1、操作窑外分解窑系统的若干体会 1-高宇平 (2008-04-30 09:28:47) 标签：杂谈 分类：水泥工艺一、窑与分解炉用燃料比例的掌握窑/分解炉用燃料比例的掌握应根据以下原则：(1)窑尾及出分解炉的气体温度都不应高于正常值；(2)在通风合理的情况下，窑尾和分解炉出口废气中的氧含量应保持在合适的范围内(24)，应尽量避免一氧化碳的出现；(3)在温度、通风允许的情况下尽量提高分解炉用燃料比例。这些原则易于理解，多数也能得到贯彻，但也有不少人存在一些模糊认识，在遇到问题时不能很好地处理。模糊认识之一，窑尾至分解炉间的区域温度偏高、结皮严重总认为是由于分解炉加燃料多引起的，因而操作上总是减少分
2、解炉的燃料，而后增加窑用燃料，结果此区域温度进一步升高，结皮更加严重，窑况进一步恶化。实际上除了窑气、炉气分开的双系列窑外分解窑外，上述情况主要是由于窑用燃料过多引起的。大家知道，分解炉是一种高效热交换器，在分解炉内多加燃料，废气温度既不会过高而炉内物料又能获得较高的分解率。但如果把这一部分本应加到分解炉的燃料加到窑内，则入窑物料的分解率必然低下，从而增加窑的负担。由于窑内热交换效率低，为了保证熟料的正常煅烧，就需在窑内再加燃料，但受燃烧空间和热交换效率的限制，窑尾至分解炉间的区域温度就必然过高。而这一区域又正好是“料稀区”，且物料易在此区部分角落产生循环，有很好的结皮条件，易造成严重结皮。物
3、料在完全分解之前其本身温度不会超过当时的平衡温度(一般 850左右)，所以在分解炉内适当多加燃料既不会引起上述区域的废气温度过高也不会引起入窑物料温度过高，而只有在炉内物料分散不好、分布不均的情况下才会造成炉内及其出口废气温度高。因此，当窑尾及其上升管道温度高时，不能轻易认为是分解炉燃料加多了，而应认真分析原因，采取正确操作方法。通常只要逐步减少些窑用燃料同时将其减少量的一部分增加到分解炉内，情况就会逐渐好转。模糊认识之二，烧成温度低熟料欠烧总认为是窑用燃料少造成的。即使当窑的燃烧能力已到极限时，仍增加窑燃料用量，结果造成窑头温度进一步降低，窑尾系统温度则过高。这一错误的操作方法还会引起窑内还
4、原气氛，造成系统结皮严重、结长厚窑皮甚至结圈。窑内通风及燃烧能力是有一定限度的，在燃烧空气无富余的情况下，增加燃料窑头温度不仅不会提高反而会降低。这一道理一般都懂，但有一部分人一遇到窑头温度低却总是增加窑头燃料，尤其是在喂料量并不多，燃烧空气并不富余的情况下，仍往窑内多加燃料。笔者认为窑用燃料的增加有一个最简单的原则，即只要窑尾废气中有一氧化碳存在，则在调整系统状态使一氧化碳消失之前，不应该增加窑用燃料。所以如遇到窑头温度低的情况，应该首先分析其原因，如燃烧空气不足，应设法增加通风量；如风机已开到极限，则应分析是否下料量大了，是否三次风闸板没调整好，是否窑内结圈，并进行适当的调整和处理：如是入
5、窑分解率低，则应增加分解炉燃料而非窑头燃料；如是冷却机效率低二次风温低，则应对冷却机进行处理。总之要具体情况具体分析，而不能一味增加窑头用燃料，结果适得其反。操作窑外分解窑系统的若干体会 2-高宇平 (2008-04-30 09:34:35) 标签：杂谈 分类：水泥工艺二、系统通风的控制和调节在窑、炉燃料用量及喂料量合理的情况下给燃料提供适当的燃烧空气是系统通风的控制原则。一般是以窑尾、分解炉和预热器出口的废气分析为主要依据对系统通风进行控制，这三个部位的氧含量一般应分别控制在 2%、2%3%、3%4%，同时应尽量避免一氧化碳的出现。控制方法主要有调节主排风机转速(或风门开度)、调节三次风闸板
6、开度等。靠调节一次风量、冷却机鼓、排风量和旁路风量等也可调整系统通风情况。笔者发现，当操作有旁路系统的窑外分解窑时，有相当一部分操作员在旁路废气中有 CO，需降低其含量时，不是增加旁路量而是相反，结果造成窑尾废气中 CO 进一步增加，窑内还原气氛进一步加剧，窑况进一步恶化。旁路内的 CO 一般来自窑尾(只有当分解炉烧油而油嘴又结焦滴油时或烧煤而煤由于喂入不均塌料时旁路 CO 才会来自分解炉)，而且由于旁路废气取样装置一般都安装在旁路混合室之后，所以其 CO 含量值比起窑尾中的要小得多。当旁路废气中有 CO 存在时说明窑尾 CO 更多，这时应采取包括增加旁路放风量在内的调整措施而绝不应该减少旁路
7、放风量。三、窑外分解窑绝不是产量越低越好烧窑外分解窑的分解炉、窑尾上升管道、各级预热器及其连接管道等都是按一定的气流速度设计的，以保证物料能处于悬浮状态、能随气流运动并有较高的分离效率等。在设备规格已定的情况下，各处风速取决于系统用风量和喂料量。对应于系统各处最佳风速有一个相应的最佳喂料量。从这个意义上讲，窑的产量低于或高于这一最佳产量都不好。产量过高，强制煅烧的害处是众所周知的，而产量过低，则会由于风速低产生下列后果：1.物料易在系统内堆积并在适当条件下塌落当各处风速低时，物料易在预热器、分解炉内部的一些小平台、角度小的锥体等部位堆积，堆积到一定程度当系统风速有所变化时，积料就会失去稳定，塌
