1、,高 爐 製程及設備規劃,1-1,一. 煉鋼生產流程1.製程產能平衡圖 ( 單位：仟噸/年 ),產能：7,500仟噸/年,碎 焦209 仟噸/年,1,506 仟噸/年,11,660 仟噸/年,燒結爐,煉焦爐,2,101 仟噸/年,7,200 仟噸/年,噴吹粉煤,1,401 仟噸/年,高 爐,4,650M 2ST,7MH 70孔 4ST,450M 2ST,廢 鋼,轉 爐,300噸 3ST,1,340仟噸/年,活性石灰,464仟噸/年,9,840 仟噸/年,燒結鐵礦,焦 碳,粉 礦 8,860 石 灰 石 1,590 含鐵雜料 440 白 雲 石 330 無 煙 煤 280 生 石 灰 160,煉
2、 焦 煤 3,072,鐵 水,鐵合金,118仟噸/年,塊 礦 1,366 錳 礦 70 石 灰 石 35 硅 石 35,Iron Making Process,日本鹿島製鉄所 工廠配置圖,設備規劃-高爐廠配置,出鐵間 集塵設備,7.水淬爐石,氣冷爐石區 水淬設備 故障替代,6.高爐氣洗滌設備,5.熱風爐,2.BLT爐頂裝置,4.出鐵間,1. 基本設計及Layout,3.高爐本體,8.配料間,Blast Furnace Plant,Hot Stove,Torpedo Car,Blast Furnace,Cast House,Dry Pits,Cast House De-dusting Syste
3、m,Stock House Conveyor,高爐煉鐵流程圖(1 ton Hot Metal base),1.基本設計資料&操作條件,方向:高產能低成本,VAI #4 高爐操爐DATA,高爐區配置方式,Layout-CISDI-半島式,570,一貫作業鋼廠專案工程,2.高爐無鐘罩式爐頂設備,鐘罩式爐頂設備,無鐘罩式爐頂設備 爐料從配料閒經主輸送皮帶(Main Conveyor)到達爐頂後，經由受料斗(Receiving Chute)送進兩個儲料倉(Material Hopper)之中的一個，俟爐料進入料倉完成後料倉開始充壓，直至倉內壓力與爐內壓力相同時，打開下氣密閥(Lower Seal Va
4、lve)與流量控制閥(Flow Control Gate)，讓料倉內的爐料經八角型導槽、佈料槽再加入爐內，同時在另一料倉已完成加料動作，物料在進入貯料倉前，料倉亦必須完成洩壓，方可打開上氣密閥(Upper Seal Valve)與受料斗閥門(Receiving Chute Damper)一讓物料進入料倉。由於無鐘罩式爐頂設備具有一齒輪箱(Drive Unit)帶動的佈料槽，所以佈料槽可以作不同角度的傾斜與旋轉，因此物料可經由佈料槽分佈至爐內任何位置，並作各種模式的佈料。,BLT,PAUL WURTH,POSCO E&C / IHI,CISDI,5000m3以上高爐爐頂設備形式,3.BLAST
5、FURNACE,Blast furnace No. 2 at Thyssen Krupp Stahl AG/Germany,Various blast furnace sizes and related applications,日本高爐大型化推移圖,NOTE : 昭和22年 = 西元1947年 昭和52年 = 西元1977年 千葉 6 BF (爐內容積 5000 M3 產銑量 10,000 MT/D) 即 Mr.高橋 博保參與建設之BF,近代日本高爐形式,空間大,維修易,Note: 1.爐體用killed鋼之焊接構造用鋼 SM材料為主2.板厚:爐身上部 4060mm,爐身下部 6075mm,
