1、固体废物综合处理工程项目 危险废物焚烧处置装置,焚烧系统工艺培训 （脱酸系统、压缩空气系统及冷却循环系统）,第一章 脱酸系统工艺原理,1.1急冷脱酸系统工艺原理 二噁英是多氯代二苯并二噁英(PCDDs)和多氯代二苯并呋喃(PCDFs)的统称，其作为关于持久性有机污染物(POPs)的斯德哥尔摩公约的首批控制对象，被称为无意排放的副产物，已引起国际的广泛关注。 在200 -450 的环境中，吸附在飞灰粒子表面和二噁英有相似结构的前驱物（氯代芳烃等）在催用下（氯化铜为主要催化剂）被热解、分子重组最终形成二噁英。快速冷却（淬火）废气被认为可以有效防止合成二噁英。对烟气进行急冷（如空气淬火，水管冷却，喷
2、雾冷却），使烟气温度快速降至200以下，以最大限度减少PCDD/Fs在易生成温度区间的停留时间。 根据危险废物集中焚烧处置工程建设技术规范，为避免二恶英在低温时的再次合成，要求在1秒内将烟气从500降至200以下。,急冷脱酸系统位于余热锅炉之后， 500的高温烟气自上向下进入急冷塔，急冷脱酸塔顶部的双流体喷枪喷出雾化水和碱液，在压缩空气的作用下，在喷头的内部，压缩空气与水经过若干次的打击，自来水被雾化成0.08mm左右的水滴，被雾化后的水滴与高温烟气充分换热，在短时间内迅速蒸发，带走热量。使得烟气温度在瞬间（0.9秒）被降至200以下，最终与水蒸气共同从急冷脱酸塔底部的烟道接口排出。由于烟气在
3、200-500之间停留时间小于1s，因此防止了二恶英的再合成。 1.1.1急冷定压罐的工作原理 考虑到停电时，还有热烟气进入急冷塔，为了防止热烟气进入布袋除尘器，我们在急冷脱酸系统设计了急冷定压罐，当系统停电时启动，喷入清水，使烟气降温，保护后续设备。,1.2循环流化床脱酸系统工艺原理 1.2.1活性炭吸附系统 为了去除二恶英及重金属污染物，烟气进入循环流化床脱酸塔前喷入活性炭粉末。利用活性炭粉末吸附烟气中二恶英及重金属等有毒物质来达到烟气高效净化的目的。 活性炭喷射吸附并不能单独构成完整的烟气净化系统，它只能作为烟气净化主体工艺的完善或补充工艺。为了满足废物焚烧烟气排放标准，确保重金属（尤其
4、是Hg）、二恶英（PCDDs）、呋喃（PCDFs）的排放标准，除严格控制焚烧工艺和技术参数外，常采用活性炭喷射吸附的辅助净化措施。由于活性炭具有极大的比表面积，因此，即使是少量的活性炭，只要与烟气混合均匀且接触时间足够长，就可以达到高吸附净化效率。活性炭与烟气的均匀混合是通过强烈的湍流实现的，活性炭被均匀的喷入烟气中，混合均匀，达到了良好的吸附效果。活性炭在管道中与烟气强烈均匀混合后，达到高效吸附效果，但管道内的吸附并未达到饱和，随后再与烟气一起进入后续的袋式除尘器中，停留在滤袋上，与缓慢通过滤袋的烟气充分接触， 达到对烟气中重金属Hg和PCDD/Fs等污染物的吸附净化，吸附重金属、二恶英的活
5、性炭落入袋式除尘器的灰斗。,1.2.2循环流化床脱酸系统 影响循环流化床脱酸效率的主要因素有钙硫比、烟气温度、烟气停留时间、消石灰的循环倍率。钙硫比、循环倍率是循环流化床脱酸的关键因素，其直接影响脱酸效率和消石灰的用量，本系统Ca/S设计为1.3，SO2脱除率50%、HF脱除率80%、HCl脱除率80%；喷入雾化水后烟温降低1520C左右，为脱酸反应提供了良好的温度条件；塔内烟气停留时间3s使脱酸反应更充分；塔内烟气流速5m/s，保证了消石灰的循环倍率和停留时间，提高消石灰利用率。 来自急冷脱酸塔的约190C的烟气，从循环流化床脱酸塔底部进入，与加入的吸收剂、循环灰充分混合，进行初步的脱酸反应
