1、1江苏友谊汽车有限公司JIANGSU YOUYI AUTO CO.,LTD电泳涂装技术手册1.电泳槽液条件变化：异常现象 可能原因 对 策1a 阳极液流入漆液内 1a 检查阳极隔膜是否破裂或阳极液溢出电著槽内1b 过量加入中和剂醋酸 1b 停止加入醋酸1c 阳极液导电度太高 1c 阳极液内加入纯水，使导电度符合标准1PH 降低（伴随着膜厚降低、导电度及 MEQ 增加）1d 过量裸电极面积 1d 取出裸电极2a UF 排出量太多 2a 停止 UF 排出液，加入醋酸，控制 PH，导电度及 MEQ2PH 上升（伴随膜厚增加，导电度及 MEQ 降低） 2b 阳极隔膜过份控制 2b 插入 20%面积之裸
2、电极或增加阳极液的导电度（加入醋酸）3a UF 排量过度 3a 停止 UF 液排出3b 固成份降低 3b 加入高浓度树脂液，使固成份增高3c 测定错误：涂料温度太低，校正不正确或电极受污染3c 清理导电度计电极，测定涂料温度，重新校正导度计3d UF 清洗液流入槽内 3d UF 净液排出3导电率下降（伴随膜厚降低及均一性不良）3e 被涂物夹带前处理水量太多3e 调整被涂物悬吊位置及 UF 滤液排出4a UF 排量不足 4a UF 泵浦是否压力不足或 UF 久未清洗，作适当对策4b 游离酸量增加 4b 停止加入醋酸，UF 滤液排出4c 固成分太高 4c 加入纯水4d 液温太高 4d 调整冷却系统
3、功能4e 导电度计校正不良 4e 重新校正导电度计4f 纯水水质不良 4f 检查纯水机树脂是否久未再生4导电率上升（伴随膜厚、电流密度增加以及针孔、水痕及外观异常产生）4g 突然加入大量补充树脂 4g 增加加料次数，减少每次添加树脂之量5a 补充料不足 5a 加入补充料5b 电著槽内液位太高 5b 降低液位，补充新料，UF 滤液排出5c 纯水补充太多 5c 启动 UF 操作，排出滤液5固体份降低（伴随膜薄、导电度降低及 UF 排出量增加）5d 前处理预洗水量带入太多 5d 调整吊物位置及方向，以减少2水量带入6a 过量加入补充料 6a 减少补充料添加6b 纯水补充不足 6b 适当加入纯水量6固
4、体份增高（伴随膜厚、导电度增加及 UF 排出量减少）6c UF 排量过多 6c 停止 UF 滤液排出7a UF 排量过多 7a 停止 UF 滤液排出7b 阳极液导电度太低 7b 加入醋酸使导电度达操作标准7MEQ 降低（伴随 PH 增高，导致膜厚及沉积膜敏感性增高及 UF 排出量降低）7c 裸电极板面积太少 7c 增加裸电极面积8a 槽内酸量过多 8a 参考 1a、1b、1c、1d8b 阳极液导电率太高 8b 加入纯水，使导电度达到标准8MEQ 增高（伴随 PH 降低、膜厚降低） 8c 补充过多的电泳涂料 8c 增加 UF 排出量9a 溶剂因涂料使用量少或温度太高而挥发9a 控制温度 271，
5、加入溶剂调整9b UF 排出量过多 9b 减少 UF 液排出9溶剂量降低（伴随沉积漆膜干硬及膜厚降低）9c 固体份太低 9c 加入新料10溶剂量增高（伴随着沉积涂膜软而粘手）10a UF 排量不足或溶剂加入太多10a UF 滤液排出11a 色浆加入太少 11a 核对新料是否按比率添加11b 固体份太低 11b 增加涂料固体份至标准定位11灰份降低11c 循环不良，使颜料沉降 11c 检查循环系统是否不良12a 色浆加入太多 12a 核对新料是否按比率添加12灰份增高12b 固体份太高 12b 降低固体份至标准定位13a 循环泵密封不良 13a 检查保养及修理13b 副槽液位太低 13b 加水或
6、补料使液位上升至副槽液位在主槽附近13c 循环系统密封不良 13c 检查管路采取对策13泡沫（伴随湿膜表面起多量泡沫不易清洗或平坦不良及针孔现象） 13d 漆液表面流动太慢 13d 加强循环量32. 漆膜状态异常现象：异常现象 可能原因 对 策14a PH 太低 14a 调整14b 涂料温度太低 14b 调整14c 溶剂量太少 14c 调整14d 固成份太低 14d 调整14e 电著时间太短 14e 增加电压及电著时间14f 阳极面积太小 14f 增加阳极面积或减少14g 阳极液导电度太低 14g 加入醋酸调整14h 电源连接不良 14h 检查线路或接点部份14膜厚不足14i 电压太纸 14i