6、 出鐵口鼓風嘴100120mm,高爐各部位名稱,Stock line 料位線,Throat 爐喉,Stock or Shaft 爐身,Shaft Angle 爐身角度8386,Belly 爐腰2.53m,Bosh Angle爐腹角度8183,Bosh 爐腹,Hearth 爐床,鼓風嘴,荷重 56mt/(1m3 of 爐內容積),高爐就物理及化學的觀點來看，可視作為一種料柱與氣流間相對逆流(Countercurrent)之反應器，在爐內堆積成料柱狀的爐料，受逆流而上的高溫還原氣流的作用，不斷地被加熱、分解、還原、軟化、熔融、滴落，並最終形成渣鐵融體而分離。冶煉過程中爐內料柱基本上是整體下降的，稱
7、為層狀下降或活塞流。而產生上述一係列爐料形態變化的區域，基本上取決於溫度場在料柱中的分布。習慣上將其分為以下五個區域： 1) 塊狀帶(Lumpy zone) 2)軟化熔融帶(Cohesive zone) 3)滴落帶 (Dropping zone) 4)風口燃燒帶 (Combustion zone) 5)渣鐵貯存區 甚至在同一區域，爐中心和爐週邊的反應也不同。,內部反應,1)塊狀帶或稱幹區： 即爐料軟熔前的區域。這裡主要進行氧化物的熱分解和氣體還原劑的間接還原反應 2)軟熔帶： 爐料從軟化到熔融過程的區域。隨著冶煉控制因素的變化，其縱剖面可形成倒v形、W形或V形等分布。在軟熔過程中，由於料塊氣孔
8、和料塊間空隙急驟減少，還原過程幾乎停頓，同時煤氣流經軟熔帶的阻力也大增。因此，軟融帶在料柱中形成的位置高低、徑向分布的相對高度、厚度及形狀，對冶煉過程有極大影響。例如，當軟熔帶位置較低時，能擴大塊狀帶區域，使間接還原充分進行，提高了煤氣利用率，從而減少了高爐下部耗熱量很大的直接還原量。 3)滴落帶：渣鐵完全熔化後呈液滴狀落下穿過焦炭層進入爐缸之前的區域。含鐵爐料雖已熔化，但焦炭尚未燃燒，因而該區料柱是由焦炭構成的塔狀結構，並可分為下降較快的疏鬆區和更新很慢的中心死料柱兩部分。渣鐵液滴在焦炭空隙間滴落的同時，繼續進行還原、滲碳等高溫物理化學反應，特別是非鐵元素的還原反應。 4)風口燃燒帶：是燃料
9、燃燒產生高溫熱能和氣體還原劑的區域。風口前的焦炭在燃燒時能被高速鼓風氣流所帶動，形成一個“鳥窩”狀的回旋區，焦炭是在回旋運動的氣流中懸浮並燃燒的。回旋區的徑向深度達不到高爐中心，因而爐子中心仍然堆積著一個圓丘狀的焦炭死料柱，構成了滴落帶的一部分，這裡還有一定數量的液體渣鐵與焦炭間的直接還原反應在進行。 5)渣鐵貯存區由滴落帶落下的渣鐵融體存放的區域。渣一鐵間的反應主要是脫硫和硅氧化的藕合反應。,高爐各部特性及爐內反應,高爐各部位侵蝕機構,爐缸“蒜頭狀”的侵蝕原因及對策,蒜頭狀侵蝕的形成爐缸死鐵層部位沒有持久的渣皮覆蓋碳磚抗鐵水的侵蝕能力差以出鐵口為分界 出鐵口以上區域，因有爐渣存在， 碳磚形成
10、保護層，碳磚表面侵蝕輕 微。 出鐵口以下區域，因碳磚導熱性能 差，使1150等溫線出現在碳磚層 內，使碳磚粘結的保護層不能穩定存在，造成侵蝕進行。,Posco 2 (GWANGYANG NO.2 BF),Super Micro-pore Carbon block BC-12SR,Super Micro-pore Carbon block BC-8SR,Carbon block BC-5,Semi-graphite block BC-30,Ceramic Cup,冷卻壁的型式,a. 渣鐵口區光面冷卻壁,b. 鑲磚冷卻壁,c. 上部帶凸台鑲磚冷卻壁,d. 中間帶凸台鑲磚冷卻壁,冷卻板、板壁結合式,
11、a. 冷卻板(又稱扁水箱),C. 板壁結合式,加強耐火材料的冷卻和支承作用 但易發生漏水且組裝難度高,b. 爐底冷卻,炭搗固層,冷卻水管,一貫作業鋼廠專案工程,Tuyere Stock簡介,出鐵作業,Tuyere Stocks,高爐送風管路,高爐送風管路由熱風總管、熱風圍管、與各風口相連的送風支管(包括直吹管)及風口(包括風口中套。風口大套)等組成。 a.熱風圍管(Bustle Pipe) 熱風圍管作用是將熱風總管送來的熱風均勻地分配到各送風支管中去。熱風總管和熱風圍管部由鋼板銲成，管中有耐火材料築成的內襯。為了不影響爐前作業，熱風圍管都採用吊掛式，大框架高爐熱風圍管吊掛在橫梁上，爐缸支柱式高
