1、,广州TS,技术部品质保证科,时间：06年12月 作成：潘国林,QAV-5次实施要领,一、目的供应商量产前的安全宣言,模具、设备、检具、夹具、QA机等二十五项品质保证展开计划在量产前的完成情况确认 品质工序能力 可靠性试验 量产条件下工序的验证 零件精度判定 生产能力、一次合格率确认 物流、包装验证 量产GO判断,二、QAV-5次前期准备,实施流程,QAV计划作成：时间安排、地点、参加者等,QAV具体确认项目作成：明确QAV中要确认的具体项目、开展实施方法,QAV通知发出：提前两周前发出,对QAV事前确认内容进行确认，通过资料确认,QAV实施,QAV报告作成,若QAV结果NG,则需要供应商重新
2、整改，再实施,参加人员,制造部：如部长、相关科长、系长等 资材部：如购买科科长、系长、担当等 技术部: 品质保证科,QAV-5事前确认内容（资料方面）,供应商自我检证表事前（根据二十五项）逐项确认模具准备完成（量产水平）量产准备、治具、检具、QA机生产工序标准类文件人员熟悉训练生产能力/工序能力验证物流确认现场适用试验零件评价,二、QAV-5次前期准备,三、现场实施流程,1、供应商报告25项品质保证展开计划推进结果2、供应商进行“量产安全宣言”报告3、审核人员对品质保证计划及“量产安全宣言”进行评价、明确课题与对策4、现场工序验证（以PQCT为基础，对工序现场、生产能力、工序能力、作业人员熟悉
3、度等进行确认）5、产品评价6、审核人员指出问题点，与供应商明确解决的期限和责任者7、编写QAV5次报告8、总结与整体评价（需供应商最高品质责任者出席）,四、具体实施确认项目明细,设备完成情况确认以往QAV中确认的设备整改项目是否完成，效果如何满足量产条件的设备调试是否完成设备各点检项目是否明确，是否与PQCT、作业标准中的参数相符合，点检频度的设定是否合理设备责任人是否明确设备反应在产品中的品质项目是否得到确认，确认频度设定是否合理如：铆接机：铆接深度、铆接后铆钉的外径的点检确认注塑机：产品重量、尺寸确认滚胶机、涂胶机：胶量确认、胶量均匀性确认是否有明确设备维修保养计划,四、具体实施确认项目明
4、细（续）,1、治具确认总体与设备的确认项目相同，但除了上述几点外，治具还需确认以下重要几点治具的定位是否精确、稳固，是否容易产生偏移如：铆接/悍接时，零件是否容易在治具上偏移冲孔加工时，零件上下前后左右的位置是否稳固治具的定位是否需要手工辅助，如果是，人的误差是否会使定位精度收到影响尽可能避免手工辅助，若手工辅助不可避免，必须将手工辅助的因素降到最低，主要依靠手工定位的治具判定NG.例:1、零件冲孔加工时，治具只提供平面定位作用，冲孔位置靠手工和人眼识别；2、零件铆接时，需要用手工调整各铆接位置，而铆接治具本身不能定位铆接点等。,四、具体实施确认项目明细,治具本身是否能够对相似件进行区分，是否
5、能对零件加工时的方向进行识别，是否能对治具漏加工产品进行识别。如对相似件、左右件、前后件的区分；同一零件不同朝向的区分； 半成品或工序未完成品的区分。治具确认中的建议项目：建议治具的设计制作尽量可对加工的部品进行方便实用的精度检查，如使用刻线检查部品的外线轮廓、使用定位拄对部品进行防错防漏检查、使用部品的形状特点识别相似件和左右件等。,四、具体实施确认项目明细,2、模具完成情况确认满足量产条件的模具准备是否完成，过往指出的模具修正项目是否全部确认OK模具的状态是否对应最新要求的规格变更号是否设定模具的点检项目（针对模具本身，或通过制品确认模具），特别是针对模具上易磨损、曾做过烧焊处理、以及其它