6、，然后烟气通过脱酸塔下部的文丘里管的加速，进入循环流化床床体；由于气流的作用，物料在循环流化床里产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，消石灰颗粒与烟气之间具有很大的相对滑落速度，颗粒表面不断摩擦、碰撞更新，不断形成絮状物向下掉落，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，形成类似循环流化床锅炉所特有的内循环颗粒流，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍，进一步提高了塔内颗粒的床层密度，使得塔内有着更高Ca/S比，从而极大地强化了气固间的传热、传质，烟气中的SO2和几乎全部的SO3、HCl、HF等被吸收脱除。这种循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为
7、实现高效脱硫率提供了根本的保证。,在文丘里的出口扩管段设有喷水装置，喷入的雾化水使脱酸反应器内的烟温降低1520C左右，烟温在很大程度上决定了浆滴的蒸发特性和脱酸特性，适宜的烟温可以使浆滴液相蒸发缓慢，增加脱酸反应时间，提高脱酸效率和消石灰的利用率。 经过增湿后的烟气在文丘里段以上的塔体内进行更充分的反应，塔体高度16m，烟气在塔内的停留时间3s，脱酸反应大部分都发生在13s的浆滴蒸发期内，此时脱酸效率可达80%以上，当液相蒸发完毕时反应基本停止。 烟气上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出脱硫塔，一部分因自重回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间，小的颗粒经旋
8、风除尘器收集后部分返回到循环流化床脱酸塔中，塔内烟气流速5m/s，使消石灰的循环倍率可达30120倍，停留时间可达30min左右，提高了消石灰的利用率。主要化学反应如下：,Ca(OH)2 + SO2= CaSO3+ H2O Ca(OH)2 + SO3 = CaSO4+ H2O CaSO3 + 1/2O2 = CaSO4 Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3+ H2O Ca(OH)2 + 2HCl = CaCl2 + 2H2O Ca(OH)2 + 2HF = CaF2+ 2H2O 在循环流化床脱酸塔前的连接烟道中喷入活性炭，与烟气混合后进入循环流化床脱酸塔，使用200目的活性碳干粉，保证比
9、表面积和吸附能力，以去除烟气中的二噁英和重金属 。 为了循环流化床脱酸系统的稳定运行，本项目特设置回流风系统，将引风机出口烟气引入循环流化床脱酸塔入口，以保证进入循环流化床的烟气量稳定，从而达到循环流化床脱酸塔床层的稳定。该烟气量可以根据装置负荷可调。为了防止烟道被腐蚀，则回流风平常在最小回流量10%的负荷下运行。,1.3袋式除尘器系统工艺原理 袋式除尘器主要由滤袋、清灰机构和外壳灰斗构成。 含尘气流进入除尘器进风管，流经三通管，进入灰斗后在导流板作用下均匀地流向各个室。在实际运行中各室的压差是很接近的。 袋式除尘器的滤尘机制包括筛分、惯性碰撞、拦截、扩散、静电及重力作用等，筛分作用是袋式除尘