8、入气流中。由于风速低，这些大大超过正常量的物料不可能均匀地分散于气流中，而是在没有进行适当热交换的情况下塌入窑内并很快窜入烧成带。这一过程尽管时间短但却会严重干扰窑的热工制度，带来烧成温度突然降低，熟料短期内生烧；窑内瞬间通风不畅，出现还原气氛；窑内各带的长度和部位发生变化，引起火砖、窑皮受损；放热反应带突然前移，产生后结圈等严重后果。在带有旁路放风系统的窑上，由于塌料一般都经过旁路引出口，所以塌料时还会引起旁路灰量增加、效率下降。一般刚开窑时或因其它原因窑产量低时，窑况容易波动。表现为负压表上下波动频繁、窑传动电流(或扭矩)无法稳定，烧成温度忽高忽低等。这些现象就是由塌料引起的。2.物料分散
9、情况不好在预热器风管和分解炉中物料均匀地分散悬浮于气流之中，传热效率才高，但如果喂料量低，系统通风量少，风速低，则各处的分散效果都不会好，从而造成系统热效率低、易堆积和塌料。窑在低产量时热耗高除了单位熟料的散热比例大外，另一个原因就是物料分散不好，热量没有得到充分的利用。3.物料易过热，预热器易堵塞在喂料量低时，由于系统吸热体少，平衡温度易向高的方向发展。尤其当系统出现积料时，悬浮于热气流中的物料量少于当时与燃料平衡的量，从而物料易过热，易粘附于预热器或下料管等处形成结皮。低喂料量时为了对付窑况波动，燃料加入量都高于正常需量，所以系统就更易过热、结皮甚至堵塞。预热器的堵塞易发生在窑低产时，原因
10、就在于此。所以，窑产量应有一个最佳值它随物料的易烧性、旁路量、燃烧质量等情况而变化，应在操作中体会决定。窑在开窑加料初期应逐步增加喂料量，但应尽量避免拖长低喂料量阶段。只要很好地掌握好燃料、喂料、风量的关系，使系统达到合理的热平衡，即使规模很大的窑在一个小时之内也能加到最佳产量(有时是最高产量)。笔者操作的日产 3400 吨的窑，在已有正常窑皮的情况下从开始加料到最高产量可在 40 分钟内完成，系统无异常情况发生。笔者还发现，一般当到最高产量的 70%时，窑况就已变得容易稳定。如日产 3400 吨的窑当喂料量大于 180 吨/时时，就基本上不发生塌料现象了。因此，操作这样的窑应尽量避免在此产量
11、以下运转。操作窑外分解窑系统的若干体会 3-高宇平 (2008-04-30 09:37:10) 标签：杂谈 分类：水泥工艺四、不是所有结皮都有害窑尾、分解炉、预热器及它们的各连接管道内在过热和有害成分含量高的情况下可产生结皮。结皮可缩小物料、气流的有效通过空间，阻碍物料流动甚至引起堵塞；结皮还可引起物料入窑处的通道不畅，造成物料飞扬、在上升管道循环、加剧结皮、增加系统通风阻力。但笔者认为，并不是所有结皮都有害，而是大部分结皮有害，一部分结皮无害，有的结皮还可能有利。一般在本应光滑的表面上、在原已狭窄的通道内的结皮都是有害结皮。如下料管、预热器锥体、分解炉燃烧区域及其上部、窑尾斜坡及窑尾缩口等处
12、的结皮。这些地方的结皮阻碍物料和气流的流动甚至可引起堵塞；减少了燃烧和热交换空间。而一些部位的结皮，如方形管道内四角上并不十分大的结皮、各气体管道中气流流动死区内的结皮等都是无害结皮。这些结皮对气体和物料流动没有多大影响。而以下两种结皮属于有益结皮：第一种，如果某部位没有结皮则气流易在该区域形成涡流，增加阻力损失，则该部位的结皮是有益结皮；第二种，如某部位设计过大，使该部位风速过低，则该部位的结皮也是有益结皮。例如笔者曾操作过的某窑，有一次上升管道内衬料产生了裂缝，热气体进入了衬料与外壳之间的空间。为了窑继续运转，决定暂不清理该处的结皮，意在用结皮堵住裂缝，防止热气体继续渗透造成外壳变形、衬料
13、鼓出。后来该处结皮逐渐增厚，挡住了三分之一的截面积，窑反而达到了少有的高产与稳定。后来结皮掉了，窑也随之失去了那一段“黄金”时期。分析其原因很简单，该部位在管道分解炉之下，物料在其上部入炉，平时由于该处风速稍低物料易从该处“短路”入窑，造成窑况波动、产量不高。而一旦该处结皮厚了，风速高了物料不再“短路”，入窑分解率提高，从而窑况稳定，窑产增高。因此，对于结皮有一个该清不该清的问题。有害结皮要不断被清理掉；无害结皮则不见得要清理，而有益结皮就根本不应清理。操作窑外分解窑系统的若干体会 4-高宇平 (2008-04-30 09:39:22) 标签：杂谈 分类：水泥工艺五、关于“看火”问题现代化水泥
