1、PBT 注射成型时可能出现的问题及原因制品缺陷 可能原因分析制品不足 1、料筒、喷嘴及模具温度偏低2、加料量不够3、注射压力太低4、浇道或浇口太小5、注射时间短6、选用原料流动性不良制品溢边 1、料筒、喷嘴及模具温度过高2、注射压力太大，锁模力不足制品表面有波纹 1、原料未经干燥，水分含量教高2、料温太高或太低3、注射压力太低制件表面有黑点及斑纹 1、原料分解2、螺杆转速过快，背压太高3、模具排气不良4、原料受污染或带杂质制品翘曲变形 1、模具温度太高，冷却时间不够2、制品厚薄悬殊3、浇口位置不当，数量不够4、顶击位置不当，数量不够5、塑料未塑化均匀加工工艺：前处理：120，大气中烘烤 46h
2、；混料：高混机（3min）挤出：235, 238, 240, 245, 245, 245, 242, 242, 242, 245, 250注塑：温度：一段：235，二段 240，机头：250，压力：85MPa保压时间：10s冷却时间：10s后处理：170，鼓风干燥 23h，消除内应力。修正方法表面缺陷 成型材料 注塑机及成型条件 模具设计 制品设计1，成型物整体有缩瘪倾向说 明改用流动性较好的材料1， 提高塑料的注射温度2， 提高注射压力3， 提高注射温度4， 加大从注射到包压的变换时间5， 提高包压压力6， 提高模具温度7， 调整喷嘴逆流阀1， 改变浇口设计2， 使浇口变短3， 加大浇口4，
3、 使流道变短5， 加宽流道6， 加大冷料穴7， 模具口要和注塑机喷嘴配合完全L/ l 要适当注：L:树脂流动长度l: 成型物壁厚2，使用多工件模具发生部分工件腔不能充添时把浇口充满前的注射速度减小，把通过浇口充填型腔时的注射速度加大1， 尽量使各分流道长度相等2， 把充填不足的工件的浇口适当加大3，成型物的形状完整但某一特定的部分充填不足（一般和模腔内空气排出不良有关）填充不足改用不易分解材料1 最后一级注射速度降低2 降低注射温度1 改变浇口的位置2 加排气槽，在型腔侧开小于 0.02mm 的小槽，并将槽的外侧适当加大在顶出杆上开斜口等成型物的某些部分发生缩瘪现象，原因：1， L/ l 过大
4、2， 模腔中残留空气3， 采用多工件模具时因种种原因易发生部分工件不能充添的现象4， 容易发生在远离浇口且壁厚的地方5， 是树脂的收缩所引起的，因为收缩性大的结晶性塑料易发生缩瘪1，成型物壁厚部分发生缩瘪时改用收缩率小的材料1 提高注射压力2 增大后期包压压力4 降低缩瘪部分所对应的注射速度4 降低模具温度5 降低注射温度1 加大浇口2 使浇口变短3 改变浇口位置4 加宽流道5 减少流动阻力6 保证料筒喷嘴和模具结合完好1 把筋、突出部分变细2 把筋、突出部分上加 R 角3 减少其壁厚4 在设计上考虑把筋等设计成非实心的5 把表面设计成花纹以掩盖缩瘪2，壁厚一定的部分发生波纹状的缩瘪缩瘪1 加
5、大缓冲量2 调整逆流阀焦痕1 改用热稳定性好的材料2 不使用回收料1 低注射温度2 降低最后一级注射速度3 低注射压力1 加大浇口2 使浇口变短3 加排气槽主要是模腔中残留气体所引起的黑条1 改用热稳定性好的材料2 该用润滑性好的材料3 不要用回收料1 低注射温度2 减少在注塑机料筒中的滞留时间3 改用较小容量的注塑机4 使注塑机处于良好的状态1 加大浇口2 使浇口变短在浇口附近顺料流方向出现的黑色流线的现象，其原因：1 树脂的分解2 添加剂（阻燃剂）的分解3 因料筒螺杆表面有伤引起物料的滞留表面无光泽1 改用热稳定性好的材料1 低注射温度2 提高模具温度3 减少滞留时4 不用脱模剂进一步抛光模具表面光洁度成型物表面光洁度较差的现象，其原因：1 材料的分解2 脱模剂过量3 模具光洁度差银纹1 更充分的干燥材料2 改用热稳定性好的材料1 不要让料斗有水气2 降低注射温度减少滞留时间1 加大浇口2 使浇口变短3 加排气槽成型物表面沿料流方向出现银白色的流线的现象，其原因：1 原料中有水分2 原料分解
