1、山西建滔潞宝化工有限责任公司10 万吨/年甲醇生产装置工程30000m3气柜施工方案编 制：白钰龙审 核：秦金瓜审 定：刘兴根中化二建集团有限公司二 OO 七年二月目 录1、编制说明2、编制依据3、工程概况4、施工前准备5、气柜预制6、气柜安装技术要求7、气柜防腐8、气柜总体升降试验9、劳动力计划10、施工用机具材料计划11、质量保证措施12、保证工期措施13、安全技术措施14、环境保护措施15、冬雨季施工措施16、气柜交工文件17、施工中应遵循的规程、规范及标准1、编制说明山西建滔潞宝化工程建设规模为 10 万吨甲醇/年，为确保该工程优质、安全、高速，科学有序地组织施工，特编制 30000m
2、3气柜施工方案。2、编制依据2.1 山西建滔潞宝化工有限责任公司 10 万吨甲醇/年生产装置非标设备招标文件 2.2钢制低压湿式气柜 HG20517-922.3金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范 HGJ212-832.4钢制压力容器焊接工艺评定 JB/T4708-20002.5钢制压力容器焊接工艺规程 JB/T4709-20002.6 中化二公司 54000m3低压湿式螺旋储气罐施工工法2.7 中化二建集团有限公司质量、环境及职业健康安全体系文件3、工程概况山西建滔潞宝化工有限责任公司 10 万吨甲醇/年生产装置中有 30000m3气柜一台。30000m3的结构型式为低压湿式螺旋气柜，高 35
3、.383 米，直径 42.240 米, 公称容积30000m3，重量 604.18 吨,气柜板材为 Q235-A。4、施工前准备4.1 施工准备4.1.1 熟悉施工图纸及施工环境。4.1.2 对施工图进行自审和专业会审并填写自审和会审记录。4.1.3 参加设计交底，并组织有关施工人员进行施工技术交底。4.1.4 编制材料预算。4.2 材料准备4.2.1 供应部门应按项目技术负责人编制的材料预算，并经核实后按进度要求及时提供所有钢材。4.2.2 气柜所有的钢材、配件和焊接材料应符合设计图纸要求，并应具有质量合格证或材质复验合格证。钢材应采用平炉、电炉或纯氧顶吹转炉炼制，不得采用酸性转炉钢。4.2
4、.3 钢板表面不得有裂纹、夹层、重皮、夹渣、折痕、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过 0.5mm，对于厚度大于 12mm 的钢板应按承压设备无损检测 （JB4730.3）抽查，其抽查数不应少于 15%。4.2.4 气柜的焊接除应符合施工规范的要求外，还应符合工业设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关要求。4.2.5 气柜焊接应由考试合格的焊工进行施焊，试焊项目不得超过考试合格的项目。4.2.6 无损检测人员必须具有相应的资格证书。4.2.7 所有预制件在保管、运输和吊装过程中，应采用胎具和适当的措施防止变形。预制时防腐蚀涂料应加以保护。如有损坏安装时应及时修补。4.2.8 安装现场设立 TQ
5、80/8C 塔式起重机一台（臂长 24m） ，铺设 1020m、1520m 的平台各一处，以满足施工现场组对和安装的需要。4.3 基础验收4.3.1 按土建基础施工图以及规范要求对基础进行检查、验收。4.3.2 基础的外形尺寸、平整度、基础基准线、水平标高、预留孔等项目应符合图纸及规范要求。防腐层不得有裂纹。基础上所铺设的干砂粒度和厚度应符合图纸要求，并做出复测记录。4.3.3 会同有关单位办理基础中间交接证书。5、气柜预制5.1 底板预制5.1.1 制作顺序：钢板调平放样切割组对拼焊焊接焊缝检验喷砂防腐标号（按排版图） 。5.1.2 按排版图进行下料，整个底板直径放大 2/1000。5.1.