6、容易产生偏差的地方。如：模具的具体责任人是否明确是否有明确设备维修保养计划,四、具体实施确认项目明细,3、模具确认中容易出现的问题由于要继续进行部品的精度改进、或对应最新的设计变更，需要对模具进行修改；模具的状态不是对应最新要求的规格变更号必须明确量确/量产中的临时对策，恒久模具修正的日程；未设定模具的点检项目，或设定的点检项目不完备，特别是上面提到的针对模具上易磨损、曾做过烧焊处理、以及其他容易产生偏差的地方。如：注塑成型模的小滑块、冲压模的冲孔销、模具上烧悍过的部位、热成型模上各点的温度点检等。有维修保养计划，但维修保养计划笼统、不详细，特别是对生产能力较紧张的模具要进行重点确认。,四、具
7、体实施确认项目明细,4、检具、QA机器完成情况确认满足量产条件的检具/QA机器准备是否完成，过往指出的修正项目是否全部确认OK检具/QA机器的检出力是否反应实车要求。是否设定检具/QA机器的点检项目，特别是针对检具上易磨损、以及容易产生偏差的地方如：定位销的松紧度、检查用的压块装配后的松紧度、各检查点的位置偏差等。检具/QA机器的具体责任人是否明确是否有明确的维修保养计划检具/机器确认中容易出现的问题检具/QA机器上的某些位置检出力不能反应实车状况明确修改方案和日程没有设定检具/QA机器的点检项目，或没有明确的维修保养计划必须与厂家明确具体的点检项目及维修保养计划。,四、具体实施确认项目明细,
8、5、标准帐票类的确认标准帐票类的文件（PQCT、品质基准书、作业标准、过往缺陷、FMEA、FTA、批组管理、安全宣言等）应该在QAV前完成确认，若有问题，也应在QAV前确认解决好。QAV中：重点确认标准帐票类文件上的描述是否与工序现场相符合。标准帐票类确认中常见的问题零件号、零件名（中文、英文）不是最新设变文件描述笼统，抽象不具体：如：“确认外观良好”、“铆接无不良”、“作业时注意不要漏加工”、“确认无漏加工”等字眼，没有明确到具体的项目：正确的描述如：“确认表面无毛刺、无划痕、皮纹清晰”、“铆接高度达到1MM以上”、“作业时5粒白色胶钉装配要全，装配完后在每粒胶钉上用白笔打点确认”等。一些加
9、工参数没有明确具体的数值，或数值的描述不清楚，如：压力、温度、时间等都要明确到具体的范围；标准类文件多是文字描述，没有图片指示；一些表格没有使用最新版，延用以前的旧版表格。,四、具体实施确认项目明细,6、SPEC试验完成情况确认SPEC项目测试完成情况的确认应在QAV前确认完成，对照SPEC项目逐项确认，判定是否符合。SPEC测试确认中容易出现的问题QAV时全现地品的SPEC测试还未完成，或试验结果还未出来必须确认量产前可全部完成，并经广州TS技术科确认，若量产前不能完成，或试验结果NG，则必须作为重点课题进行报告，QAV25可判断NG;SPEC测试可能出现项目遗漏的情况，必须进行逐项的重点确
10、认；SPEC测试的制品不是全量产现地化的条件下的制品；如：使用相同的模具在国外制作的制品；使用相同的涂装设备、涂装线喷涂国外模具的素材件等SPEC测试的制品必须是全量产条件下相同的制品；,四、具体实施确认项目明细,7、人员安排、培训完成情况确认：人员安排、培训完成情况的确认应在QAV前将资料确认完成，QAV时现场确认人员安排、作业者培训的完成情况、熟悉度是否达到量产的要求，确认时从零件功能教育培训、作业标准培训、作业熟悉度的培训等几方面展开。人员安排、培训确认中容易出现的问题：新机种刚投产时，由于初期产量较小，供应商招聘的人员及培训是针对量产初期的产量设定的；QAV-5时，按照培训计划、人员的
11、熟悉度培训还没完全完成确认培训的日程、要求熟悉度的培训必须在量产前完成；供应商常出现重视生产、加工作业的培训，容易忽略检查作业的培训，特别是对应一些对检查要求较高的项目，要进行重点确认。 如：色差、异音、各种功能性的检查等。,四、具体实施确认项目明细,8、生产能力确认生产能力的确认在QAV前将资料确认完成，QAV时现场确认生产的节拍、人员的熟悉度、设备运转周期是否与报告的资料相符。生产能力确认中要重点确认的问题：产能的计算是否充分考虑了设备的稼动率，是否已将换模时间、产品切换时间的损耗等因素计算在内；瓶颈工序是否明确，工序中困难薄弱环节是否明确，是否以这些工序为主体来计算整体的生产能力；生产能
