1、一、进料检验1、定义进料检验又称来料检验是工厂制止不良物料进入生产环节的首要控制点，进料检验由I Q C 执行。2、明确检测要项I Q C 在对来货检验前,首先要清楚该批货物的品质检测要项,不明之处要向本部门主管问询直到清楚明了为止,在必要时I Q C 验货员可从来货中随机抽取两件来货样,交I Q C 主管签发来货检验临时样品,并附相应的品质检测说明不可在不明来货检验与验证项目方法和品质允收标准的情况下进行验收.二、进料检验流程紧急放行不合格(拒收) 不合格合格进货检验流程图IQC检验三、进料检验项目与方法1、外观检测一般用目视手感限度样品进行验证2、尺寸检测一般用卡尺千分尺塞规等量具验证3、
2、结构检测一般用拉力器扭力器压力器验证4、特性检测如电气的物理的化学的机械的特性一般采用检测仪图5-1 进料检验流程图器和特定方法来验证四、检验结果的处理方式1.允收经I Q C 验证不合格品数低于限定的不合格品个数时则判为该批来货允收，I Q C 应在验收单上签名盖检验合格印章通知货仓收货。2.拒收若不合格品数大于限定的不良品个数则判定该送检批为拒收，IQC应及时填制IQC退货报告，经相关部门会签后交货仓部采购部办理退货事宜同时在该送检批货品外箱标签上盖退货字样并挂退货标牌。3.特采所谓特采即进料经I Q C 检验品质低于允许水准I Q C 虽提出退货的要求但工厂由于生产的原因而做出的特别采用
3、的要求若非迫不得已工厂应尽可能不启用特采，即使采用也要按严格的程序办理(见特采作业流程图)供应商提供的物料收料员开委托检验单进货检验入库有条件接受办理退货(1)偏差送检批物料全部不良但只影响工厂生产速度不会造成产品最终品质不合格，在此情况下经特批予以接收，此类货品由生产科质检科按实际生产情况估算出耗费工时数对供应商做扣款处理。(2)挑选送检批不合格品数超过规定的允收水准经特批后进行全数检验，选出其中的不合格品退回供应商合格品办理入库或投入生产。(3)返工送检批几乎全部不合格但经过加工处理后货品即可接受,在此情况下由公司抽调人力进行来货再处理,I Q C 对加工后的货品进行重检,对合格品接受,对
4、不合格品开出I Q C 退货报告交相关部门办理退货,此类货品由I Q C 统计加工工时对供应商做扣款处理.六、进料检验中紧急放行控制1、紧急放行内涵(1)紧急放行的定义紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法称为紧急放行对紧急放行的产品要明确作出标识和记录以便一旦发现不符合规定要求能及时追回和更换。(2)紧急放行条件产品发现的不合格能在技术上给以纠正并且在经济上不会发生较大损失也不会影响相关连接相配的零部件质量可紧急放行。2 . 紧急放行的具体操作步骤(1)应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品在接到证明该批产品合格的检验报告后才能将产品放行。(2)若发现紧急放行
5、的产品经检验不合格要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。一、过程检验目的及早发现不合格现象采取措施以防止大量不合格品的产生.过程检验作为过程控制的一部分可以用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势,以便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施.通过过程检验防止不合格品流入下一道工序甚至可能装在最终的产品上以致造成不合格品出厂.过程检验IPQC 指来料入仓后至成品组装完成之前所进行的质量检验活动过程检验可以由检验部门去做也可以由生产部门去做.二、首件检验1.定义及目的首件检验是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人换料换活换工装调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检验.目