6、3 预制块对角线允差2mm，板宽允差1mm，板长允差1.5mm，不平度用 1m 直尺检查 1.5 mm/m。5.1.4 预制块焊缝经外观检查合格后，采用真空箱法进行焊缝致密性试验，焊缝表面刷肥皂水，当真空度达到 27KPa（200mmHg）时，焊缝表面不产生气泡为合格。5.1.5 其它要求详见施工图。5.2 水槽壁板预制5.2.1 制作顺序：放样切割压头滚弧喷砂防腐按排版图编号放入胎架。5.2.2 技术要求a预制块几何尺寸：对角线允差2mm，板宽允差1 mm，板长允差1.5 mm。b所有壁板滚弧后，用弦长大于 1.5m 的样板检查弧度，其间隙不应大于 2mm。c其它要求见施工图。5.3 水封预
7、制5.3.1 制作顺序：胎具制作型钢调直放样切割压弧矫正弧度组焊 矫正变形喷砂防腐验收。5.3.2 技术要求a上、下水封可分段预制，其环形板的弧度偏差用弦长不少于 2m 的样板检查，间隙不应大于 3mm，两端接口线的夹角要求准确。b立板接口和槽钢接口应错开 300mm 以上。c上、下水封预制段的弧长总和应大于设计周长的 150200mm。d设计直径在平台上放样矫正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为3mm, 水平翘曲不得大于 5mm。e水封分段预制组装定位焊后，其上口直径比设计值大 57mm，并且用型钢点焊支撑。焊接时应做胎具将水平环形板垫平以防变形。安装接口处留出 500800mm 不焊，以
8、便安装。f焊好的水封预制件应进行检查，对其变形部分要进行修整，水封上口宽度允许偏差符合设计要求。g立板与槽钢搭接间隙1mm。5.4 角钢圈、槽钢圈、立柱及拱顶骨架的预制5.4.1 制作顺序：型钢调直放样号料滚弧矫正切割喷砂防腐编号验收5.4.2 技术要求a所有的角钢圈、槽钢圈其分段预制长度不应大于 5m。b按设计直径在平台上放样矫正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允差为3mm,水平翘曲不得大于 5mm，其它弧形型钢与平台实样间的弧度间隙及翘曲度不应大于4mm。c角钢与槽钢圈的接口应与壁板、粱柱端部接点焊缝错开 150mm 以上。其预制圈弧长总和应比设计周长大于 200300mm。d擗八字角钢的角
9、度要作样板检查。e拱梁滚弧后应与平台实样校弧，其主次梁在预制后长度偏差不应大于 5mm,全长翘曲度不应大于 10mm。f角钢或槽钢圈加热成型后，其壁厚减薄不准超过 1mm，表面疤痕深度不应大于1.5mm，且不得有过烧变质现象。g预制好的立柱断面翘曲不得大于 2mm，纵向弯曲全长不得大于 3mm。h立柱与拱梁进行钻孔时，孔距偏差0.5mm。5.5 导轨预制5.5.1 制作顺序：导轨调直放样号料组对焊接矫正焊接变形滚曲矫正 钻孔喷砂防腐验收。5.5.2 导轨下部垫板对接焊缝应在导轨拼焊前焊接，对接焊缝间不应有错边，焊接后其凸出部分应磨平。5.5.3 导轨与下部垫板焊接时，应按导轨的弧线做矫正胎具，
10、将导轨与垫板把在胎具上进行焊接，以防焊接变形。5.5.4 技术要求a导轨尽量采用一根钢轨滚制而成。滚制时，导轨与滚床轴的夹角应和螺旋升角相同，其弯曲度允差径向为5mm，侧向为3mm，否则应进行冷态矫正。b导轨预制后弧度应符合设计图纸要求且不准有裂纹、急弯及不符合要求的扭曲现象，其表面锤击疤痕深度不应大于 1.5mm。c安装螺栓孔距偏差0.5mm。5.6 菱形板及顶盖板预制5.6.1 制作顺序：钢板调直放样号料组对焊接矫正焊接变形煤油渗漏喷砂防腐编号验收。5.6.2 按排版图下料5.6.3 技术要求a钢板表面平整，焊缝外观经检查合格。b预制几何尺寸：对角线允差3mm，菱形板两边不平度2mm。5.
11、7 各塔斜梯栏杆预制5.7.1 制作顺序：型钢调直放样切割滚弧组焊喷砂防腐验收5.7.2 所有构件应标明安装顺序和方向。5.8 导轨组的制作按图纸要求。6、气柜安装技术要求6.1 水槽底板6.1.1 基础按要求验收后，在底板安装前，应在基础上铺设干砂，其厚度和粒度按施工图纸要求，然后再进行底板安装。6.1.2 安装顺序：画中心线中心板就位按排板图向两边及两侧对称铺设中幅板铺边板焊接真空试漏。6.1.3 底板铺设前应对所有预制的大块板及边板进行复查。6.1.4 底板铺设后应按预制时绘制的中心线和搭接线进行找正，并采用夹具或定位焊临时固定。6.1.5 所有相邻焊缝均应错开 300mm 以上。6.1
12、.6 底板焊接时按铺设程序先焊横焊缝，再焊纵焊缝，并采用细焊条、小电流、对称分段倒退焊接法，以减少焊接变形。6.1.7 中幅板与边板搭接焊缝均应贴紧，局部间隙应小于 1mm。6.1.8 中幅板与边板搭接环缝应在水槽壁安装完后及下部的 T 型角缝焊完后再分段施焊。6.1.9 底板焊完后应经外观检查合格，并对焊缝进行真空试漏法检查，当真空度达到27KPa（200mmHg）时，焊缝表面不产生气泡为合格。6.1.10 底板焊接后鼓起脱离基础表面大于 30mm 时，应在底板上开孔充沙填实。6.1.11 底板安装结束后，需进行如下工作：a根据设计图纸在底板上标出安装基准线。b在底板上画出水槽壁、各塔、钟罩