12、力的达成是否需要通过加班实现、如果是，作业者的加班负荷是否能承受；生产能力的计算是否考虑了每个设备、工序的一次合格率；是否考虑了二级供应商、原材料的生产能力。,四、具体实施确认项目明细,9、二三级供应商管理确认：二三级供应商一般由各供应商进行确认，对于重点的二三级供应商，广州TS可根据判断和需要进行QAV确认；二三级供应商的管理可根据零件的重要度、过往实绩、供应商自身品质水平等，由以及供应商选择管理的方法（现场确认或资料确认），但广州TS要对管理的方法进行判断。二三级供应商确认中容易出现的问题：对一些小的二三级供应商没有进行管理确认，如：小垫片、橡胶条、海绵条、铁线等的供应商；重点二三级供应商
13、根据需要和判断，广州TS需进行QAV确认，或对二三级供应商提交的样件进行重点确认；二三级供应商的品质、产能以及过往供货实绩、品质水品等项目要进行重点确认。,四、具体实施确认项目明细,10、物流安排、物流试验的确认：物流的包装设定是否完成，包装设定方式是否对品质产生影响；是否用量产条件下的物流包装方式进行了物流试验；物流渠道是否选择好了，主物流渠道出现堵赛时是否有其他物流渠道，是否对每一条物流渠道都进行了物流试验；是否设立中转仓，如果是，对应仓库零件的品质管理、先进先出管理、可追溯管理等如何进行；以上项目在QAV前通过资料确认完成，现场确认具体的台车式样，包装方式、仓库先进先出管理、追溯管理的执
14、行方法等。容易出现的问题：包装设定影响产品品质，运输或存放过程容易造成外伤或变形；物流运输未进行或进行不全面，备用物流渠道未进行试验；物流台车、包装箱的准备不充足，没有考虑回收周转用的数量；中转仓缺乏管理，常有混放发生，或完全委托物流公司管理，对中转仓的品质、先进先出、零件的可追溯性没有进行管理。,四、具体实施确认项目明细,11、现场工序确认以PQCT为基础对工序现场、生产能力、工序能力、作业人员熟悉度等进行确认；工序设定、作业者作业手法是否与PQCT/作业标准相符合；设备、模具、检具、治具、QA机器是否按要求进行点检，点检记录是否具体、完全，是否按要求进行定期的维护保养，维护保养是否具体，完
15、全（具体确认项目参照NO.1-4的各项进行仔细确认).原材料、半成品的受入检查计划是否明确，是否按计划执行并保留记录，仓库是否按先进先出进行管理，从零件成品到各工序半成品、原材料等如何进行追溯；现场工序、作业中是否有设定不合理的地方，是否有质量隐患；对作业现场出现的变化点如何进行管理，零件如何去追溯；,四、具体实施确认项目明细,11、现场工序确认（续）作业者的作业熟悉度是否达到量产要求，生产节拍是否与对应的生产能力相符合；现场产品的品质如何进行确认，是否对工序中的首、中、末件的品质进行了确认，并保留了完整的检查记录；工序保证能力指数确认；工序中是否进行了防错、防漏等缺陷的防止措施，中间工序的品
16、质确认是否设定并执行；过往缺陷的再发防止对策是否已全部完成，且对策效果OK;确认物流包装方式实物，是否在物流过程中或存放中造成质量隐患，或取放困难，这里要针对成品或半成品包装方式分别展开。工序中的目视管理是否清晰，明了，简单易懂。,四、具体实施确认项目明细,11、现场工序确认（续）工序确认中容易出现的问题：现场的具体工序设定、作业手法与PQCT、作业标准不相符；现场的生产节拍、作业者熟悉度达不到相应的生产能力要求；各点检记录或维修保养记录不具体，或没有实施；如：要求有数据记录的点检项目用“”表示或“OK”表示对半成品、原材料没有实施受入检查，仓库未按先进先出要求进行管理，从零件成品到原材料的追