14、厂中，窑操作员是在中央控制室靠各参数的显示仪表、PID 控制器甚至计算机来了解、判断和控制窑系统各参数和设备的。传统上所说的“看火”在这种现代化水泥厂的操作中有了新的内涵。在现代化水泥窑的操作过程中，烧成温度、熟料升重和游离钙、窑尾温度、NO x含量等都是分析和判断窑内状况的重要依据，但本文只打算谈一谈窑传动电流(有的工厂使用窑传动扭矩)这一最重要、最有效的依据。窑传动电流(或扭矩)是窑转速、喂料量、窑皮状况、窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数，它反映了窑的综合情况，比其它任何参数代表的意义都多都大。下面列举几种传动电流(或扭矩)变化形态所代表的窑况。1.窑传动电流(或扭矩)很平稳、所描
15、绘出的轨迹很平。表明窑系统根平稳、热工制度很稳定。2.窑传动电流(或扭矩)所描绘出的轨迹很细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。3.窑传动电流(或扭矩)描绘出的轨迹很粗，说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。4.窑传动电流(或扭矩)突然升高然后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈垮落。升高幅度越大，则垮落的窑皮或窑圈越多。大部分垮落发生在窑口与烧成带之间。发生这种情况时要根据曲线上升的幅度马上降低窑速(如窑传动电流或扭矩上升 20%左右，则窑速要降低30%左右)，同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。这时冷却
16、机也要作增加篦板速度等调整。在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。如遇这种情况时处理不当，则会出现物料生烧、冷却机过载和温度过高使篦板受损等不良后果。5.窑传动电流(或扭矩)居高不下有四种情况可造成这种结果。第一，窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高。如是这样，要减少系统燃料或增加喂料量。第二，窑长了窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起物料结粒不好、从冷却机返回窑内的粉尘增加。在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烧掉前圈。第三，物料结粒性能差。由于各种原因熟料粘散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难。第四，窑皮厚、窑皮长。这时要缩短火焰、压短烧成带。6.窑传动电
17、流(或扭矩)很低有三种情况可造成这种结果。第一，窑内欠烧严重，近于跑生料。一般操作发现传动电流(或扭矩)低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降。第二，窑内有后结圈，物料在圈后积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短、料急烧，易结大块。熟料多黄心，游离钙也高(有时可达 10%之多)。出现这种情况时由于烧成带细料少，仪表显示的烧成温度一般都很高。遇到这种情况要减料运行，把后结圈处理掉。第三，窑皮薄、短。这时要伸长火焰，适当延长烧成带。7.窑传动电流(或扭矩)逐渐增加这一情况产生的原因有以下三种可能。其一，窑内向温度高的方向发展。如原来熟料欠烧，则表示窑正在趋于正常；如原来窑内烧
18、成正常，则表明窑内正在趋于过热，应采取加料或减少燃料的措施加以调整。其二，窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的粘散料在增加。第三，长、厚窑皮正在形成。8.窑传动电流(或扭矩)逐渐降低这种情况产生原因有二。其一，窑内向温度变低的方向发展。加料或减少燃料都可产生这种结果。其二，如前所述，窑皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出现这种情况。9.窑传动电流(或扭矩)突然下降这种情况也有两种原因。第一，预热器、分解炉系统塌料，大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧，弄不好还会跑生料。这时要采取降低窑速、适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。第二，大块结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一
