺如下：钢筋的清理除锈钢筋的端头切
48、割、打磨处理钢筋端头墩粗钢筋端头套丝标出连接长度检查线套丝质量检查套筒拧紧与检查钢筋与套筒的对中、扶正施工准备a.根据结构工程的钢筋接头数量及施工进度要求，确定钢筋套丝机的数量。b.安装钢筋套丝机，并搭设钢筋托架及防雨棚。c.由钢筋连接技术提供单位进行技术交底、技术培训并对考核合格的操作工人发给上岗证，实行持证上岗作业。d.进行钢筋接头的工艺检验。在施工现场的同一根钢筋上取样，各作三根 60cm 长母材和钢筋直螺纹接头试件。当钢筋接头的每根试件均达到钢筋抗拉强度标准值，且大于等于0.95 倍钢筋母材实际抗拉强度，即可按“A”级接头使用e.检查供货质量。直螺纹连接套应有产品合格证书，直螺纹连接套
49、两端有密封盖，并有规格标记。加工接头a.钢筋应先调直后再下料，钢筋切口应垂直于钢筋轴线，不得有马蹄形或翘曲端头，不允许用气割进行钢筋下料。b.钢筋套丝。套丝工人必须持上岗证。套丝过程必须用钢筋接头提供单位的卡规或环规逐个检查钢筋套丝质量。要求牙形饱满、无裂纹、无乱牙、秃牙缺陷，牙形与牙形规吻合，丝头小端直径在卡规或环规的允许误差范围内。c.经检查合格的钢筋直螺纹丝头，应一头戴上保护帽，另一头拧紧与钢筋规格相同的连接套，并按规格堆放整齐，以便质检或监理抽查。d.抽检钢筋直螺纹丝头的加工质量。质检和监理人员用钢筋套丝工人的牙形规和卡规或环性规对各种规格加工批量随机抽检 10，且不少于 10 个，并作好记录。如有一个接头不合格，应对该加工批量全数检查。不合格丝头应重新加工，并经再次检验合格后方可使用