12、爐，熱風圍管吊掛在支柱外側的吊掛板上，自立式高爐則吊掛在爐殼上，也有將熱風圍管吊掛在廠房梁上的。熱風總管與熱風圍管的直徑相同。,Bustle Main Arrangement, Rogesa Dillingen, Germany,鼓風嘴構造圖-1,送風支管,送風支管 送風支管的作用是將熱風圍管送來的熱風通過風口送人高爐爐缸，還可通過它向高爐噴吹燃料。在熱脹冷縮的條件下有自動調節位移的功能。 送風支管由送風支管本體、送風支管張緊裝置。送風支管附件等組成。圖3-22為寶鋼送風支管結構圖。送風支管本體有多種形式。 寶鋼1號、2號高爐採用的是栗本-RAOO式結構，由A-1管(鵝頸管)、A-2管(流量測
13、定管)、伸縮管、異徑管(錐形管)、彎管、直吹管等組成。,直吹管,直吹管的主要技術要求為: 1)要求直吹管端頭與風口相接觸的球面表面粗糙度要低。球面上不準有任何缺陷和銲補。,2)為防止在高壓工作條件下被破壞或洩漏。必須按設計要求進行水壓和氣密試驗。如寶鋼2號高爐的直吹管要求在0.88MPa壓力下做水壓試驗。保持30min而不洩漏，在0.74MPa壓力下做氣密試驗，保證15min而無洩漏。 (3)為避免噴入的煤粉沖刷風口內壁，要求噴吹管中心線與直吹管管體中心線的夾角符合設計要求，一般夾角為12。14。左右。,風口(Tuyere),風口也稱風口小套或風口三套，是送風管路最前端的一個部件。它位於高爐爐
14、缸上部，成一定角度探出爐壁(5o)。 風口與風口中套、風口大套裝配在一起，加上冷卻水管等其它部件，形成高爐的風口設備，其結構示意圖見圖3-24. 風口外壁處於15002200的高溫環境 風口中套(Tuyere cooler)：周圍仍受到300左右高溫，風口中套的作用是支撐風口小套，其前端內孔的錐面與風口小套的外錐面配合，上端的外錐面與大套配合。用鑄造紫銅制作 。 風口大套(鑄鋼件)：的工作溫度約300左右，風口大套的功能是支撐風口中套與小套，並將其與高爐爐體相連成為一體。,風口小套,風口大套,風口中套,Tuyere Stock-PW Type,小套,Tuyere Stock-PW Type,鼓
15、風嘴處之反應模式,鼓風嘴處縱剖面圖,空洞 褐色大塊球狀cokes 褐色小塊球狀cokes 黑色緻密層(黑鉛,鐵水,slag,小粒cokes之混合) 大塊&小粒cokes 黑色熔融coke,鐵水,slag滴 褐色大塊coke 黑色小粒coke,鐵水及slag滴 有slag滴滲入之褐色中塊cokes 褐色及黑色大塊cokes,羽口取替機,1)一般Tuyere約2年更換一次(無須等到損壞才換) 。 2)通常利用停風時順便將已使用2年Tuyere換掉。,PCI (puverizied coal injection) 粉煤吹燃系統,PCI Conbustion view,PCI (puverizied
16、coal injection),High Coal Injection Rates,Based on monthly average in 1999; * weekly average in 1999; * weekly average in Jan. 2000,ARMCO Pulverized Coal Injection Facility,PCI (puverizied coal injection) plant,Corus PCI plant,(puverizied coal injection),一貫作業鋼廠專案工程,4.出鐵間,BF出鐵間示意,7.出鐵間配置,維修天車,鑽孔機 (dr