19、定程度后突然大量入窑，产生与第一种情况同样的影响。同时大块结皮也阻碍通风，燃料燃烧不好，系统温度低，也会使窑传动电流(或扭矩)低。依靠窑传动电流(或扭矩)来操作窑有信息清楚、及时、可靠等优点，尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况及变化更能做到准确无误。而单独依靠其它任何参数都不可能如此全面准确地反映窑况。比如烧成带温度这个参数只能反映烧成带的情况，而且极易受粉尘和火焰的影响。而窑电流(或扭矩)却可及时地反映出烧成带后的情况，预告大约半小时后烧成带的情况，提示操作员进行必要的调整。操作窑外分解窑系统的若干体会 5-高宇平 (2008-04-30 09:40:11
20、) 标签：杂谈 分类：水泥工艺六、用计算机操作窑的体会许多现代化水泥厂都配备了计算机操作窑所需要的设备和软件。计算机操作窑就是把从现场采集到的各参数的信号送入计算机，计算机经过比较和分析从而按一定程序输出相应的信号给现场的执行器来完成操作任务。象传统的 PID 控制回路一样，计算机对窑的控制也靠若干个控制回路来完成，不同的是控制回路之间可以有许多联系，而且能包含多个PID 控制回路的功能。比如用于窑头和分解炉喂煤的 PID 控制回路是两个独立的回路，操作员在自动控制时分别设定窑头和分解炉的燃料用量，而计算机控制时则可把上面两个回路并为一个，可对窑头和分解炉的燃料按一定比例同时进行调节。调节的依
21、据一般是窑传动电流(或扭矩)、窑烧成温度。窑烧成温度的目标值是由计算机根据几个小时之内测得并输入计算机的熟料升重和游离钙的数值而定的。计算机操作过程中各回路之间的联系可用下面的例子说明。当窑内发生小规模的垮落窑皮、冷却机篦下压力增加较快、窑传动电流(或扭矩)下降时，计算机会根据这些情况逐步增加篦板速度、同时逐步降低窑速、适当减少喂料量和分解炉燃料。由于燃料量的变化，系统废气中的气体成分也发生了变化，计算机会根据这些变化进一步调节主风机转速、风门开度或三次风闸板开度。计算机操作窑有其省事、及时、不易失误等优点。但就目前水平而言，运用计算机操作窑还有许多局限性，一个好的、责任心强的操作员只会比计算
22、机操作得好而不会坏。下面就谈谈计算机操作窑的局限性。1.计算机分析现场来的信号是靠输入的软件程序来完成的，而实际生产中的情况变化多端，不可能总是符合程序中特定的模式，故有其局限性。尤其是对一些不真实的信号(如热电偶被结皮包裹后测得的温度信号等)计算机是判断不出来的，而操作员则可以判断出来并加以调整。窑系统各参数之间相互影响、关系复杂，很少直线关系，甚至连规则的曲线关系也没有。这样设计软件时就很难完美，使计算机的综合分析能力较差。2.在开窑加料初期和准备停窑操作等阶段，由于系统情况变化大，无法采用计算机操作。3.窑在大波动的情况下(如窑口圈掉了)，由于机内设计的 PID 参数只适应小范围的波动，
23、所以也不能用计算机操作，否则会因反映慢而贻误调节时机，造成严重后果。4.一次信号不可靠的回路不宜投入计算机操作。比如测窑尾温度的热电偶被结皮包裹，测不到真实温度时，又如窑尾气体分析取样管堵塞或漏入空气，检测结果不准确时，则靠这些信号进行控制的回路都不宜用计算机操作。5.信号多变、需频繁调节的回路不宜用计算机操作。因计算机的输出信号送到现场需经过中间继电器，每改变一次输出信号继电器就跳动几次，信号变化频繁时继电器易失效，从而造成计算机只输出信号而执行器不动作的情况，使窑的操作出现失误。窑中控起动前的准备工作 (2008-06-29 18:31:15) 标签：操作器 阀门 生料 检查设备 操作台
24、杂谈 分类：水泥工艺1 确认生料制备及处理系统运转前的有关准备工作已经完成2 确认现场机械、电气、仪表设备起动前的各项准备工作已经完3 确认 PC 主机已投入工作，电源送上，检查指示灯4 确认仪表电源已送上，打开记录仪的电源开关5 确认中控的电动阀门操作器都能准确地进行操作，并与现场对立6 确认操作台上的按钮、选择开关都完好，并与现场联系选择设备及生、熟料的出、入库7 检查设备的备妥情况，如有未备妥的，与有关人员联系处理8 将所有阀门位置关到“0”位并确认烘窑介绍 (2008-08-17 10:42:32) 标签：杂谈 分类：水泥工艺对于窑的烘干，关键的一点既温度上升要均匀，采用逐步升温法，有
25、利于保护窑砖和挂好窑皮。同时也要注意根据温度的不同进行转窑，以防窑体变形。不管是新窑、全部换砖或是局部换砖，都要进行 24 小时以上的烘干。燃料只在窑头加入，预热机中的喷煤管只在进料后才进行喷煤。窑体一般使用重油进行烘干，比较便宜，油的燃点在 200-300 度左右，煤的燃点在500-700 度左右，重油比较容易点燃，燃烧也比较稳定。但它的粘度大、杂质多，雾化效果不好。在进油的油路上设有快速阀，它是利用电磁铁带动，当断电时快速阀马上关闭，与其配套的回油阀马上打开，防止油发生倒烧进入油库中。喷煤嘴由四风道组成，由外到内分别是:外圈一次空气，煤粉圈，内圈一次空气，油管圈。重油只在点火烘窑时才会用到