10、器的主要滤尘机制之一，当粉尘粒径大于滤料中纤维间孔隙或滤料上沉积的粉尘间的孔隙时，粉尘即被过滤下来，通常的织物滤布，由于纤维间的孔隙远大于粉尘粒径，所以刚开始过滤时，筛分作用很小，主要是纤维滤尘机制惯性碰撞、拦截、扩散和静电作用，但是当滤布上逐渐形成了一层粉尘粘附层后，则碰撞、扩散等作用变得很小，而是主要靠筛分作用。事实上，细小的尘粒是被灰尘层捕获的，否则就可能穿过滤袋。可以说主要的过滤材料是灰尘层(俗称二次过滤层)，而不是滤袋。,随着灰尘层的加厚，滤袋对气流的阻力也逐渐增大，为了防止阻力过大，必须周期性地对滤袋清灰。清灰后，仍然有残余的灰尘层可以捕获较小的尘粒。清灰是用脉冲喷吹的方法进行，一
11、次喷吹清洁一行滤袋，喷吹宽度为0.2秒(可调)。喷吹时，滤袋快速膨胀又缩回，从而将灰尘振落掉入灰斗。每室内的各行滤袋按顺序进行清灰。 清灰可以在过滤的状况下进行，也可以让一个分室在清灰时停止过滤（称为离线清灰）。清灰时落入灰斗的灰尘应随时由螺旋输送机运走，后者必须连续不断地运行。灰斗不可以用来储灰的。 如果设计、运行和维护不当，滤料上某些地方的温度就可能低于露点，以致发生冷凝。冷凝物会和灰尘粘结在一起形成水泥状的结块，通常的清灰方式是无法去除这些结块的。如果发生这样的情况，就意味着滤袋被堵塞了，这时滤袋的阻力就会变得太高而且降不下来。,1.4湿法脱酸系统工艺原理 采用NaOH溶液作为脱酸剂进行
12、塔内脱酸，由于其碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，避免了结垢堵塞问题。主要化学反应如下： 2NaOH + SO2= Na2SO3+ H2O Na2SO3+ SO2+ H2O=2NaHSO3 Na2CO3+ SO2= Na2SO3+CO2 2Na2SO3+ O2=2Na2SO4 NaOH+HCl=NaCl+ H2O NaOH+HF=NaF+ H2O 影响湿法脱酸效率的主要因素是液气比，液气比决定了吸收面积，增加液气比，气相和液相的传质系数提高，有利于酸性气体的吸收，如果液气比过大，容易导致浆液雾化效果不佳，不利于脱酸，并且会增加系统的阻力，这时可以通过调节PH值来降低液
13、气比，本系统设计的液气比为4L/Nm3，能够满足出口SO240、HCL6、HF0.7 mg/ Nm3排放要求。,表1-1 本项目危险废物焚烧炉大气污染物排放限值,第二章脱酸系统工艺工艺流程的介绍和说明,2.1急冷脱酸系统工艺流程 经过余热锅炉的500烟气在急冷脱酸塔内雾化喷水和氢氧化钠溶液，将烟骤降至约195 “急冷脱酸”措施，主要是以减少“二噁英”再合成的机会并进行初步脱酸。当处理Cl、S含量比较低的时候，急冷喷淋碱液罐可以不加入NaOH溶液，碱液双流体喷枪只喷清水。当Cl、S含量比较高的时候，急冷喷淋碱液罐可以加入NaOH溶液，碱液双流体喷枪喷稀碱液。 喷淋水及喷淋碱液分别由急冷喷淋水泵和
14、急冷喷淋碱液泵送入清水双流体喷枪和碱液双流体喷枪，在喷头的内部，压缩空气与水经过若干次的打击，自来水及碱液被雾化成平均粒径为60m左右的水滴，保证雾化水和碱液在瞬间（0.9秒）全部蒸发。 厂区来的自来水分别进入急冷水箱作为喷淋使用，以及进入急冷喷淋碱液罐作为稀释溶液用。,2.2循环流化床脱酸系统工艺流程 2.2.1性能参数,2.2.2循环流化床脱酸系统工艺流程介绍 烟气经过急冷脱酸塔（C46001）后，在循环流化床脱酸塔（C46002）入口烟道上喷入活性炭，同时吸附二恶英和重金属等有害物质。 活性炭储存于活性炭仓，通过电动葫芦将活性炭装入活性炭仓，活性炭经自动计量装置经活性炭给料机（ET460