7、 调整15a PH 太高 15a 调整15b 涂料温度太高 15b 调整15c 溶剂量太多 15c 调整15d 固成份太高 15d 调整15e 电著时间太长 15e 调整15f 阳极液导电度太高 15f 调整15g 电压太高 15g 调整15膜厚太高15h 被涂物面积太小 15h 调整16a 电压太高 16a 调整16b 温度太高，不能超过 32以免造成漆液不稳定16b 冷却系统是否故障或容量不足16c 沉积速度太快 16c 调整电源，PH，导电度，溶剂量16d 被涂物电著前温度太高 16d 调整至被涂物电著前温度在 30左右16e 被涂物表面污染导电性物质 16e 清洗系统水质查验及被涂物液
8、滴水导电度检查16f 槽内有油脂污染 16f 加强循环系统搅拌，检查输送带条油脂是否流入16g 高电压涟波 16g 检查整流器，使涟波电压勿超过5%，并采取对策16h 溶剂量太多或脱落现象 16h UF 滤液排放16表面粗糙或水平有类似砂粒现象16i 磷酸膜处理不良 16i 调整17a 颜料份太低 17a 测定 P/B 比率，使其达一定标准17b 循环不良泡沫累积 17b 检查管路系统及泵浦17c PH 太低 17c 降低阳极液导电度或 UF 液排放17d 溶剂量太少 17d 加入溶剂17e 涂膜太厚或太薄 17e 调整电压，温度或溶剂量17火山口（油点）或针孔现象17f 涂料受油污或矿物酸污
9、染 17f 参考第 16f417g 电流密谋太高 17g 降低电压，降低温度，延长电著时间17h 沉积速度太快 17h 降低电压，降低温度，延长电著时间18a 涂料过滤不良 18a 检查过滤系统18b 过量磷酸盐化学物质带入槽内 18b 增加 UF 排放和检查前处理后纯水洗水质导电度是否太高18c 涂料污染高导电度物质 18c 检查生产线,并施以对策18d 涂料长期闭置 18d 调整前处理喷嘴方向是否太高或电著前纯水洗喷嘴是否太低18e 输送系统或吊具带入前处理化学物液滴 18e 检查冷却系统是否失近代或气温太低，施以热交换18f 温度太低,涂料造膜性不良 18f 检查冷却系统是否失近代或气温
10、太低，施以热交换18g PH 太高 18g 加入 20%醋酸溶液调整至 6.5 以下18涂膜小块物体附着或表面片状异常附着18h 溶剂量太高或太低 18h UF 滤出液排放或加入 0.3%溶剂19a 烘烤温度太低 19a 检查感温器是否准确或烤温提高19b 烘烤时间太短 19b 检查输送带是否速度太快19光泽太高19c 颜色比率太低（色浆量太少） 19c 加入色浆，使涂料达设定标准20a 涂料受污染 20a 检查涂料20b 后水冲洗中含矿物质太多 20b 检查后水洗纯水品质，导电度太高时纯水机再生20光泽太低或光泽不均匀20c 颜料比太高 20c 加入树脂，使涂料达设定标准21a 水洗不良或纯
11、水洗中含多量矿物质 21a 纯水洗水质调整，或加入Superface A 润湿剂21b 水量累积于低陷处 21b 调整被涂物方向和位置21水痕21c 烘烤温度梯太大 21c 检查烤温或在未进入烤炉前先行热风吹干22a 环境太差，灰尘污染 22a 检查并清理环境22b 电泳液温度太高（超过 30）使涂料不安定 22b 降低温度22c 烤炉内不干净 22c 清理烤炉22d 脱厚不足 22d 调整电压或升高液温22e 涂料过滤系统太粗糙或过滤回圈速度太慢22e 检查过滤系统，压力是否太高，作适当调整22f 涂料受污染凝结粗粒 22f 用较密微过滤系统过滤22灰尘或表面颗粒22g 涂料周围率低或存放太久 22g 降低固成份操作