6、的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素防止产品成批报废.2.操作者首件检验由操作者检验员共同进行操作者首先进行自检合格后送检验员专检.3.要求(1)检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识并保留到该批产品完工.( 2 )首件未经检验合格不得继续加工或作业(3)首件检验必须及时以免造成不必要的浪费首件检验后要保留必要的记录如填写首件检验记录表.(4)机加工冲压注塑过程中一般要实施首件检验.流水线装配过程一般不实施首件检验.三、巡回检验1.定义巡回检验是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验.2 . 巡回检验的内容巡回检验不仅要抽检产品还需检查影响产品质量的
7、生产因素,4 M 1 E 人机料法环境巡检以抽查产品为主而对生产线的巡检以检查影响产品质量的生产因素为主生产因素的检查包括:(1)当人员有变化时对人员的教育培训以及评价有无及时实施;(2)设备工具工装计量器具在日常使用时有无定期进行检查校正保养是否处于正常状态;(3)物料和零部件在工序中的摆放搬送及拿取方法是否会造成物料不良;( 4 )不合格品有无明显标识并放置在规定区域;(5)工艺文件作业指导书之类能否正确指导生产工艺文件是否齐全并得到遵守;( 6 ) 产品的标识和记录能否保证可追溯性;( 7 ) 生产环境生产环境是否适宜产品生产的需求有无产品物料散落在地面上;( 8 )对生产中的问题是否采
8、取了改善措施;(9)员工的技能能否胜任工作;(10) 生产因素变换时换活修机换模换料是否按要求通知质检员到场验证等等;3.巡检表巡检的项目方法频率事先设计于巡检表中巡检后要做好必要的记录;4 . 巡检问题处理巡检中发现的问题应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正,问题严重时要适时向有关部门发出纠正和预防措施要求单要求其改进.四、在线检验1.定义在流水线生产中完成每道或数道工序后所进行的检验称为在线检验,一般要在流水线中设置几个检验工序由生产部门或品质部门派员在此进行在线检验.2 . 检验工序设置设置检验工序应该考虑以下因素(1)全部质量特性重要性分级为A级的质量特性和少数为B级的质量特性以及关
9、键部位特性分级 分级定义1级特性(关键特性) 如果超过规定的特性值要求将直接影响产品的安全性或导致产品整机功能丧失2级特性(重要特性) 如果超过规定的特性值要求将造成产品部分功能丧失3级特性(次要特性) 如果超过规定的特性值要求将会出现产品功能逐渐丧失(2)工艺上有特殊要求以下道工序的加工装配有重大影响的项目( 3 ) 内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节3 . 检验工序实施(1)须以文件形式明确质量控制点可以用工艺流程图或检验工序明细表等文件形式明确检验工序确定需控制的产品质量特性( 2 ) 编制检验工序作业指导书及有关表格( 3 ) 做好检验工序所用的检测设备的维护保养工作( 4
10、) 检验工序的员工必须经过培训考核合格后持证上岗( 5 ) 检验是否有规定对质量控制点进行连续监控的方法和要求按规定实施监控并做好各类记录4 . 检验中问题的反馈与处理应在检验作业指导书中就发现的问题及其处理方式做出规定比如可以规定不合格品率超过一定数值Q E 工程师就应该通知生产线停止生产直到问题解决等等特别提示对于设计工艺要求方面的关键重要项目是必须长期重点控制的必须设立长期的检验工序这类检验工序是不允许撤销的五、完工检验1.定义完工检验是指对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验,完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核2. 要