15、01）直接送入烟道。 经“急冷”后的烟气进入循环流化床脱酸塔（C46002），经过增湿后与喷入塔中的消石灰及活性碳和飞灰的混合粉充分接触，反应形成粉尘状钙盐。旋风除尘器和袋式除尘器收集下来的粉尘，回到回料仓（TK46018），通过回料仓一级输灰机（ET46005）和回料仓二级输灰机（ET46006）,重新回到循环流化床脱酸塔中，在此与新鲜的石灰粉和活性碳共同作用，进一步进行烟气的脱酸。 为了循环流化床脱酸系统的稳定运行，本项目特设置回流风系统，将引风机出口烟气引入循环流化床脱酸塔入口，以保证进入循环流化床的烟气量稳定，从而达到循环流化床脱酸塔床层的稳定。该烟气量可以根据装置负荷可调。,2.3布
16、袋除尘系统 工艺流程 2.3.1技术性能,2.3.2布袋除尘系统工艺流程介绍 含尘烟气由进风总管通过除尘器风口进入除尘器灰斗，在灰斗导流的作用下，风速突然下降，含尘气体中的大颗粒粉尘发生自然沉降直接落入灰斗底部，细尘粒随气流转折向上进入过滤室，粉尘被阻留在滤袋表面，净化后的气体经滤袋口（花板孔上）进入清洁室，在引风机的作用下由出风口排至洗涤塔。 将布袋除尘器灰斗收集下的烟尘返回到循环流化床脱酸系统的回料仓，并从回料仓溢流到中间灰仓，中间灰仓通过中间灰仓输灰机后通过罗茨风机输送进入到飞灰储仓后，由灰车外送。,2.4湿法脱酸系统 2.4.1技术性能,2.4.2湿法脱酸系统工艺流程介绍 烟气从布袋除
17、尘器出来后通过引风机进入洗涤塔进行初步降温到75，并脱除部分HCl等酸性气体，脱酸后的烟气向下切向进入湿法脱酸塔。在湿法脱酸塔中喷入NaOH稀溶液与烟气中的HCl以及SO2等酸性气体进行反应后，烟气降至68，经除雾器除雾进入烟囱。 经湿法脱酸系统后的烟气中的各项酸性污染物指标均达到本项目要求。 湿法脱酸除雾器采用脱盐水进行喷淋。,第三章脱酸系统主要设备描述,3.1急冷脱酸系统主要设备描述 3.1.1设备参数,由于双流体喷雾系统采用双流体喷头（喷嘴材质选用哈氏C276，枪体材质选用S316L），使得水的雾化颗粒非常细小，液滴总蒸发表面积增加数倍，蒸发时间更短，确保100%蒸发，保证不湿底，不会有
18、废液产生。双流体喷头还具有优异的抗堵性能，使用维护量小，喷头耐腐蚀，使用寿命长等优点。,考虑到喷碱液的双流体喷枪在高温下易析出碱液结晶，因此在我们在双流体喷枪外设置冷却套管，防止高温烟气直接烘烤喷枪。 急冷塔出口烟气温度、进口烟气温度与喷淋水量形成控制回路，根据温度的变化实现水量的自动调节，不会出现“过喷”或“欠喷”现象。水量通过调节比例调节阀来实现，以确保出口烟气温度在合理范围内。 急冷塔内部采用热震稳定性好、化学稳定型号、耐磨、耐高温度、抗腐蚀的浇注料，然后外部采用硅酸铝纤维毡的保温层，外表温度低于50。 在急冷塔底部设置密封系能良好的电动双层翻板阀，以防止冷空气进入系统。 考虑到来的物料
19、如果酸性污染物如Cl、S含量低时，则急冷碱液喷枪不喷入稀碱液，改为喷清水；如果来的物料酸性污染物如Cl、S含量较高时，则急冷碱液喷枪就喷稀碱液。,3.2循环流化床脱酸系统设备描述 3.2.1设备参数,3.2.2循环流化床脱酸塔结构 循环流化床脱酸塔为下进上出式，由进风口、灰斗、下部筒体、文丘里段、锥形段、直筒段、上部方圆节、顶部方形段、出风口、各管口附件及人孔门组成，下部筒体设有烟气均流装置，进风管、筒体、出风管内壁衬有50mm厚耐磨浇注内衬，塔外壁设100mm厚保温层，塔底出灰口采用双层电动翻板阀卸灰。循环流化床脱酸塔由上部，中部，和下部分构成。每个部分的设计符合以下内容。 下部 下部为烟气