17、illing machines),堵泥機(clay gun),鐵水流道 (runner),鑽孔機(Tap Hole Opener),泥砲(堵泥機Mud Gun),Cast-House,主流道分類,a、貯鐵式主流道(Pooling Type) b、半貯鐵式主流道 c、非貯鐵式主流道,a、貯鐵式主流道,a、貯鐵式(Pooling Type)：當出鐵完畢後主流道仍貯存少量鐵水，可 以維持流道溫度以增加耐火材壽命，並可減少出鐵口流出之鐵水 衝擊耐火材，一般大型高爐以貯鐵式為主，流道坡度:0.5%1.5%。,b、半貯鐵式主流道,b、半貯鐵式：流道坡度約3%，鐵水衝擊區留有 100200mm鐵水層，一般用
18、於中型高爐。,c、非貯鐵式主流道,c、非貯鐵式：流道坡度約4%6%，鐵水衝擊區未留有 鐵水 層，流道壽命最低，一般用於小型高爐。,主流道結構,出鐵間-主流道,a、主流道分為: 固定式流道(fixed type)。2)可移動式流道(removable type)。 其優缺點如下:,b、由於可移動式流道須考慮吊運時，防止流道因吊運而變形，須以較強結構設計且須有備用流道做預先修補，故造價成本高。目前大型高爐大部份皆採用固定式流道。,出鐵間-主流道,殘留鐵水洩放孔,殘留鐵水排放流道,鐵水流道&爐渣流道,鐵水流道(Iron Runner)鐵水經過熔渣擋板後，進入鐵水流道，此流道為固定式以水泥為牆，出口為
19、一鐵製可更換式導槽(Spout)，內襯以耐火泥，傾斜度由2度到4度不等 爐渣經過熔渣擋板的阻擋。而流入爐渣流道，此流道為固定式，以水泥為牆，出口為一鐵製可換式導槽(Spout)，內襯以耐火泥、傾斜度由5度到5.784度不等 。,傾注流道(Tilting Runner),鐵水流入傾注流道，再藉著硫道的左右傾斜而分別流入魚雷車內，驅動系統為氣動、電動及手動。正常情況下係採用氣動操作。傾注角通常為10度，最大可達27度，傾注流道本體為可更換式,傾注流道(Tilting Runner),流道維修狀況：,主流道維修狀況： 小修：約23星期一次。 大修：約23個月一次(約20萬噸鐵水量)。 爐渣流道維修狀
20、況：約半年大修一次。 傾注流道(Tilting Runner)；施工時須做定位確認檢驗，NSC通常以水試驗，以確定其傾倒位置無誤。,Flat Floor Design Posco-Kwangyang,太鋼5號出鐵間-流道,主流道,殘渣流道,鐵水流道,鐵渣分離,擺嘴流道,Fume Extraction,6,高爐出鐵作業,1. 開始進行出鐵作業之時機開始進行出鐵作業之時機為依計算求得之鉄水生成量，及當時出鐵中之出銑口狀況，由人來進行判断決定。亦即由装填之鉱石量及装填回数來計算、推定炉内鉄水生成蓄積量，並參考與抽出鉄水量之比較，來決定下一次之出鐵作業時機。也就是，若從現在出鐵中之出鐵口同時大量噴出鉄
21、水、爐渣及爐氣時，由於該出鐵口付近之鉄水漸漸變少，使得有必要從其他出鐵口開始來進行下一次之出鐵作業。,8,2. 鐵水與爐渣之狀況通常出鐵開始之同時，只有鉄水先流出來，其後 分鐘，爐渣才一起流出來。隨著鉄水流出速度漸增，其爐渣之比例亦漸増，出鐵口之直径漸大；最後爐氣也一起噴出。若持續維持此状態，則鉄水及爐渣之粒子會飛散而損傷周圍之設備，因此爐氣激烈噴出時，即必須結束出鐵作業。,9,3. 出鐵作業之結束時機如上所述，在出鐵作業終了時，鐵水、爐渣與爐氣一起強勢地噴出。經由判斷出鐵口附近幾乎已無鐵水、爐渣，接著以堵泥機封閉出鐵口。但是 10,000t/d 級高炉有 510 分鐘之重疊出鐵作業，因此出鐵