26、，重油有一次油与二次油之分，一次油的压力要比二次油略高一些。这主要是为了调节油量方便。1.点火重油从油库，要经过加压、加温设备才进入到喷油管，然后经过喷油处的雾化器雾化后喷出，雾化后的油燃烧效率比较好。点火前，将喷油系统开起，使重油加热加压循环，重油需要加压到 36-40 bar，升温至 80-110 度左右，温度高其粘度小，雾化的效果也会好。如果温度高过 140 度时，油就会有自燃得危险，电加热器则会自动跳闸断电。烘窑点火是利用瓦斯或油布进行引燃。点火前将瓦斯管或油布准备好，火可以是在外部点燃再伸入窑内，也可以伸入以后再点火。利用一根单独的管子，从窑头 HOOD 旁边的观测孔中伸入，然后将瓦
27、斯管或油布伸入喷油管的下方，此时要注意不要让一次空气将火焰吹灭。在点火刚开始时的风压不宜太高，因为开初窑内的温度较低，容易将火吹灭。经烧手检查确认，将重油系统切换到窑头，进行喷油点火。2. 燃料的供应喷油嘴由内外圈组成，主要是为了调节方便，内圈的油是旋转喷出，外圈的油则是直接喷出，点火时先点内圈油，外圈的油根据内圈油进行调节。一般内圈的压力要比外圈高1.5bar 左右。由于开窑时温度较低，喷油量在 700L/H，只需开内圈的空气就可以满足要求，在喷煤嘴的外圈空气及煤粉圈只要加入少量的空气进行冷却。烘窑用喷油嘴的流孔板不可采用大直径，否则在烘窑时很难将油量减小，当喷油嘴的喷油量降到最低时，油还是
28、会从油管中流出。如果喷油管直径太小，在烘窑过程中需要提高喷油量时，加到最大，窑内温度还是达不到要求。点火以后，要注意观查火焰形状。若火焰向上飘动，则油量过多或风量不够，说明不稳定。火焰比较稳定时可以考虑加油，通过调节一次油及二次油的用量来达到。油量的调节主要参考火焰形状、窑尾 CO 与 O2的含量等，使重油能完全燃烧。喷油量的大小还要根据旋窑系统的温升速度来调节。在点火的初期只要使用内圈的空气就可以满足燃烧的需求，但在外圈中还是要通入一部份冷空气来冷却风管。当喷油量逐渐增大后，就要将外圈的空气打开帮助燃烧。内圈风量的调节利用出风机处的档板开度调节，外圈是采用窑头喷煤处的放风阀进行处理。喷煤嘴位
29、置一般与窑头出料处平齐。喷油嘴喷煤管的相对位置要特别注意，油管要与喷煤端平齐。如果过于靠内部，就会使油雾化不好，造成滴油并且燃烧的效果也不行。过于靠外就会造成喷油嘴温度较高，磨损较快。喷煤管外圈空气孔不是垂直端面，而是有一定的角度，这样可以使风旋转，使燃料与空气混合较好，还可以带动二次空气进行混合。在烘窑点火后 68 小时，随着窑温的上升，当到达 600-700 度左右时，在喷煤嘴中逐渐地加入一部份煤粉进行油煤混烧。随着温度的提高逐渐增加煤的用量，减少喷油量，直至完全停掉喷油，然后用压缩空气将喷油管中的残留油吹出，以防余集。目前，停止喷油都是在进料以后，窑内的烧成比较稳定才会停止。准备煤、油混
30、燃之前，开起煤粉计量站进料输送系统，将煤粉进入到窑头煤粉斗。要开煤粉计量站前，要由现场激活大煤斗的收尘机，在中控室中激活窑头喂煤煤粉斗的输送系统，然后在试运转煤磨。3. 烘窑时升温控制在烘窑的开始，由于窑温比较低，可以不进行转窑，随着燃料的不断喷入窑内温度也不断上升，但是温度的上升速率不能太快，否则会造成窑砖暴热膨胀不均匀而被破裂。在胎环处的窑壳升温速率比胎环增大更快，窑壳的膨胀会受到胎环的限制。窑进口温度维持约 40/h 稳定上升，不可超过 50/h。在加热的过程中要测窑内的温度比较困难。目前有两种方法去判断窑内温度。一是测进料室的气体温度去推测窑内的温度。根据经验，进料室的温度每增加 20
31、 度，窑内烧成带的温度就要增大 30 度，也就是说如果在进料室是 800 度，窑内烧成带就有 1200 度。另一中方法就是根据窑壳的温度去推测窑内的温度，这种方法不能马上获得答案，同时窑壳的温度受外界的影响也比较大。预热机风车进口温度不得超过 350 度。当到达 200 度时，要主动联系 T/G 人员配合关起 SP 挡板。烘窑时要注意预热机出口 O2、CO 的含量及电收尘的工作情况。同时也要注意火焰的形状，不要让它熄火或伤害到窑砖。4.转窑窑的转速一般都通过 C4 的进口风温进行调整，在烘窑过程中按温度用寸动马达进行转窑。如果转窑太早或者是转窑次数多，窑砖容易松动或变形。转窑太迟或次数太少，窑