20、进入处，对烟气流进行调节，使其均布于塔体中，提高烟气与熟石灰反应效率、及提高活性炭对烟气中有害物质的吸附作用。循环流化床脱酸塔灰斗出灰口设一电动双层阀板阀，灰流入下方吨袋，经人工定期运走。 中部 中部为烟气反应区，烟气在此与熟石灰进行酸碱中和反应、及活性炭对烟气中有害物质进行吸附。此处设计的流速确保粉尘随烟气一起流动，不发生沉淀。 上部 循环流化床脱酸塔筒体直径为2.0m，塔内直筒体段烟气流速约为4.9m/s，有利于粉尘在塔内随气悬浮、带走。上部也是烟气出口。,3.3布袋除尘系统设备描述 3.3.1设备参数,3.3.2布袋除尘器的结构 布袋除尘器主要由以下几部分组成： A.分室 袋式除尘器的上
21、箱体由6大室构成，它们主要用于离线清灰并便于维护。每个室有112条滤袋，每1列中箱体设1个锥形灰斗，卸灰采用螺旋输送机的形式卸灰。灰斗上有支座，安装在框架上。 B.灰斗 灰斗的主要用途有两个： 1作为每个室的烟气入口； 2收集灰尘，再由螺旋输送机排出。 每个灰斗内部设置了导流板，以最大限度地减少紊流，改善在滤袋底部烟气流的分配。灰斗人孔门是用于对灰斗内部和滤袋底部进行检查的。出灰法兰与螺旋输送机接管连接。必须注意：灰斗不可以用于储灰，因为所存的灰尘会被重新带到滤袋上，造成过大的压力降，使滤袋过早损坏。螺旋输送机应不断连续运转，以防止灰斗内积灰。一旦螺旋输送机出现故障，应立刻检查料位警报并使该列
22、所有室离线。,C.中箱体和上箱体 每个室都有一室中箱和二室上箱。中箱是放置滤袋的，滤袋以上的气密的净气室是上箱。中箱和上箱被装滤袋的花板隔开。上箱在花板上提供了一个净空空间，可用来检查、装卸滤袋和袋笼组件，干净气流通过出风提升阀流出上箱进入出风管。 D.花板 花板用于支撑滤袋和隔开袋式除尘器的含尘气室和净气室，上箱还可以用作检查滤袋的平台。滤袋和袋笼组件从花板孔装入到位（依靠滤袋涨圈、袋笼上接管）。 E.压缩空气分配系统 这个系统包括仪表、气源、空气管路、分气箱、空气吹扫装置、电磁阀、脉冲阀、喷吹管和定时器。每排滤袋上有一根喷吹管，通过电磁脉冲阀和分气箱连接。 喷入滤袋的压缩空气量是由分气箱内
23、的气压和脉冲阀的开启时间决定的。系统的调压阀用来指示和控制清灰气压，提供给分气箱的气压应该在0.250.45MPa之间。阀的开启由定时器控制。,喷吹的持续时间是很短的。脉冲阀使用3的双膜片阀。分气箱内的压缩空气压迫触发膜片和主膜片使阀保持在关闭状态，在电磁阀的作用下，对触发膜片产生了一个压差，膜片就被抬起，这样，主膜片的一侧空气泄出，在主膜片上产生的压差将其抬起，于是压缩空气进入喷吹管，经喷吹孔进入滤袋。 气流在滤袋里快速往下冲，形成了滤袋相对于袋笼的突然鼓胀和吸瘪，使滤袋外表面积聚的尘块脱落。电磁阀不在工作状态时，空气泄出处关闭了，气压就将膜片阀关上。 F.定时器盒 脉冲除尘器每个室的电路包