22、口閉塞前，須確認另一出鐵口之出鐵作業已開始進行才可閉塞。另外，必須查證出鐵量，確認產生之鐵水已經完全抽出。,出鐵口開孔之方式,開孔之方式可分為傳統與事前開孔兩種方式: 1)傳統方式： 先以鑽孔機鑽孔一直到快鑽通，亦即觸及出鐵口爐內側硬亮 (Skull)有火花時停止，以節省價昂之鑽頭(Drill Bit)及防止鑽捍受損，待退出鑽捍後改換較鑽頭尺寸小之沖擊捍，再衝撞開出鐵口使鐵水流出，如無法打開必要時須以吹氧管插入出鐵口。吹氧藉氧化鐵之生成高溫熔開。 2)事前開孔法： 有別傳統方式，出鐵口關孔後堵泥機(Mud Gun)僅抵緊出鐵口，數分鐘後立刻退出改以鑽孔機將一鐵捧(Soaking bar)鎚擊進
23、入未完全燒結硬化之出鐵口堵塞材(Mud)中心到爐床內。俟需要出鐵(Tapping)時，便可抽出鐵棒，鐵水將隨之湧出，此方式可確保出鐵口長度，節省昂貴的鑽頭耗費及有效掌握開孔時間。 3)半事前開孔法： 堵泥機退出後以鑽頭先用傳統方式鑽約1/2深度再以鐵棒鎚擊進入者，此方式謂之半事前開孔法。,出鐵口(Tapping Hole),鐵口深度,正常的鐵口深度： 1)根據鐵口的構造，正常的鐵口深度應稍大於鐵口區爐襯的厚度。 2)不同爐容的高爐，要求的鐵口正常深度範圍見表8-23,爐底出鐵作業(Salamander tapping operation),爐代之末期爐床底部之侵蝕大部分已甚嚴重，洗爐作業及大修
24、停爐作業過程中，雖可設法降低原來之出鐵口位置，但受限於出鐵間流道系統及設備，不可能將爐內鐵、渣在Blow out時完全出清，通常於停爐後，在預先估計好之爐床侵蝕最下段水平面為目標，自爐床壁之底部往上斜向鑽開一臨時出鐵口，使爐床出鐵口以下之殘鐵、渣得以經由爐底臨時出鐵流道流入盛鐵水車或臨時之鐵坑(如圖) 。,此溶鐵渣之溫度甚低，鐵水成分為低矽高硫，故流動性甚差，須防止於流道中堵塞溢流。,爐底出鐵作業為爭取時效及在有壓力下較易出清之考慮，於爐底空間及安全允許下亦有在停爐Blowout作業末期進行者，日本多採用此方式。,3,魚 雷 車 運 轉 流 程,魚雷車聯掛運搬作業 - CSC,38,POSCO
25、,魚雷車聯掛運輸,39,鐵渣運輸作業 - CSC,POSCO,魚雷車空車預熱站,40,41,鐵路牽引機車,軌道車輛運輸系統,魚雷車專用清口機,魚雷車由機關車拖運至熔銑出銑站， 倒入盛銑桶中，再由天車從熔銑坑中緩緩吊起盛銑桶，準備聽令加入轉爐爐內。, 魚雷車將鐵水倒入盛銑桶,57,350T Hot metal car reference drawing - SMS,5.HOT BLAST STOVE,煉 鐵 - 高 爐,10. 四號高爐 - 熱風爐,Hot Blast Stove Korea Kwangyang,Hot Blast Stove Plant - Schwelgern BF2 Thy
26、ssen Krupp Stahl,Hot Stove,CISDI 新日鐵式(NSC)X4,POSCOE&C KALUGINX4,P.W. DME(Didier)X3,IHI & VAI Kupp KoppersX3,熱風爐廢熱回收系統,熱風爐各閥之操作,一般四座式熱風爐其操作方式有下列3種： 1)Staggered Parallel(交替並形式) 。 2)Lap-Parallel (重疊並形式) 。 3)Single Operation(用於當其中一座故障，只剩三座操作)。 其中S-Parallel及L-Parallel在操作上幾乎完全相同，只是前者在送風期中，主要是以冷風流量控制閥控制送風溫
27、度，而後者是使用混合冷風流量控制閥控制。,Hot Stove Operation Mode,Hot Stove Operation Mode,Single Mode,Parallel Mode,CSC-No.3BF熱風系統流程圖,1)熱風管(Hot Blast Main) ： 直徑約2500mm，延伸至混合室(Mixing Chamber)再與高爐本爐之環狀管(Bustle pipe)相接 ，在每座熱風爐之間及第一座熱風爐及環狀管閒裝有不銹鋼之膨脹接頭(Expansion Joint)。熱風管以張力桿牽制住，並有4支內徑2400mm的支管與熱風爐連接 。 2)冷風管(Cold Blast Ma