11、求及重点(1)完工检验要求应该按照作业指导书产品图样抽样方案等有关文件的规定做好完工检验工作(2)完工检验的重点核对加工件的全部加工程序是否全部完成有无漏序跳序的现象存在,在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入,必要时采取纠正和预防措施以防止问题的再发生;核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求;复核被检物的外观对零件的倒角毛刺磕碰划伤应予以特别地注意,被检物应有的标识标志是否齐全.六、末件检验1.定义末件检验是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具工装保证质量的零件加工场合当批量加工完成后对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动2.要求末件检验应由检验人员和操作人员共同进行,检验
12、合格后双方应在末件检验记录表上签字并把记录表和末件实物( 大件可只要检验记录) 拴在工装上.第五节半成品品质检验PQC控制环节为物料入仓后至半成品入仓前的控制主要为半成品制造现场各部门品质控制半成品制程控制1 . 控制点的设置控制点设在何处主要考虑该在制品不稳定因素而设计( 1 )该产品以前生产有异常有较高不良品的记录( 2 )使用的生产设备不稳定(3)工装夹具模具有不良情况(4) 得到IQC对不良物料的信息反馈( 5 ) 新员工操作(6)新产品新材料新设备的投入2.PQC的作业要点(1)首件检验的确认对于每款产品每台机器正式生产前P Q C 要确认作业员送检的首件产品并将检验结果记录于相关表
13、格中(2)生产资料的核对在每款产品每台机器正式生产时P Q C 应对领用的物料设备状态使用的工模具作业指导书的版本进行核对(3)PQC巡检规定巡检时间频率P Q C 在进行巡检时要不间断地按机台工位逐次巡检在生产高峰期应保持1 1 . 5 H 巡检一次特别时间可向部门申请人力援助以保证巡检密度按产品品质标准检验a . 外观检测目视手感及参照生产样品验证b . 尺寸运用量具检测c. 功能特性可用检测仪器进行验证必要时取样给Q E 工程师做试验d . 机器运行参数将实际参数与产品工艺指导单上的数据对比e . 产品物料摆放检查产品物料边角废料不合格品是否摆放在规定的区域f . 环境检查环境是否清洁是
14、否有产品物料散落在地面上g . 员工作业方法员工是否按规定制度操作机器更换产品生产时是否通知P Q C 到场验证包括修机修模换料h . 检查物料产品机器标识状态3.PQC巡检记录PQC在每次检验后要将检验结果如实记录在半成品PQC巡检记录表上二半成品品质检验1 . 验证点的设置P Q C 是对生产过程做出的品质巡回检验属于一种阶段性检验而F Q C 主要是针对完工产品的品质验证以确定该批产品可否流入下一道工序属于定点检验所以F Q C 的控制点一般都设在工序终点(1)仓库出料的检验(2)半成品入仓的检验(3)新工艺新材料投入的批量生产(4)其他特殊工序点2.FQC的检验项目与验证方法F Q C
15、 除重复P Q C 对产品的外观尺寸用料的品质验证外还特别注重以下几方面的验证( 1 )结构性验证按工艺图及品质标准验证( 2 )功能性试装公差测量保证产品在装配阶段不受影响( 3 )特性验证( 4 )装箱数量准确性检查3 . 检验方式/ 类型的确定F Q C 在品质验证时一般采用抽样计划进行验货按A Q L 值来判定检验是否允收4 . 品质异常的反馈与处理(1)FQC可判定情况自己可判定时填制F Q C 检验问题报告根据不合格程度对不合格批产品做出返工重检退料挑选报废等处理决定(2)FQC不可判定情况对此种不合格品F Q C 可请求上级予以判定并按判定意见予以标识监督相关部门进行隔离存放5.
16、验货记录F Q C 根据当班的验货结果填制F Q C 半成品抽查日报表经被检部门签认后一联交品质部存档另一联交被检部门保存第六节成品检验成品检验是品质控制最重要的环节包括包装检验成品入仓检查成品出货检验等环节一包装检验1.包装的品质检验(PQA)(1)PQA控制范围P Q A 控制阶段是半制品经装配工序到成品入库前的控制主要指包装部的生产作业(2)PQA控制点的设置开拉首件产品的确认,拉头工单资料的检查,包装配件咭纸纸箱的确认生产包装过程中不稳定因素,得到P Q C 和I Q C 或其他途径的不良信息反馈.新员工操作(3)PQA的作业要点生产资料的核对包括装配生产通知单包装规范物料零件规格B