24、含两种主要的组件：一个定时器盒和许多电磁脉冲阀，一根喷吹管对应一个电磁脉冲阀（电磁阀和膜片阀装成一个整体），并在定时器盒里预先装好接线，定时器盒装在分气箱附近。另每室设置一个微差压表来监测各分室的压力降，同时还有一个总的压差变送器用来监测整台除尘器总的压力降。 定时器采用可靠的集成电路固态结构。它能提供101000毫秒的可调节喷吹宽度和1600秒的脉冲间隔时间。这种定时器的额定工作条件是：环境温度在-10到+50的范围，输入电压为交流220V。 当除尘器的压力降超过设定值1500Pa时，PLC就发出一个信号去启动第一个室。第一个室完成清灰后，定时器向PLC送回一个“完成”信号，接着PLC为下一
25、个室激励继电器触点来启动清灰。这一过程将持续进行直到所有的室都清灰完毕，PLC还能送出信号给单个的室执行一次清灰周期。 在电源进线和定时器间有一个手动的开关，装在定时器盒的前面板上。在PLC控制期间这个开关必须是合上的。,G.检修门 每个灰斗有一扇检修门。要注意，除尘器工作时，这些门不可以有泄漏。还要注意，袋式除尘器上的任何检修门在打开时都必须有特殊的保护措施。不能忘记，烫的灰尘可导致严重的烫伤和致命的伤害。 开启灰斗检修门的时候，请确认斜槽已清空而且余灰也已有足够的时间冷却下来了。开门时不要站在门的前方，而要站在一旁，当烫的灰尘冲出时你要有安全的间隔距离。 H.滤袋 每个小室含112条滤袋，
26、滤袋由塞入滤袋里的袋笼支撑。 为使滤布不过度弯曲，必需有严格的质量控制过程来保证滤袋和袋笼的紧密配合。 滤袋的装入和取出都是在净气室进行的，将喷吹管移开后就可以通过花板孔装卸滤袋和袋笼组件。,I.进、出风管 进、出风管将烟气分流入、出除尘器每个室。风管位于两列除尘器室的中间，其设计主要考虑的是对以下基本要点的优化： 1将箱体、室和系统的压差降至最小； 2平衡各室之间和同一室内各滤袋之间的气流和灰尘分配； 3尽量减少进风管内的灰尘沉降现象。 J.袋式除尘器阀 每个室的烟气出口处用出风提升阀，对这些阀的要求是尽量少泄漏。 1提升阀 打开和关闭提升阀的动力由一个双作用气缸提供，由一个单电控二位四通电
27、磁阀控制。提升阀的位置由磁控开关显示。气缸安装在一个基座上。在维修时，人员进入室内以前必须将单电控二位四通电磁阀手动旋至关闭位置，并将截止阀同时关闭，因为电力或压缩空气压力不足时提升阀会打开的。,K.灰斗电加热 灰斗使用电加热是为了减少灰斗结露腐蚀和提高卸灰效果。装伴热线的位置大约是在灰斗下部的三分之一处。 每个灰斗的电加热应单独控制。控制面板上有一个温度控制器，其最低设定点为120，上限值为140，高于140即停止加热。控制器循环检测各个灰斗并指出低温的灰斗。 除尘器进、出口处的系统风管热电阻及灰斗热电阻每天需进行不少于二次的巡检，观察其是否正常工作。 L.灰斗料位仪 每列灰斗中有6个料位仪
28、，每台除尘器共有6个料位仪，通过电容的变化来查出过高的积灰。注意每天需对灰斗料位进行不少于二次的巡检，观察料位是否正常工作。 M.仪器和控制（参考） PLC控制系统可以全自动操作、模拟和个别操作。控制系统柜应安放在远程I/O站里，柜里有处理器、I/O模块和通讯连接。整个的PLC由工厂主控制室里的DCS（分布式控制系统）来监控。除尘系统DCS接入工厂的主控制数据告诉主回路。,3.4 湿法脱酸系统设备描述 3.4.1设备参数,3.4.2湿法脱酸系统设备结构 1、洗涤塔 洗涤塔（2.6m）及塔内结构件采用碳钢内衬乙烯基树脂玻璃鳞片防腐，塔体内衬乙烯基树脂玻璃鳞片满足耐温165；为了保证进入脱酸塔的烟