32、体单边受热容易变形。或者是当 C4 温度达到 600时以寸动马达连续转窑。1. 当其温度到达 200 度时，每半小时用辅助马达传 1/4 圈左右。2. 到达 400 度时，每 15 分钟转 1/4 圈。3. 到达 600 度以上则要用辅助马达连续转窑，将各托轮以及止推滚轮的冷却水系统激活，通知电仪组将窑尾的 O2 分析器插入到其中使用。5. 烘窑时的注意事项烘窑时还要根据一些具体的情况去进行调整，例如烘窑时，在二段旋风筒出口处，温度达到 100 度时就要将进料皮带机以及转饲机开动起来，由于带运机与旋风筒间的距离较短，旋风筒的热辐射会造成带运机的温度过高而损坏。在点火时将进料室中的通料口微微打开
33、，防止在预热机中有易燃性气体的聚集(因为是用瓦斯点燃，如果是用气体燃料时更要注意，不完全燃烧所产生的 CO)，当温度过高时可能有爆炸的危险。在烘窑时，冷却机风车都没有打开，只是预热机风车抽而以。在烘窑加热的过程中，预热机中所有的观测孔、清料孔及人孔都要关闭。在烘窑的过程中，窑内最好不要有保护层，如生料。因为在这种保护层的下部，耐火砖的升温速度慢，当窑翻转时，温度较低的部份就会露出接触高温，引起耐火砖热振而破碎。烘窑时三次风管及下料管都关闭，因为在窑尾气体上升管道中有高温气体的通过，所以在三次风管的喷煤嘴中风车还是要打开，对风管进行冷却。预分解窑的操作体会(1) 作者:徐秉德 (2008-08-
34、17 10:47:40) 标签：预热器 风筒 物料 熟料 徐秉德 杂谈 分类：水泥工艺在水泥厂中，烧成车间相对而言要比其它车间复杂得多。这主要是熟料烧成有严格的热工制度，要求风、煤、料和窑速进行合理匹配，出现异常情况要及时调整。否则，短时间内影响一点产质量事小，如果处理不当还会出现红窑或预分解系统堵塞等问题。通过生产实践体会到，当一个好的窑操作员，既要在中控室操作自如，判断正确、果断，又要解决好烧成现场出现的实际问题，实属不易。下面就预分解窑的操作谈一些体会，供大家参考。1 看火操作的具体要求1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结
35、粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。2)操作预分解窑要坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高快转率。在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中 O2 和 CO 含量变化和全系统热工制度的变化。要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。尽量使熟料结粒细小均齐。4)严格控制熟料 fCaO 含量低于 1.5，立升重波动范围在 50gL 以内。5)在确保熟料产质量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。6)确保烧成带窑皮完整坚固，厚薄均匀，坚固。操作中要努力
36、保护好窑衬，延长安全运转周期。2 预热器系统的调节2.1 撒料板角度的调节撒料板一般都置于旋风筒下料管的底部。经验告诉我们，通过排灰阀的物料都是成团的，一股一股的。这种团状或股状物料，气流不能带起而直接落入旋风筒中造成短路。撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，使物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要是在管道内进行的。尽管预热器系统的结构形式有较大差别，但下面一组数据基本相同。一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差多数在 20左右，出旋风筒的物料温度比出口气体温度低 10左右。这说明在旋风筒中物料与气体的热交换是微乎其微的。因此撒料板将物料
37、撒开程度的好坏，决定了生料受热面积的大小，直接影响换热效率。撒料板角度的太小，物料分散效果不好。反之，极易被烧坏，而且大股物料下塌时，由于管路截面积较小，容易产生堵塞。所以生产调试期间应反复调整其角度。与此同时，注意观察各级旋风筒进出口温差，直至调到最佳位置。2.2 排灰阀平衡杆角度及其配重的调整预热器系统中每级旋风筒的下料管都设有排灰阀。一般情况下，排灰阀摆动的频率越高，进入下一级旋风筒进气管道中的物料越均匀，气流短路的可能性就越小。排灰阀摆动的灵活程度主要取决于排灰阀平衡杆的角度及其配重。根据经验，排灰阀平衡杆的位置应在水平线以下，并与水平线之间的夹角小于30。有人作过计算，最好能调到 1