17、O M 等包装样板的签收即首件确认材料配件纸箱的验证过程的巡检a . 产品外观运用目视手感检测并与样品核对b . 产品尺寸运用量具检测并与产品检验标准核对c . 产品结构与产品包装规范核对d . 产品功能如扭力拉力压力等物料特性按产品检验标准进行检验e . 模拟测试按产品检验标准的相应要求测试PQA的巡检记录P Q A 根据当班的实际巡检结果将具体情况按类别及时填写在包装PQA巡检日报表( 见表5-9)的相应栏目上特别提示如当班有品质改善的行为需将相关的成品检验报告的检验编号填在日报表的不合格处理的备栏内品质异常的反馈与处理P Q A 在巡检中发现有不合格品的现象需及时填制成品检验报告经审核后
18、交生产部改善同时跟进改善结果直至合格为止2. 产品装配与包装的品质控制(FQA)(1)控制点的设备F Q A 同F Q C 一样都是属于定点检验其控制点均设在关键工序和产品终端如半成品出仓的验证材料零件配件包装材料与唛头的验证新产品的验证包装成品入仓的验证特殊工序点的品质检验(2)FQA作业内容确定检验批的构成确定抽样类型确定A Q L 值明确检验项目与验证方法不合格品的处理验货的记录(3)FQA检验项目与验证方法待装产品的验证包括外观尺寸结构功能特性等方面同P Q A纸箱咭纸的验证成品的验证检验项目与方法同包装效果的验证纸箱唛头的填制规范成品装箱数量二生产部成品入仓检查1 . 检验方法选择(
19、1)数量50时采用全检方式合格品入仓不合格品退回车间返工(2)数量51时可采用以下两个方案来检查见表5-11批量51 N 150时规定样本量n=20规定判断标准严重不良(Ac,Re)=(0,1)轻微不良(Ac,Re)=(0,1)批量1 5 1 时采用正常检查一次抽样方案M T L S T D1 0 5 E 几个主要要素如下检查水平I L =合格质量水平严重不良/ A Q L = 1 . 0轻微不良/AQL=2.52.检验要求( 1 ) 产品检查前应首先查看内外箱彩盒胶袋是否用错如用错则整批退车间返工(2)产品检查前按生产通知单的要求查看随产品发出的配件资料包括说明书保证卡等是否齐全如不齐全或装
20、错则整批退车间返工( 3 )如发现有产品混装则整批退车间返工(4)批量构成: 批量半天的产量三成品出货检验1 . 出货检验流程2.检验内容(1)外观检查检查产品是否变形受损配件组件零件是否松动脱落遗失(2)尺寸检验测试产品是否符合规格零配件尺寸是否符合要求包装袋盒外箱尺寸是否符合要求(3)特性验证检验产品物理的化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度(4)寿命试验在模拟状况下和破坏性试验状态下检测产品寿命期限(5)测定产品抗衡击能力测定产品抗拉力抗扭力抗压力抗震力等方面是否符合品质要求(6)产品包装和标识的检查检查产品的包装方式包装数量包装材料的使用单箱装数是否符合要求标识纸的粘贴位置标识纸的
21、书写内容外箱的填写是否规范纸箱外包装是否有品检P A S S E D 印章3 . 不合格品的判定Q A 根据产品品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，若Q A 无法判定的产品可填写品质抽查报告连同不合格样品交Q A 主管判定Q A 根据最终仲裁结果确定不合格品处理意见。4 . 验货结果的判定与标识Q A 根据不合格品的确认结果判定该批产品是否允收(1)对允收产品对允收批单产品则在其外箱逐一盖Q A P A S S E D 印章并通知货仓部入库(2)对拒收产品对拒收批单产品Q A 挂待处理牌货仓不得擅自移动此类产品5 . 产品的补数和返工返修报废补数 是QA 确认该批产品允收但生产部需按查验出来
22、的不合格品数量进行补数返修 是经QA 检验发现整批有较多的产品存在轻微缺点且已超过允收数量由QA部发出产品返工/返修通知要求生产部门纠正在产品返修过程中QA部应派员监督并重检直到合格为止并在外箱逐一盖QAPASSED 印章返工 经确认的不合格品率已超过品质允收标准AQL 时Q A部填发产品返工/返修通知要求生产部及时返工返工过程的品质控制由现场QC负责返工完成后生产部须通知QA到场重检直到合格为止并在外 箱逐一盖QA PASSED 印章报废 QA对存在的严重不合格产品应及时填制报废申请单申请报废对批准后的报废品由货仓部运到废品区进行处理Q A 部根据检验结果确定送检批产品的允收情况并书面通知生