13、的圆周线及立柱、底脚垫梁的位置线。c画出钟罩、各塔节圆周预留检查线及进气、排气管位置。d在底板上画圆周线时，其半径要考虑基础的坡度，并预放焊接收缩量 10mm。6.2 水槽壁板、壁柱及平台安装6.2.1 水槽壁板、壁柱及平台安装采用液压顶升倒装法进行施工。6.2.2 安装顺序：沿底板画出圆周线点焊圆周限位角钢组焊最上一带板组焊平台、栏杆焊支腿上胀圈起吊组焊第二带板组焊环缝起吊组焊第三带板将胀圈支腿移至第二带板组焊环缝组对第四带板和水槽壁柱依次类推。6.2.3 吊装方法壁板组装采用液压顶升倒装法施工。其具体施工工艺如下：6.2.3.1 计算最大提升载荷Gmax=F（G 1G 2）F 摩擦系数，一
14、般取 F = 1.2G1 储罐的最大提升重量G2 施工附加载荷6.2.3. 2 确定提升装置数量n = Gmax /P a.30000m3气柜提升装置数量计算：n=Gmax/P=F(G1G 2）/P=1.2*(604+20)/16=47(个)通过计算得知最少需 47 个提升机，我们采用北京中建建筑科学技术研究院研制的 SQD-160-100sf 型提升装置，数量取 50 个。6.2.3.3 提升顺序a. 铺设底板并组焊。b. 组装最上一带壁板及包边角钢。c. 安装槽顶板及顶部平台栏杆。d. 安装胀圈。e. 安装液压提升装置，装配液压系统管道。f. 液压系统启动供油，并予紧提升钩头。g. 围下一
15、带板，并焊接外侧立缝。h. 供油提升 100mm 左右，停升检查。i. 供油提升，并随时调平。j. 提升到位，调整对接间隙及错边量，点焊及组焊环焊缝。k. 落下提升钩头和胀圈，并安装在下一带板上。l. 重复 gk 直至下一带板与上一带板焊接完毕。m. 焊接底板与最下一带板角缝。6.2.3.4 液压提升装置布置液压提升装置是由立柱、提升钩头、提升杆。液压千斤顶、液压油管及控制柜等组成（见下图）立柱沿罐壁内侧等距离分布，立柱和支撑杆应点焊固定在底板上。液压装置布置图6.2.3.5 提升装置的操作要点A. 提升前的检查a. 严格检查立柱、钩头、提升杆是否完好，提升杆的直径偏差和椭圆度均不超过 0.5
16、mm，杆的不直度不超过 2mm。b. 液压控制柜要全面检查电源，电缆及接地是否可靠，液压操作阀要动作灵活，进、回油接管正确。c. 液压系统必须进行吹除干净，打开针形阀进行充油排气，最后进行 1.5 倍工作压力的试压，千斤顶动作 35 次，系统不得有漏油现象。B. 提升操作要点a. 首先使上、下卡块处于工作状态，启动油泵，调节油压到标定油压，按下提升按钮，千斤顶向上运动，到钩头钩紧胀圈时，停下来检查各钩头应出力均匀。继续提升到千斤顶完成一个行程后，按下回油按钮，千斤顶退回，如此反复，至一带板提升完毕。b. 在提升中应多次检查，不得任意提高油压，千斤顶进出油的行程必须到位，确保千斤顶提升高度的同步
17、性，槽体提升高度允许偏差小于等于 30mm。c. 罐体提升高度接近下带板高度时，应严格控制提升速度和同步性，提升高度达到要求，千斤顶最后一个行程不得回油，待环缝点焊完毕，方可回油。d. 松卡放下提升杆和提升钩头，放下胀圈，准备下带板的提升。6.2.4 技术要求a各带板焊接应先焊纵焊缝，让其沿圆周自由收缩后，再焊各带板之间的环焊缝，环缝焊接应由数对焊工沿圆周均匀分布，对称施焊。纵焊缝焊接时先焊坡口面，再从反面清根封底焊。b水槽壁板和底板之间的 T 形角缝焊接时应加临时限位角钢以防变形。c水槽壁板垂直度偏差（全高）应符合规范要求。d最上带板和最下带板的直径允差为10mm。e上、下带板纵焊缝间距离应
18、300mm，最下带板纵焊缝与底边板焊缝应错开200mm。f其他按设计图纸要求。6.2.5 水槽全部施工完，并经检查合格后作基础沉降试验。详见基础沉降试验施工方案。6.3 中心架安装6.3.1 将顶盖中心环固定于事先设置的中心架上，在水槽安装完后将中心架就位，并将中心环找正。6.3.2 由于大型骨架在施焊后产生应力收缩及下沉，因此在固定中心环时可适当抬高220270mm。6.4 一至三塔安装6.4.1 各塔部件包括：垫梁、下水封、立柱、上水封、导轨、菱形板，安装方法采取由一塔至三塔的正装法。6.4.2 安装顺序：安装中心架铺设垫梁测平组装下水封吊装上水封（带上立柱）立柱找垂直度画出导轨线安装导轨矫正安装菱形板焊接总体找正下水封盛水试漏。6.4.3 安装及焊接方法a底脚垫梁安装于底板上后，应以水平仪测其标高，其在整个圆周上的水平误差不大于 10mm，如偏差过大可在垫梁下加垫板进行调整，然后焊接固定。b安装下水封时，应将底板上各塔的圆周线引至垫梁上面，同时标出水封定位线，