38、50 左右。因为这时平衡杆和配重的重心线位移变化很小，而且随阀板开度增大上述重心和阀板传动轴间距同时增大。力矩增大，阀板复位所需时间缩短，排灰阀摆动的灵活程度可以提高。至于配重，应在冷态时初调，调到用手指轻轻一抬平衡杆就起来，一松手平衡杆就复位。热态时，只需对个别排灰阀作微量调整即可。2.3 压缩空气防堵吹扫装置吹扫时间的调整预热器系统中，每级旋风筒根据其位置、内部温度和物料性能的不同，在锥体一般都设有 13 圈压缩空气防堵吹扫装置。空气压力一般控制在 0.60.8MPa。系统正常运行时，由计算机定时进行自动吹扫。吹扫时间可以根据需要人为设定。一般为每隔 20min 左右，整个系统自动轮流吹扫
39、一遍。每级旋风筒吹扫 35s。当预热器系统压力波动较大或频繁出现塌料等异常情况时，随时可以缩短吹扫时间间隔，甚至可以定在某一级旋风筒上进行较长时间的连续吹扫。当然无异常情况，不应采取这种吹扫方法。因为吹人大量冷空气将会破坏系统正常的热工制度，预分解窑的操作体会(2) 作者:徐秉德 (2008-08-30 16:54:32) 标签：窑头 生料 冷风阀 分解炉 徐秉德 杂谈 分类：水泥工艺3 新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法新窑耐火衬料烘干结束后，一般可以继续升温进行投料运行。但如果耐火衬料烘干过程中温度控制忽高忽低波动较大，升温速率太高，则最好将其熄火，待冷却后进行系统内部检查。如果发现耐火
40、衬料大面积剥落，则必须进行修补，甚至更换。3.1 窑头点火升温3.1.1 窑头点火现代化的预分解窑，窑头都采用三风道或四风道燃烧器，喷嘴中心都设有点火装置。新窑第一次挂窑皮，最好使用轻柴油点火。因为这样点火，油煤混合燃烧，用煤量少，火焰温度高，煤粉燃尽率也高。如果用木材点火，火焰温度低，初期喷出的煤粉只有挥发分和部分固定碳燃烧。煤粉中大部分固定碳未燃尽就在窑内沉降。而且木材燃烧后留下大量木灰，这些煤灰和木灰在高温作用下被烧融，粘挂在耐火砖表面，不利于粘挂永久、坚固、结实和稳定的窑皮。窑头点火一般用浸油的棉纱包绑在点火棒上，点燃后置于喷嘴前下方，随后即刻喷油。待窑内温度稍高一些后开始喷人少量煤粉
41、。在火焰稳定、棉纱包也快烧尽时，抽出点火棒。以后随着用煤量的增加，火焰稳定程度的提高，逐渐减少轻柴油的喷人量，直至全部取消。在此期间，窑尾温度应遵循升温曲线要求缓慢上升。在 RSP 型分解炉上，为使 RSP 分解炉涡流分解室有足够的温度加速煤粉的燃烧，窑头点火前应将 2 个 C4 旋风筒排灰阀杆吊起。这样，窑尾部分高温废气可以进入涡流分解室经排灰阀、下料管人 C4旋风筒，对涡流分解室起到预热升温的作用。3.1.2 升温曲线和转窑制度系统从冷态窑点火升温到开始挂窑皮期间窑尾废气温度、C5 出口温度和 C1 出口温度以及不同温度段的转窑制度。当窑点火升温约达 24h 以后，即窑尾废气温度约为 75
42、0800时，启动生料喂料系统，向窑内喂入 5左右的设计喂料量，为挂好窑皮创造条件。预分解窑的操作体会(3) 作者:徐秉德 (2008-08-30 16:57:09) 标签：生料 冷风阀 篦板 料层 徐秉德 杂谈 分类：水泥工艺3.2 投料挂窑皮当预热器系统充分预热，窑尾温度达 950左右，这时分解炉涡流分解室温度可达 650700，窑头火砖开始发亮发白时，早先喂人的几吨生料也即将进入烧成带。这时，窑头留火待料，保持烧成带有足够高的温度，并将吊起的 2 个 C4 排灰阀复原。三次风管阀门开至 10左右，打开涡流燃烧室和分解室阀门，开始向涡流分解室喷轻柴油和少量煤粉。当 C1 出口温度达 4004
43、50时，打开置于 C1 出口至高温风机废气管道上的冷风阀，掺人冷风调节废气温度，保护高温风机。待 C5 出口温度达 900时，适当开大三次风管阀门后即可下料。喂料量为设计能力的 30-40。喂料后逐渐关闭冷风阀，适当加大喂煤量和系统排风量，窑以较低的转速(如 0.30.6rmin)连续运转并开始挂窑皮。当系统比较正常，分解炉温度稳定后，就可以撤除点火喷油嘴。如果系统烧无烟煤，则应适当延长点火喷嘴的使用时间，但油量可以减少，以对无烟煤起助燃作用。挂好窑皮是延长烧成带火砖寿命，提高回转窑运转率的重要环节。其关键是掌握火候，待生料到达烧成带时及时调整燃料量和窑速，确保稳定的烧成带温度。窑速与喂料量相