23、产部进行补救返工返修直至报废6.验货记录(1)QA验货Q A 在完成所有验货后及时填制成品出货检验报告交Q A 主管签批并将此期间产生的所有表单一起交Q A 部存档Q A 只保留Q A 工作日志(2)客户QC验货如有客户Q C 验货时由Q A 部派员陪同验货程序同Q A 验货一样但要使用客户Q C 验货记录单验货完成后由陪同的Q A 将客户Q C 验货记录单一式两份交Q A 主管签名一份由Q A 部自行保存，一份交客户QC第三节不合格品标准为了确保不合格品生产过程不被误用工厂所有的外购货品在制品半成品成品以及待处理的不合格品均应有品质识别标识一选择标识物1.标识牌(1)含义标识牌含义是由木板或
24、金属片做成的小方牌按货品属性或处理类型将相应的标识牌悬挂在货物的外包装上加以标示(2)分类根据企业标识需求可分为待验牌暂收牌合格牌不合格牌待处理牌冻结牌退货牌重检牌返工牌返修牌报废牌等标识牌主要适用于大型货物或成批产品的标识2. 标签或卡片该标识物一般为一张标签纸或卡片通常也称之为箱头纸，在使用时将货物判别类型标注在上面并注明货物的品名规格颜色材质来源工单编号日期数量等内容在标识品质状态时Q C 员按物品的品质检验结果在标签或卡片的品质栏盖相应的Q C 标识印章3.色标色标的形状一般为一张正方形的(2 2cm)有色粘贴纸，它可直接贴在货物表面规定的位置也可贴在产品的外包装或标签纸上色标的颜色一
25、般分为绿色黄色红色三种其中(1)绿色绿色代表受检产品合格一般贴在货物表面的右下角易于看见的地方(2)黄色黄色代表受检产品品质暂时无法确定一般贴在货品表面的右上角易于看见的地方(3)红色红色代表受检产品不合格一般贴在货物表面的左上角看见的地方标识可分为量具刀具工具检验器材生产设备的校验结果的标注大型产品品质的标识，全检产品品质的标识，模具状态的标识，大型型材等特殊性货物品质的标识二应用标识物1 . 标识进料不合格品品质部I Q C 检验时若发来货中存在不合格且数量已达到或超过工厂来料品质允收标准时则I Q C验货人员即时在该批( 箱或件) 货物的外包装上挂待处理标牌报请部门主管或经理裁定处理并按
26、最终审批意见改挂相应的标识牌如暂收挑选退货等2 . 标识制程中不合格品在生产现场的每台机器旁每条装配拉台包装线或每个工位旁边一般应设置专门的不合格品箱员工自检出的或P Q C 在巡检中判定的不合格品员工应主动地放入不合格品箱中待该箱装满时或该工单产品生产完成时由专门员工清点数量并在容器的外包装表面指定的位置贴上箱头纸或标签经所在部门的Q C 员盖不合格字样或R E J E C T 印章后搬运到现场划定的不合格区域整齐摆放如果工厂内部对成批货品质无法确定需要外部或客户确认时Q C 可在该批货品外包装上挂待处理或冻结标牌以示区别此类货品应摆放在工厂或现场划定的周转区等待处理结果. 标识仓存不合格品
27、Q A 定期对仓存物品的品质进行评定对于其中的不合格品由仓库集中装箱或打包Q A 员在货品的外包装上挂不合格标识牌或在箱头纸上逐一盖R E J E C T 印章对暂时无法确定是否为不合格的物品可在其外包装上挂待处理标牌等待处理结果。第四节不合格品隔离不合格品应区别于其他产品物料而单独放置以免被工作人员误用一规划不合格品区域在各生产现场( 制造/ 装配或包装) 的每台机器或拉台的每个工位旁边均应配有专用的不合格品箱或袋用来收集生产中产生的不合格品在各生产现场( 制造/ 装配或包装) 的每台机器或拉台的每个工位旁边要专门划出一个专用区域用来摆放不合格品箱或袋该区域即为不合格品暂放区请注意此区域的不
28、合格品摆放时间一般不超过8 小时即当班工时各生产现场和楼层要规划出一定面积的不合格品摆放区用来摆放从生产线上收集来的不合格品二放置标识Q C 判定的不合格品所在部门无异议时，由货品部门安排人员将不合格品集中打包或装箱，Q C 在每个包装物的表面盖R E J E C T 印章后由现场杂工送到不合格品摆放区按类型堆栈叠码，Q C 判定的不合格品所在部门有异议时由部门管理人员向所在部门的Q C 组长以上级别的品质管理人员进行交涉，直至品质部经理，该批货物若不能在两小时内解决时由Q C 部挂待处理标牌。现场派杂工将货物送到Q C 指定的位置摆放该批货物最终如何处理由品质部向上级寻求处理意见。三管制不合