17、溯无法实施；现场工序或作业方法通过观察，容易出现质量隐患；如：作业台的布置容易刮花零件；工序中成品与半成品界限不分明，半成品易流出。,四、具体实施确认项目明细,11、现场工序确认（续）工序确认中容易出现的问题：工序设定中未对错、漏、混加工进行防止对策，特别对于装配子零件、紧固件多的零件要进行重点确认，常用防错、防漏、防混方法；因数配给法：做n个总成件，配给n套子零件，不多不少；加工部位打点标记法：作业完成后，在作业部位用色笔打点确认；套餐供应法：子零件、紧固件随总成件在线上流动，象套餐一样配给，总成件完成后，套餐盒里不残留任何部品；上下工序互检法：下工序对上工序进行确认，异常时反馈。生产制作中
18、对中间过程的产品没有进行质量确认；工序中的变化点管理流程不明确，出现变化点或异常时缺乏管理方法，如：共线生产的产品进行切换时，初物发生时，作业人员发生变化时没有进行确认；在生产中，班组长作用没有充分发挥：是否不定时巡视生产现场，是否对工序中制品的品质进行确认，是否及时确认各点检项目等。成品的包装物流设定很好，但对工序中半成品的物流台车设定不重视，造成部品在工序中出现质量隐患。,四、具体实施确认项目明细,12、零件精度确认零件规格是否对应最新的变更号；以往各阶段的问题点是否100对应完成，是否有遗留项目；对照图纸进行的品质盘点是否已经完成，结果如何；展开方法;对照图纸进行逐项确认，并在图纸上标记
19、，确认是否100符合图纸要求；与KD件的对比确认是否进行，结果如何；零件的重要尺寸、性能CPK值是否达到要求，取样是否有代表性，抽取的样本数据是否足够；颜色、皮纹是否与标准板符合；照明、操作感觉是否与标准版符合；零件是否需要设定限度样板，如果是，限度样板是否经过确认；随机抽取现场生产的零件进行评价，并在检具、QA机器中确认结果如何；重要二级供应商的半成品、成品需要进行精度确认；零件的全拆解检证是否完成，结果如何。,四、具体实施确认项目明细,12、零件精度确认（续）零件精度确认中容易出现的问题零件的状态与最新的规格变更号不符合；QAV时零件仍有残留不良项目，需要继续推进对策；必须明确有效的临时对
20、策和恒久对策，恒久对策的实施必须在量产前完成未对照图纸进行品质盘点，或盘点不全面；有KD对比样件的零件未进行与KD件的对比分析；计算CPK项目没有代表性，或CPK计算时数据取样不够，不具有代表性：CPK计算的项目应在QAV-4前向厂家明确，原则上CPK值计算数据取样要在60组以上；限度样本设定没有完成；,四、具体实施确认项目明细,12、零件精度确认（续）零件精度确认中容易出现的问题现场随机抽取的零件精度不能满足要求判断NG项的重要度，若重要级别高，必须做重点报告，QAV结果判定NG,同时必须明确有效的临时对策和恒久对策；供应商在一些外观项目的把握上要求不严，如：毛刺、飞边、涂装颗粒、划痕等项目
21、上，要进行重点确认。13、有害物质确认：供应商应能提供具有认证资格的第三方开具的试验报告，证明所生产产品的制品不含有苯、甲醛、重金属等有害物质。,QAV-5次安全宣言判定原则,1、二十五项品质保证展开计划推进完成，或在量产前可以对应完成，没有影响量产进程的重大项目出现，否则判定NG;影响量产进程的项目举例：模具大改、按计划在量产前不能完成，设备调试进度慢，量产前难以完成，作业人员安排不足，产能不够等；2、零件精度符合量产要求，或采用临时对策可以满足量产要求，量产条件下的制品SPEC测试全部完成且合格，或经试验认证科预判断合格，可在量产前发出现地证明，否则判定NG;3、生产准备、标准帐票类准备全部完成，工序中没有影响量产或品质问题的重大不符合项目（如工序中的一次合格率很低等），二三级供应商经过确认无重大不符合项等，否则判定NG;4、残留项目在量产前可以对应完成，或对量产及品质无影响。,附：QAV-5次安全宣言（首页）,附：QAV-5次安全宣言（附页）,QAV-5后需要继续跟进的工作,1、QAV中发现的残留问题的对策跟进、效果确认；2、一周内完成QAV报告进行确认；3、QAV结果NG的供应商要确认再次QAV日程，并跟踪整改进度；,讲解完毕，谢谢,
