1、A、组织教学a、考勤 b、维护课堂秩序c、检查工装 d、宣布授课内容及目的要求B、入门指导a、复习引导b、讲解新课一、蜗杆的基本知识蜗杆蜗轮组成的运动副常用于减速传动机构中，以传递两轴在空间垂直交错且减速比较大的运动。蜗杆与蜗轮传动的基本要求是：蜗杆的周节必须等于蜗轮的周节。蜗杆的齿形与梯形螺纹很相似，其轴向剖面形状为梯形。常用的蜗杆有公制（齿形角 40）和英制（齿形角 29）两种。我们主要介绍公制蜗杆。二、蜗杆的主要参数1、轴向模数（m x）：为规定的基本参数2、齿距（周节） （P）： P=m x3、导程（L）：L=ZP=Zm x Z 为线数（头数）4、分度圆直径（d 1）：d 1=qmx（
2、q 为直径系数，由强度条件决定）5、齿顶宽（f）：法向 fn=0.843mxcos6、法向齿厚（s）：s n=（m x/2）cos = （P/2）cos三、蜗杆的测量方法1、齿顶圆直径可用千分尺或游标卡尺测量；齿根圆直径一般采用控制齿深的办法保证。2、分度圆直径可用三针方法与测量梯形螺纹相同。三针测量时 M 值的计算公式：M=d 1+3.924dD-4.316mx其中： d1 为分度圆直径，d 1=da-2mx；d D 为量针直径，其简化计算公式为：d D=2.446mx（最大值） ；1.675m x（最佳值） ；1.61mx（最小值） ；通常我们把 dD 的最佳值代入公式进行计算M 值。3、
3、齿厚一般用齿厚游标卡尺进行测量。齿厚游标卡尺由相互垂直的齿高卡尺和齿厚卡尺组成（其刻线原理和读数方法与游标卡尺相同） 。测量时，将齿高卡尺读数调整到 1 个实际齿顶高（必须排除齿顶圆直径误差的影响） ，使卡脚在法向卡入齿廓，并作微量往复转动，直到卡脚与蜗杆齿侧平行（此时尺杆与蜗杆轴线的夹角恰为导程角） 。特别注意在做往复运动的时候，不能摆动太大，否则会损坏齿厚游标卡尺。在这种状态下，齿厚卡尺的最小读数即是蜗杆分度圆上的法向齿厚 sn。但图样上一般标注的是轴向齿厚，所以测出的法向齿厚 sn 应换算为轴向齿厚 sx 来检验是否符合图纸要求。轴向齿厚与法向齿厚的换算关系为：sn= sxcos=（m
4、x/2）cos四、车削蜗杆的方法1、蜗杆车刀（1）材料一般用高速钢，分粗车刀和精车刀。（2）粗车刀：左右刀刃之间的夹角应略小于齿形角；刀头宽度应略小于齿根槽宽以保证精加工余量；应有较大的前角；刀尖适当倒圆。（3）精车刀：刀刃夹角应等于齿形角，并且要有较好的对称度，切削刃直线度要好，表面粗糙度要小；应磨有较大的前角的卷屑槽以保证切削顺利。这种车刀的前端刀刃不能进行切削，只能依靠两侧面刀刃精车两侧齿面。2、车刀安装工业上用的公制蜗杆按齿形可分为轴向直廓蜗杆（阿基米德蜗杆 ZH）和法向直廓蜗杆（延长渐开线蜗杆 ZN） ，我们经常用到的是轴向直廓蜗杆。车削轴向直廓蜗杆时，应采用水平装刀法，即应使车刀两
5、侧刃组成的平面处于水平状态且与蜗杆轴线等高。车削法向直廓蜗杆时，应采用垂直装刀法。安装模数较小的蜗杆车刀时，可用样板找正，模数较大时通常用万能角度尺找正，其方法与梯形螺纹安装车刀相似。3、车削方法蜗杆车削方法与梯形螺纹相似，先根据蜗杆导程（单线蜗杆为周节） ，在操作的车床进给箱铭牌上找到相应的数据，来调节各有关手柄的位置。由于蜗杆导程大、齿槽深、切削面积大，车削比梯形螺纹困难，故常选用较低的切削速度，采用倒顺车的方法进行车削，以防止乱牙。粗车时，通常用分层切削法粗车。粗车完成后，用精车刀修整牙形，在安装车刀的时候，使车床主轴停转，摇动小拖板使车刀切削刃正好对准已粗车的螺旋槽中，摇动中拖板使车刀
6、前端切削刃与槽底接触，此时记下中拖板刻度，将中拖板刻度调至零位，并退回车刀，然后开动车床，依次进行精车左右侧面。精车时，逐步摇动小拖板使车刀左切削刃与左侧面接触后退回起始位置，中拖板此时摇至与零位相差半格处，然后以纵向切削深度为 0.050.01mm 逐次减精车左侧面。左侧面表面粗糙度达到要求以后，开始精车右侧面，精车右侧面与精车左侧面类似。逐渐将右侧面车至满足图纸要求的法向齿厚尺寸。多线蜗杆的车削应遵循多线梯形螺纹加工时的分头和粗精车方法进行。4、注意事项：（1）开始车削时，应先检查周节是否正确。（2）由于蜗杆导程角较大，车刀的两侧后角应适当增减。（3）应尽量提高装夹刚性，避免工件移位。（4）每次切入深度要适量，同时经常测量法向齿厚，控制精车余量。（5）精车时应注意工件的同轴度。车刀前角应小些，刀口要平直、锋利。车削时采用低速，并加注充分切削液。（6）中拖板手动时给时，要防止多摇一圈，以免发生撞刀现象。五、练习工件加工c、示范操作一、装卡工件和车刀。二、根据图样调整工件和机床。三、按前述方法将工件分粗、精车进行完毕。d、实习分配（见分配表）C、巡回指导观察每位同学的加工方法和步骤及操作姿势是否正确，切削用量选择是否合理，发现问题及时纠正。对个别差生作重点辅导，对普遍问题进行集中讲解指导。D、结束指导对加工中表现较好的同学进行表扬，对操作中出现的问题分析原因并找出解决办法。