29、格品区货品不合格品区内的货物在没有品质部的书面处理通知时任何部门或个人不得擅自处理或运用不合格品不合格品的处理必须要有品质部监督进行1.报废Q C 在外箱上逐一盖报废字样后由杂工送到工厂划定废品区进行处理2.返工Q C 在外箱上逐一盖返工字样或挂返工标识牌责成有关部门进行返工，具体包括返工返修挑选及选择性做货3. 条件收货Q C 接收货通知取消所有不合格标识外箱若有不合格字样则用绿色色带进行覆盖4.其他其他不合格的处理规定均由品质部按处理通知协助相关部门进行妥善处理第五节不合格品评审企业生产过程中出现不合格品是很难避免的生产各部门发现存在不合格品应向上级主管部门提出申请并由负责部门进行评审一提
30、出不合格品处置申请存在不合格品的部门必须于当天就不合格品的处理提出申请并注明不合格品产生的原因后交品质部复查与评审二核查申请品质部按不合格品隔离管制表核查申请处理的品别数量是否齐全原因是否正确如有误则退回申请部分修正如无误则安排Q C 组和以上级别人员到场初评。第六节不合格品处置不合格品经过评审后则要对其进行处理不同的不合格品的处理方法是不同的一条件收货(AOD)（让步接收）在不合格品经局部修整后可接受或直接使用时且不会影响产品的最终性能在品质上可视为允收品范围内对此类产品的接受也称为让步接受或偏差接受，当该批来货被特许进厂后I Q C 应在该批来货上作特采标记，并将验货信息传递给来货使用部门
31、和该部门的P Q C 以备相关部门作出应对行动。二挑选使用对于来货基本合格但其中存在一定数量的不合格品时在入仓前或使用前由工厂安排人力将不合格品剔除掉然后再将来货入仓或投入生产的过程称之为来货挑选使用，如果该批来货未经挑选即投入生产中使用由使用部门边挑选边生产则称之为挑选性收货。三返工与返修返工返修是指对不合格品的重新加工和修理使产品品质达到规定要求，质检科在对返工返修作业进行管制时主要应控制以下几方面工作掌握好品质允收标准并向返工与返修人员阐明品质要求与要点在制品品质检验与试验的方法记录返工品的品名规格数量对返工品进行重检。四退货因来货品质不合格经Q C 鉴定后将来货退回发货部门的行为不论被
32、退的货物是自制还是外购进厂，Q C 在作出退货决定前都应作如下考虑，来货可否按其他方式被接受，如挑选返修所退的货物是否为组成产品的重要部分，若被使用对产品的最终品质是否造成严重影响，若进行退货是否造成生产线的停工待料如若来货被强行使用会造成重大品质隐患则一定要退货。五报废Q C 部在作出物料报废前应做如下考量若进行报废是否造成较大经济损失是整体报废还是部分报废，产品的组件可否拆卸下来转作其他产品用，批量进行报废时应注意报废批中是否能检出部门允收品。六不合格品记录对不合格品应该从产生一直到处理完成为止的整个过程进行记录清楚地表明不合格品的产生原因评审处理和改善后的效果等内容便于分析和改进1 .
33、选择不合格品记录方式进行不合格品记录的表格类型有(1)品质检验记录表格如I Q C 来货检验报告P Q C 巡检表产品检验单等(2)品质评审与处置记录如I Q C 退货报告品质鉴定单不合格品报告特采申请/ 报告物料/ 产品报废申请表等(3)品质改善报告如品质纠正与预防措施(4)各类品质分析报表如生产 部 月份品质状况分析报告2 . 确实不合格品的记录内容对不合格品的记录是为了方便以后的品质追溯以及为工厂品质改善提供原始资料所以对不合格品的记录应包括以下具体内容( 1 ) 不合格品的名称规格颜色编号(2)不合格品产生的订( 工) 单号生产日期部门(3)不合格品数量占总产量比率(4)不合格品的缺陷描述( 5 )相关部门对不合格品的评审结论( 6 ) 不合格品的处置意见和实施结果的详细情况( 7 ) 针对不合格现象的纠正措施与预防及实施效果总之对不合格品的产生到处理的全过程进行记录既是规范品质管理的要求又可以为企业提供完整的资料为企业分析和改善提供保证