44、适应，使粘挂的窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固。挂窑皮期间严防烧成带温度骤变。温度太高，挂上的窑皮易被烧垮，生料易烧流，在窑内“推车” 会严重磨蚀耐火砖；温度突然降低会跑生料，形成疏松夹心窑皮，极易塌落，影响窑皮质量。挂窑皮时间，一般约需 34 个班。窑皮挂到一定程度以后，生料喂料量可以 3-5th 的速度增加，直至100的设计能力。窑速和系统排风也随燃料和生料喂料量的增加而逐渐加大。3.3 冷却机的操作1)挂窑皮初期，窑产量很低。待熟料开始人冷却机时再启动篦床。但篦速一定要慢，使熟料在篦床上均匀散开，并保持一定的料层厚度。2)以设定冷却风量为依据，使篦下压力接近设定值。注意避免冷却风机阀门开度
45、太大，否则吹穿料层，造成短路。3)运行中注意观察拉链机张紧情况并检查有无空气泄漏和串风现象。漏风严重时，可暂时停拉链机，使机内积攒一定量的细料，以提高料封效果。4)操作中如发现篦板翘起或脱落，要及时处理，严防篦板掉人熟料破碎机，造成严重事故。预分解窑的操作体会(4) 作者:徐秉德 (2008-08-30 17:00:34) 标签：电除尘器 分解炉 废气 开度 徐秉德 杂谈 分类：水泥工艺3.4 三次风管阀门的调节1)分解炉点火时，三次风温度很低。因此打开电动高温蝶阀时，宜小且缓慢，以避免涡流分解室温度骤降给点火带来困难。2)投料后适当地调整涡流分解室顶部 3 个阀门的开度，以满足它们所在位置管
46、道阻力的差异。当生料喂料量达设计产量的 80左右时，使总阀门开度达 70-100。3.5 系统温度的控制从投料挂窑皮到窑产量达设计能力之前，烧成系统热耗一般都相对较高。因此系统温度可比正常值偏高控制：1）窑尾温度： 1000 -1050；2）分解炉混合室出口温度：900 ；3) C1 出口废气温度： 350400。3.6 废气处理系统的操作1)系统投料之前，一般增湿塔不喷水，但出口废气温度应250 ，以免损坏电除尘器的极板和壳体。2)增湿塔投入运行后，注意塔底窑灰水分，严防湿底。3）待烧成系统热工制度基本稳定后，电除尘器才能投入运行，并控制电除尘器人口废气 CO 含量在允许范围以内。预分解窑的
47、操作体会(5) 作者:徐秉德 (2008-08-30 17:01:30) 标签：生料 液相 喷嘴 耐火砖 粘度 高温区 杂谈 4 挂窑皮的影响因素4.1 生料化学成分所谓挂窑皮就是液相凝固到耐火砖表面的过程。因此熟料烧成液相量的多少液相粘度的高低直接影响到窑皮的形成，而生料化学成分直接影响液相量及其粘度。以前湿法窑，人们主张挂窑皮期间的生料硅酸率适当偏低一些，而饱和比适当偏高一些。但对于预分解窑，目前窑头都使用三风道或四风道燃烧器，回转窑正常运行时，一次风量少，二次风温度又很高。因此煤粉燃烧速度、火焰温度远高于湿法窑。如果降低硅酸率，液相量相应增加，物料容易烧流，挂上的窑皮不吃火容易脱落。所以
48、一般都主张挂窑皮的生料应与正常生料成分相同为好。4.2 烧成温度和火焰控制挂好烧成带窑皮的主要因素除有一定的液相量和液相粘度以外，还要有适当的温度，气流、物料和耐火砖之间要有一定的温差。一般应控制在正常生产时的烧成温度。掌握熟料结粒细小而均齐，不烧大块更不能烧流，严禁跑生料。升重控制在正常生产指标内。要保持烧成温度稳定、窑速稳定、火焰形状完整、 顺畅。这样挂出的窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固。4.3 喂料量和窑速为了使窑皮挂得坚固、均匀、平整，稳定窑内热工制度是先决条件。挂窑皮期间，稳定的喂料量和稳定的窑速是至关重要的。喂料量过多或窑速过快，窑内温度就不容易控制，粘挂的窑皮就不平整，不坚固。所
49、以新窑第一次挂窑皮起始喂料量和窑速最好能控制设计产量的 35左右。挂到一定程度以后再视窑皮粘挂情况逐渐缓慢增加。4.4 挂窑皮期间的喷嘴位置一般情况下，喷嘴位置应尽量靠前(往外拉)一点，同时偏料，火焰宜短不宜长。这样高温区较集中，高温点靠前，使窑皮由窑前逐渐往窑内推进。随着生喂料量的逐渐增加，喷嘴要相应往窑内移动。待窑产量增加到正常情况，喷嘴也随之移到正常生产的位置。挂窑皮期间切忌火焰太长，否则高温区不集中，窑皮挂得远或前薄后厚，甚至出现前面窑皮尚未挂好，后面已经形成结圈等不利情况。预分解窑的操作体会(6) 作者:徐秉德 (2008-08-30 17:03:28) 标签：内流 窑头 熟料 火焰 徐秉德 杂谈 分类：水泥工艺5 回转窑火焰的调节目前国内预分解窑大多采用三风道或四风道燃烧器，而火焰形状则是通过内流风和外流风的合理匹配来进行调整的。由于预分解窑人窑生料 CaC03 分解率已高达 90左右，所以一般外流风风速应适当提高，这样可以控制烧成带稍长一点，以利于高硅酸率料子的预烧和细小均齐熟料颗粒的形成。如需缩短火焰使高温带集中一些或煤质较差，燃烧速度较慢时，则可以适当加大内流风，减少外流风；如果煤质较好或窑皮太薄，窑简体表面温度偏高，需要拉长火焰，则应加大外流风，减少内流风。但是外