29、气温度在165以内，在洗涤塔烟气进口设置喷淋冷却系统（此部分的烟道采用的烯基树脂玻璃鳞片满足耐温200）与进入的烟气温度进行联锁。洗涤液循环量根据烟气温度由180降至73所需水量来确定流量为90m3/h，1用1备。塔内设置两层洗涤装置，每层洗涤装置喷嘴的喷淋的洗涤液覆盖塔截面无死角,一台洗涤泵对应2层洗涤装置（为保证到每层洗涤装置的压力一定，需在去每层的洗涤装置上设置液压调节阀门和压力表）。,2、湿法脱酸塔 湿法脱酸塔体（2.6m）及塔内结构件采用碳钢内衬乙烯基树脂玻璃鳞片防腐，塔体内衬乙烯基树脂玻璃鳞片应满足耐温120；洗涤塔至脱酸塔之间的连接烟道采用整体玻璃钢烟道（FRP）；脱酸塔至烟气加
30、热器之间的连接烟道采用整体玻璃钢烟道（FRP）。循环碱液量根据液气比来确定，液气比取值为4L/Nm3，塔内设置4层淋装置，循环泵共2台，流量为260m3/h，1用1备。1台循环泵对应4层喷淋装置（为保证到每层喷淋装置的压力一定，需在去每层的喷淋装置上设置压力变送器及流量调节阀。烟气在脱酸塔内被喷淋脱酸的同时，烟气温度也从进口的73（最高时80），降到出口时的70。每层喷淋装置喷淋的碱液覆盖塔截面无死角，要求整个喷淋层的喷淋覆盖率大于400%；塔顶设置除雾装置，除雾器配置为一层粗除雾器，一层细除雾器，三层冲洗水，除雾效率达到出口烟气含湿率不大于75mg/Nm3。烟气在塔内停留时间不小于4s。,第
31、四章 压缩空气系统,4.1压缩空气系统介绍 本项目不单独设置空压机，依托全厂的空压站。作为焚烧线使用压缩空气的总气源。 压缩空气由全厂空压站接入焚烧线的压缩空气缓冲罐，作为焚烧线使用压缩空气的总气源。 仪表空气由全厂空压站接入焚烧线的仪表空气缓冲罐，作为焚烧线使用仪表空气的总气源。为了维持部分用气设备气源的稳定，在脱酸系统、紧急烟囱和布袋除尘系统处，分别设置独立的储气罐A、储气罐B和储气罐C。 4.2主要参数： 压缩空气流量：24Nm3/min 压缩空气压力： 0.8MPa 仪表空气流量：12.8Nm3/min 仪表空气压力： 0.8MPa 4.3设备参数,第五章冷却循环系统,5.1冷却循环系
32、统工作原理 1、脱盐水冷却循环系统 通过补水泵将脱盐水加入循环冷却系统，将氮气压入定压罐，将系统压力升至0.30.5MPa。启动热水循环泵，将脱盐水分别送至下料槽、窑头水冷环、窑尾刮渣器，进行换热，取得热量后去板式换热器。厂区的循环冷却水进入板式换热器与高温的脱盐水进行换热，冷却后的脱盐水返回热水循环泵加压继续从下料槽、水冷环、刮渣器完成冷却循环。从板式换热器出来的厂区循环冷却水通进入主循环水回水管网。 冷却循环系统设置事故水泵，当冷却循环系统管路出现故障时，窑头水冷环、下料槽和窑尾刮渣器会超温，自动启动事故水泵，用工业水直接对三处装置进行降温，避免装置过热损害。 2、厂区的循环冷却水系统 厂
33、区到焚烧线的循环冷却水系统上水分别经过液压站、板式换热器、引风机、循环液换热器和部分机泵，换取热量后汇合到回水总管，到厂区的循环水站降温后，再通过上水总管继续到焚烧线的各设备，如此循环。,3、冷冻水循环系统 厂区到焚烧线的冷冻水循环系统上水分别经过四个高温液体取样器，换取热量后汇合到回水总管，到厂区的冷冻水站降温后，再通过上水总管继续到焚烧线的高温液体取样器，如此循环。 1.2主要参数 、脱盐水冷却循环系统 脱盐水流量：54 m3/h 脱盐水上水温度：40 脱盐水回水温度：50 2、厂区的循环冷却水系统 焚烧线循环冷却水总流量：160 m3/h 循环冷却水上水温度：33 循环冷却水回水温度：43 3、冷冻水循环系统 焚烧线冷冻水总流量：4 m3/h 冷冻水上水温度：8 冷冻水回水温度：12,1.3设备参数,
