1、ReliaSoft 的 ALTA 软件实例 示例 4：汽车部件试验描述 对某一特定汽车部件执行步进应力试验，其间同时对该部件施加多个应力。这里不采用通常的应力水平（或假设的现场条件） ，而是使用“百分比应力 ”来表示应力的大小。试验将确定部件在典型工作条件（即 应力 =100%）下的 B(1) 寿命（即 可靠性等于 99% 的时间） ，单位是英里。背景某部件受多个应力作用要比在正常使用条件下失效得更快，按照“percentage stress“与标准应力水平对比，可进行量化。本例中，标准应力设为(field or use stress) 100%，其他任何实验应力的组合都按此量化。如，有两种应
2、力联合作用于该部件，其影响程度是普通应力情况的两倍，则确定为200%。实验是渐增形式的，时间按小时计算。应力施加情况: 到第200小时时，设备应力为125%;200-300小时之间，为175%; 300-350小时，200%；350-375小时，为250%. 实验进行到375个小时后停止，此后仍运行的单元视为右删失。Figure 1是详细的应力分布情况，Figure1A 是对此自动生成的报表。另外, 正常应力下(i.e. at 100% stress measure)每运行1 小时，可折合为100英里。图 1图 1A实验和数据实验记录的数据如下(注意 XXX+表示该单元没有失效 ，如， sus
3、pension): 252, 280, 320, 328, 335,354, 361, 362, 368, 375+,375+, 375+.?对失效部件分析之后，发现在第328 小时发生的失效是由于机械原因造成的。所以这个数据应视为 suspension。修正后的数据为:?252,280, 320, 328+, 335, 354,361, 362, 368, 375+, 375+, 375+.实验目的是估算在典型操作条件下该部件的 B(1)寿命，折合成英里。分析Step 1: 首先创建数据输入表，输入不分组的 time-to-failure 和time-to-suspension 数据, 绘制
4、应力分布情况图 Figure1。然后输入各个测量时期的状态值( 如， 失效用 F 表示，不失效用 S 表示)，见图 2。图 2Step 2: 分析采用 power model 的 cumulative damage life-stressrelationship，Weibull 分布。如图 2中显示了各项的设置。Step 3: 分析结果显示在图 3中( 相关曲线和报表可参看图 3A和3B)。另外 ,注意使用应力设置为100 ，所有结果都是在这个典型应力水平上得出的。图 3图 3A&BStep 4:通过快速计算板算得 B(1)寿命为657小时，如图 4。根据给定系数，B(1)寿命折合为英里数是 657 test-hr*100(miles/test-hr)= 65,700 英里。 B(1)寿命还可从概率曲线中得出，如图 4A。图 4