28、in) ： 冷風管直徑約1600mm ，將來自動力廠之冷風經由8支管徑約1200mm之支管送入每座熱風爐，並自末端延伸一管徑800mm之冷風混合管(Cold Blast Mixing Main)至混合室(Mixing Chamber)用以調節熱風溫度。 3)冷風混合管(Cold Blast Mixing Main) ： 管徑800mm之冷風混合管，由冷風管末端延伸至混合室以調節熱風溫度，使送至環狀管之熱風溫度保持在定值。,一貫作業鋼廠專案工程,6.高爐Gas Cleaning,CSC-No.3BF Gas Cleaning System,德國 Bischoff 兩級洗塵器Ring Slit W
29、asher 簡稱 R.S.W,Dust Catcher,高爐冶煉過程中，從爐頂排出大量煤氣，其中含有CO、H2、CH4，等可燃氣體，可以作為熱風爐、焦爐、加熱爐等的燃料。但是由高爐爐頂排出的煤氣溫度為150300，含有粉塵約40100g/m3。如果直接使用。會堵塞管道。並且會引起熱風爐和燃燒器等耐火磚襯的侵蝕破壞。因此，高爐煤氣必須除塵後才能作為燃料使用。,爐頂氣粉塵,高爐氣組成,TRT的工藝流程,TRT的工藝流程如圖所示： 1)濕法TRT的工藝流程從高爐排出的高爐煤氣，經重力除塵器後，送到一級和二級文氏管，在文氏管中對煤氣進行濕法除塵淨化。 2)從二級文氏管出口分成兩路，一路是當TRT不工作
30、時，煤氣通過減壓閥組,減壓後進入煤氣管網。 3)另一路是TRT運轉時，經人口蝶閥、眼鏡閥、緊急切斷閥、調速閥迸人TRT，然後經可以完全隔斷的水封截止閥，最後從除霧器進入煤氣管網。,TRT運轉時,TRT不工作時,濕法除塵常採用：,濕法除塵,粗除塵設備包括： 重力除塵器和旋風除塵器。 1)重力除塵器 重力除塵器是高爐煤氣除塵係統中應用最廣泛的一種除塵設備，其基本結構見圖。 其除塵原理是高爐氣高速經過垂直的降流管進入集塵器內，由於空間突然變大，速度變慢，加以流動方同的改變，由於氣流突然轉向，流速突然降低，因重力與慣性之關係，較大的麈粒即行掉落於集塵器底部。欲達到除塵的目的，煤氣在除塵器內的流速必須小
31、於灰塵的沉降速度。通常，重力除塵器可以除去粒度大於30um的灰塵顆粒，除塵效率可達到80%，出口煤氣含塵可降到210g/m3 。壓力損失較小，為50200Pa,粗除塵設備,Wet Gas Cleaning,Wet Gas Cleaning,二、爐頂淨氣除塵系統(Gas Clean),1.寶鋼4號改比肖夫(Bischoff)原因:(1)双文式管喉口易磨損，約12年須更換喉口。(2)比肖夫(Bischoff)採錐型洗滌較不易磨損。2.寶鋼1號大修:改採乾式布袋除塵，原濕式双文式管當備用。3.乾式布袋除塵：優點:發電量多30%。節省水量。缺點:設備投資高、檢修費用高、佔地面積較濕式大。寶鋼整體評估:
32、乾式較優。,爐頂壓力平衡: 貯料倉必須充壓至與高爐頂壓力平衡，貯料倉內之爐料方能進入爐內，而充壓的氣體來源是以從洗塵器(Scrubber)的第一級引出半洗淨氣(Semi-clean Gas)接至爐頂氣管路頂部，然後經充壓管路至貯料倉，同樣地當貯料倉要接受由主輸送帶落下的爐料時，必須先經洩壓管路將料倉中的氣體排放於大氣中，以使料倉內的壓力與大氣壓力平衡。,炉顶均排压流程,排压煤气,均压煤气,排压阀,均压阀,消声器,旋风除尘器,7.爐石粒化設備(Slag Granulation),爐石粒化設備,爐石是煉鐵作業的副產品之一，高爐爐渣可以作為水泥原料、隔熱材料以及其它建築材料等。爐石熔液從鐵水中分出後
33、流入大爐石坑，用水冷卻成塊狀，爐石塊送往碎石場被碎石機打成不同大小的碎石。另一種新發展的方式為水淬粒化法，此種方法有各種不同的設計，主要區別在於脫水方式之不同，茲簡略介紹如下: 當爐石熔液經流道首先流入水淬箱(Water Blowing Box)，受由泵浦加壓噴入箱內水的衝擊而形成微粒狀，並隨水經冷渣流道滑入受料槽中 (Receiving Hopper)經過粒化後的石粒需作脫水處理;其有不同的方法送往脫水處理設備，最簡單的方法莫過於利用本身重力的滑動，但有時脫水設備距離出鐵間太遠或者太高，只有在受料槽中加攪動設施，用強力泵浦及耐磨管路輸送到脫水設備中。,爐石粒化設備,高爐渣處理方法有爐渣水淬、
34、乾渣及衝渣棉。目前高爐普遍採用水淬處理方法，特殊情況時採用乾渣生產，在爐前直接進行衝渣棉的高爐很少。 高爐爐前水淬處理是熔渣處理的首選方式，水淬處理工藝通常有4種方式: 1)沉渣池法 2)底濾法 (OCP) 2)拉薩 (RASA)法 3)INBA法 4)圖拉法(轉輪法),拉薩法(RASA),拉薩法是由英國RASA公司和日本鋼管公司共同研究開發的。這種方法於1967年開始在日本的高爐上採用。拉薩法的工藝流程見圖3-27。 高爐熔渣經熔渣溝進入水衝渣槽，在水衝渣槽中用水高壓噴嘴進行噴射水淬成水渣，渣水混合物一起流入攪拌槽，水渣在攪拌槽內攪拌，使水渣破碎成細小顆粒(粒度為13mm)與水混合成渣漿再用
35、輸渣泵送入分配槽中。 分配槽將渣漿分配到各脫水槽中，分離出來的水經過脫水槽的金屬網匯集到集水管流人沉降槽。 在沉降槽裡排除混人水中的細粒渣後，水流入循環水槽。其中一部分水用冷卻泵打入冷卻塔，冷卻後再返回循環水槽，用循環水槽的攪拌泵將水溫攪拌均勻，然後一部分水作為給水直接送給水渣衝制箱;另一部分水用攪拌槽的攪拌泵打人攪拌槽進行攪拌，用以防止水渣沉降。 在沉降槽裡沉澱的細粒水渣用排污泵送給脫水槽，進入再脫水處理。拉薩法在寶鋼1號高爐上得到應用。 拉薩法與沉渣池法衝渣方式相比在技術上有一定進步，處理量大、水渣質量較好、污染公害較少。但有工藝復雜、設備較多、管道易磨損和電耗高維修費用大等缺點，故新建大
36、型高爐已不再採用。,拉薩法(RASA),RASA-PW,INBA法,INBA法是由盧森堡PW公司開發的一種爐渣處理工藝。水淬後的渣水混合物經水渣槽流人分配器，經緩衝槽落入脫水轉鼓中，脫水後的水渣經過轉鼓內的膠帶機和轉鼓外的膠帶機運至成品水渣倉內，進一步脫水。,濾出的水，經集水斗、熱水池、熱水泵站送至冷卻塔冷卻後進入冷卻水池，冷卻後的衝渣水經粒化泵站送往水渣衝制箱循環使用。其優點是可以連續濾水，環境好，佔地少，工藝布置靈活，噸渣電耗低，循環水中懸浮物含量少，泵、閥門和管道的壽命長。該方法在寶鋼2、3號高爐，武鋼5號高爐，馬鋼高爐，鞍鋼10號高爐等都有使用。,INBA法-脫水轉鼓,INBA法與RA
37、SA法之比較,INBA法-CSC,水淬爐石設備此為Paul Wurth公司INBA TYPE，日處理量約2500噸水淬爐石，主要供預拌混凝土用。,出鐵間-水渣控制室,一貫作業鋼廠專案工程,8.配料間及原料輸送系統簡介,高爐-Stock House,Stock House,密閉式主輸送帶,Stock-House,Pellet ( 918mm) 250m3x3- 7B9B,Lump Ore ( 918mm) 250m3x3- 4B,5B,6B,Sinter ( 550mm) 550m3x8- 1A8A,Nut Coke ( 1025mm) 250m3x1,Coke 1J8J ( 2575mm) 450m3x8,(雜礦) 250m3x3,Stock House- CISDI,Coke Breeze ( 10mm) 100m3x1,Coke 25mm,1025mm,Sinter 5mm 100m3x1,中間受料斗,配料間及原料輸送系統 CSC-NO.3,
